氫氧化鎳干燥技術(shù)簡介

采用微波干燥技術(shù)干燥球形氫氧化鎳/覆鈷氫氧化鎳，相比于熱風(fēng)干燥，其干燥時間大大縮短，干燥均勻，干燥溫度降低，成品率100%，實現(xiàn)流水線式生產(chǎn)，大大提到生產(chǎn)效率，設(shè)備占地面積小，用電高效節(jié)能環(huán)保。synotherm開發(fā)了氫氧化鎳微波干燥技術(shù)，獨立自主開發(fā)的覆鈷氫氧化鎳微波干燥技術(shù)及微波高溫煅燒技術(shù)，更是突破了現(xiàn)有常規(guī)微波干燥技術(shù)瓶頸，其是全球知名的工業(yè)微波窯爐裝備制造商和工業(yè)微波加熱解決方案提供商。 2100433B

《球形氫氧化鎳》（GB/T 20507-2018）規(guī)定了球形氫氧化鎳產(chǎn)品的要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標(biāo)志、包裝、運輸、貯存、質(zhì)量證明書及合同（或訂貨單）。該標(biāo)準(zhǔn)適用于鎳系列可充電電池用正極活性物質(zhì)球形氫氧化鎳產(chǎn)品。

褐煤干燥技術(shù)分六類

（1）轉(zhuǎn)筒干燥技術(shù)——轉(zhuǎn)筒干燥的核心是一個略帶傾斜并能回轉(zhuǎn)的圓筒體，筒體的傾斜度可以調(diào)節(jié)，范圍一般為2°~10°；按照濕物料和熱載體的接觸方式，工業(yè)中開發(fā)利用的褐煤轉(zhuǎn)筒干燥裝置主要有直接加熱轉(zhuǎn)筒干燥器、回轉(zhuǎn)管式干燥器和蒸汽管間接加熱轉(zhuǎn)筒干燥器。

（2）帶式干燥技術(shù)——褐煤由進料端經(jīng)加料裝置被均勻分布到輸送帶上，輸送帶通常用穿孔的不銹鋼薄板制成，由電機經(jīng)變速箱帶動，可以調(diào)速，最常用的干燥介質(zhì)是熱空氣或熱煙氣。

（3）氣流干燥技術(shù)——氣流干燥也稱為“瞬間干燥”，是流態(tài)化稀相輸送在干燥方面的應(yīng)用；按照干燥介質(zhì)和操作溫度的不同，氣流干燥可分為直管式和床混式兩種。

（4）流化床干燥技術(shù)——工業(yè)上開發(fā)應(yīng)用的褐煤流化床干燥設(shè)備主要是以過熱蒸汽或空氣作為流化介質(zhì)(或干燥介質(zhì))，并且流化床內(nèi)部帶有換熱器；褐煤流化床干燥技術(shù)主要包括過熱蒸汽流化床干燥技術(shù)和蒸汽-空氣聯(lián)合干燥技術(shù)。

（5）振動干燥技術(shù)——振動干燥是利用機械振動實現(xiàn)固體顆粒在干燥器中流動，并同時在干燥介質(zhì)（如熱煙氣等）的作用下實現(xiàn)干燥過程。褐煤振動干燥設(shè)備主要有振動混流干燥器和振動流化床干燥器。轉(zhuǎn)筒干燥技術(shù)中的回轉(zhuǎn)管干燥技術(shù)是工業(yè)中應(yīng)用最為成熟的褐煤脫水干燥技術(shù)。

（6）K-燃料技術(shù) ——最為一項非蒸發(fā)式干燥技術(shù)，該項技術(shù)利用原煤與蒸汽在提質(zhì)裝置中直接接觸，通過調(diào)節(jié)時間、溫度和壓力三個要素，將原煤中的水分以液態(tài)水的方式脫除，在“擠”出煤中水分的同時，改變煤的孔隙結(jié)構(gòu)及親水性能，提升低階煤的品質(zhì)。在美國懷俄明州建設(shè)有年處理75萬噸的提質(zhì)工廠。

（7）高溫流化床干燥技術(shù)

（a）高溫流化床煤炭干燥技術(shù)簡介

流化床干燥用于煤炭干燥始于1955年前后，在其后逐漸成為煤炭干燥的首選干燥機。1958年全美有6臺轉(zhuǎn)筒干燥機，64臺振動流化床干燥機，44臺氣流干燥機，6臺振動流化床干燥機用于煤炭干燥，到了1961年，則有11臺轉(zhuǎn)筒干燥機，66臺振動流化床干燥機，40臺氣流干燥機，23臺振動流化床干燥機用于煤炭干燥。截止到1980年，總共有170余臺流化床干燥機用于煤炭干燥。其中一些干燥機運行時間已超過30年。主要是由于流化床干燥機用于煤炭干燥具有以下優(yōu)勢：

1. 可以采用高溫進氣，最高可達950度；

2. 由于采用高溫進氣，因此設(shè)備緊湊，投資低，能耗低；

3. 單機產(chǎn)量大：已投產(chǎn)的最大水份蒸發(fā)量可達150噸/時（流化面積為33平米，根據(jù)需要可達100平米）；

4. 可以直接干燥寬篩分物料：0-2"(0-50mm);

5. 可以實現(xiàn)粗細顆粒干燥和分離。

(b)煤炭干燥的爆炸問題

眾所周知，煤粉的Kst大約為80，屬于輕微但有破壞性爆炸的粉塵。煤粉的爆炸問題是煤炭干燥首先要解決的安全問題。

褐煤干燥技術(shù)防爆措施

1. 由于粉塵爆炸的三角形（褐煤更容易爆炸，其氧氣濃度：7-8%）為：1），溫度：600度；2），氧氣濃度：11%；3），粉塵濃度：80g/m3。所以在設(shè)計和運行中至少必須去除粉塵爆炸的三角形中的一個邊。

2. 根據(jù)相關(guān)部門對流化床煤炭干燥機的粉塵爆炸進行調(diào)查結(jié)果顯示：60%左右的爆炸是由于人為操作不當(dāng)所致；40%左右的爆炸是由于錯誤的操作規(guī)范所致。因此流化床煤炭干燥機的全自動控制可以避免為操作不當(dāng)而導(dǎo)致的粉塵爆炸。另外，所有設(shè)備的開車程序，設(shè)備連鎖，緊急停車程序，干燥工藝的HAZOP分析，重要儀表都必須仔細地，嚴格地，定期地進行檢查，以徹底杜絕因錯誤的操作規(guī)范而導(dǎo)致的粉塵爆炸。

3. 系統(tǒng)泄爆裝置的設(shè)計和安裝。

根據(jù)實際運行經(jīng)驗，流化床煤炭干燥的爆炸問題是可以完全得到徹底地解決。

（c）工藝流程

待干燥的煤炭（0-50mm）加入料斗（Wet Coal Bin）, 通過加料器（Feeder）進入流化床干燥機的內(nèi)部（即布風(fēng)板(Bed Plate)的上部），在其中被來自燃燒室的高溫?zé)煔猓?00-1000度）所加熱干燥：粗顆粒（0.5-50mm）由流化床干燥機側(cè)部的溢流口（Discharged Gate）排出；細顆粒（0-1mm）則被熱風(fēng)帶到除塵器（Dust Collector）分離后由底部關(guān)風(fēng)器（Rotary Discharge）排出；尾氣經(jīng)由布袋除塵器或濕式除塵器（Scrubber）進一步除塵后排出。

(d) 高溫流化床干燥機的設(shè)計要點

由于布風(fēng)板(Bed Plate)的下部（燃燒室及管道系統(tǒng)）為內(nèi)襯耐火水泥，其工作溫度可達1200度以上；而布風(fēng)板(Bed Plate)的上部（大約50mm），即干燥室的內(nèi)部溫度大約為尾氣出口溫度（60-100度），高溫流化床干燥機的設(shè)計只要解決布風(fēng)板及其上部50mm-100mm處的耐高溫設(shè)計即可。采用用于航空發(fā)動機的耐高溫材料制作布風(fēng)板，經(jīng)多年證實，完全可以在1000度以下長時間工作。