05Mt/a重油催化裂化裝置三旋的技術(shù)改造

中國石化青島石油化工公司采用多產(chǎn)異構(gòu)烷烴-清潔汽油增產(chǎn)丙烯工藝(mip-cgp),對1.0mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行技術(shù)改造。通過對提升管反應(yīng)器的改造,增加第二反應(yīng)區(qū),同時(shí)采用專用cgp催化劑,控制裂化深度,實(shí)現(xiàn)降烯烴并兼顧增產(chǎn)液化氣和丙烯的效果。結(jié)果表明,改造后液化氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)提高了4.36個(gè)百分點(diǎn),干氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了約1個(gè)百分點(diǎn),總液收率提高了0.86個(gè)百分點(diǎn);改造后汽油含硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了0.012個(gè)百分點(diǎn),烯烴體積分?jǐn)?shù)下降了14.3個(gè)百分點(diǎn),誘導(dǎo)期延長了587min,但柴油質(zhì)量變差。經(jīng)估算,改造后比改造前可增加效益12708萬元/a。

通過對300萬t/a重油催化裂化裝置在鍋爐乏汽利用方面所存在的問題的分析,提出改造方案,對其加以回收利用,以達(dá)到節(jié)能降耗的目的。

分析了中捷石化0.5mt/a重油催化分餾塔塔盤結(jié)鹽的原因及處理方法,提出了預(yù)防沉降器結(jié)焦的措施。

中國石化北京燕山分公司ⅱ套重油催化裂化裝置近年來先后實(shí)施了多項(xiàng)技術(shù)改造項(xiàng)目,包括:余熱鍋爐綜合節(jié)能防腐改造、反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)用新型組合式汽提器、再生煙氣系統(tǒng)增設(shè)四級旋風(fēng)分離器及應(yīng)用新型再生煙氣臨界流速噴嘴系統(tǒng)、吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)增設(shè)解吸塔中間再沸器。通過實(shí)施以上技術(shù)措施,裝置得以更加高效、穩(wěn)定、長周期運(yùn)行,年增經(jīng)濟(jì)效益超過3700萬元。

對中石化濟(jì)南分公司0.80mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行了技術(shù)設(shè)計(jì)改造,解決了油漿系統(tǒng)固體含量高的問題,也滿足了多產(chǎn)液化氣方案的需要。

為生產(chǎn)清潔汽油,某煉化公司1.5mt/a重油催化裂化裝置先后進(jìn)行了催化裂化汽油輔助提升管(arfcc)和mip-cgp工藝技術(shù)改造。本文主要介紹arfcc和mip-cgp兩種不同型式的催化裂化汽油降烯烴工藝的運(yùn)行情況與技術(shù)指標(biāo)。結(jié)果表明:與fcc工藝相比,arfcc工藝和mip-cgp工藝均達(dá)到了生產(chǎn)清潔汽油的基本要求,但mip-cgp工藝比arfcc工藝具有更大的技術(shù)優(yōu)勢。采用mip-cgp工藝改造后裝置擴(kuò)能至1.7mt/a,摻渣率為15%～53%,汽油品質(zhì)得到顯著提升,摻渣率在35%以下時(shí),汽油烯烴體積分?jǐn)?shù)保持在32%以下,ron在90以上,汽油誘導(dǎo)期大幅度提高,裝置能耗也有所下降。

介紹了大慶煉化公司0.6mt/arfcc裝置采用fdfcc技術(shù)擴(kuò)能改造為1.0mt/aargg和汽油降烯烴技術(shù)改造的工藝特點(diǎn),對改造后的運(yùn)行情況和能耗進(jìn)行了分析,提出了裝置運(yùn)行中的不足,為進(jìn)一步優(yōu)化操作提供了依據(jù)。

為了解決中國石油錦西石化重油催化裂化裝置余熱鍋爐蒸發(fā)段嚴(yán)重變形導(dǎo)致多次泄漏停工問題,同時(shí)提高對高溫?zé)煔庥酂嵊行У幕厥?。對余熱鍋爐進(jìn)行了技術(shù)改造,重新設(shè)計(jì)鍋爐的汽包、水保護(hù)段、高低溫過熱器、減溫器和蒸發(fā)段,同時(shí)增設(shè)固定旋轉(zhuǎn)式吹灰器。提高蒸汽過熱能力,降低排煙溫度,提高高溫?zé)煔饣厥漳芰?裝置的節(jié)能效果和經(jīng)濟(jì)效益得到顯著提高。

60萬t/a重油催化裂化裝置是吉化煉油廠主要重油深加工裝置,由于裝置原設(shè)計(jì)工藝缺陷,其一、二再煙氣合流工藝制約著裝置加工能力和渣油摻煉比的進(jìn)一步提高。因此,1996年對一、二再煙氣合流工藝進(jìn)行了改造,將合流工藝改造為分流工藝,將原料噴嘴改造為中科院kh型力學(xué)噴嘴等。解決了

為解決1.0mt/a重油催化裂化裝置再生斜管流化效果不好問題,中國石油大慶石化公司煉油廠對裝置進(jìn)行了技術(shù)改造。主要改造內(nèi)容:堵塞大孔分布板上的部分噴嘴;將簸箕斗由溢流斗改為淹流斗并使整個(gè)斗的容積增大;在再生斜管上新增10個(gè)松動(dòng)點(diǎn)。改造前反應(yīng)溫度波動(dòng)范圍高達(dá)±15℃,改造后縮小為±2℃。

重油催化裂化裝置是我國煉油行業(yè)的主要二次加工裝置，也是煉油廠主要的耗能裝置．隨著原油價(jià)格不斷攀升，催化裂化裝置的能耗問題已經(jīng)成為提高催化裂化裝置經(jīng)濟(jì)效益的關(guān)鍵問題。中國石油四川石化南充煉油廠催化裂化裝置于1997年建成投產(chǎn)，設(shè)計(jì)規(guī)模50×10^4t／a，2003年7月底對其進(jìn)行改造后，裝置主體設(shè)備設(shè)計(jì)加工能力為50×10^4t／a，裝置采用前置燒焦罐再生和提升管反應(yīng)器。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個(gè)關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過高,會(huì)對反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過大油氣線后會(huì)造成安全事故。為了創(chuàng)造裝置更大的經(jīng)濟(jì)效益,蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴(kuò)徑,增加其控制的靈活性,本文就此改造問題進(jìn)行分析。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個(gè)關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過高,會(huì)對反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過大油氣線后會(huì)造成安全事故。就蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴(kuò)徑,增加其控制的靈活性的改造問題進(jìn)行分析,以便創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益。

針對石家莊煉化分公司80萬t/a重油催化裂化裝置2007年實(shí)施節(jié)能改造前裝置存在的一些問題,通過對這些問題的分析,闡述了此次節(jié)能改造中所采取措施的理論依據(jù)以及預(yù)期目標(biāo),裝置改造完成后實(shí)際運(yùn)行表明上述節(jié)能措施都基本達(dá)到了預(yù)期目的且效果良好。

針對石家莊煉化分公司80萬噸／年重油催化裂化裝置存在的一些問題，2007年又對其實(shí)施了節(jié)能改造，當(dāng)年7月改造投用后節(jié)能效果明顯．

由于中國石油哈爾濱石化公司的120萬t/a重油催化裂化裝置存在主風(fēng)機(jī)出口至煙機(jī)入口壓降偏高的問題,所以對裝置進(jìn)行了改造。結(jié)果表明,改造后新設(shè)增壓機(jī),提壓約40kpa;用新型煙氣分配器取代大孔分布板,實(shí)現(xiàn)了第二再生反應(yīng)器的小風(fēng)量操作,其主風(fēng)流量控制在440m3/min;改造后總能耗為36kw.h,較改造前降低了247kw.h;改造后再生反應(yīng)器內(nèi)實(shí)際燒焦效率達(dá)到了39.74%,是改造前的1.76倍。

為了提高反應(yīng)劑油比,增強(qiáng)重油裂解能力,提高裝置處理量,長慶石化分公司決定對原1.4mt/a重油催化裂化裝置提升管反應(yīng)器及待生循環(huán)線路進(jìn)行改造。此次改造的核心技術(shù)是為實(shí)現(xiàn)"低溫接觸、大劑油比"而采用的高效催化技術(shù),該技術(shù)把部分待生催化劑返回至提升管底部,與再生催化劑混合,從而降低與原料接觸前的混合催化劑的溫度,大幅度提高反應(yīng)劑油比。該技術(shù)在提升管底部設(shè)置催化劑混合器,使催化劑在與原料油接觸之前形成理想的環(huán)狀流。通過此次改造,提高了反應(yīng)劑油比,增強(qiáng)了重油裂解能力,提高了裝置處理量,產(chǎn)品分布明顯改善。裝置加工量由改造前的125t/h提高到170t/h;輕油收率明顯提高,由改造前的60%左右提高到65%左右,尤其是汽油收率,由39%提高至45%;同時(shí)干氣、焦炭及損失明顯減少,由19%左右下降至14%左右;從產(chǎn)品質(zhì)量來看,汽油烯烴含量由40%下降至35%左右,辛烷值下降約2個(gè)單位,對柴油、液化氣質(zhì)量基本沒有影響。

在催化劑性質(zhì)不變的前提下,對1000t/a蠟油催化裝置進(jìn)行了外取熱器本體、取熱形式、余熱爐蒸發(fā)段、分餾塔塔底油漿蒸汽發(fā)生器和解吸塔底熱源改造,同時(shí)對原料油、油漿噴嘴進(jìn)行了更換。改造后,提高了裝置處理量、摻渣比;增加了油漿蒸汽發(fā)生器、外取熱器、余熱鍋爐產(chǎn)汽量;實(shí)現(xiàn)了煙機(jī)持續(xù)發(fā)電;停止用蒸汽作為解吸塔熱源。cs進(jìn)料噴嘴的使用和劑油比的增加有利于產(chǎn)品分布,提高了目的產(chǎn)品的選擇性和裝置運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)效益。

中海石油中捷石化有限公司利用0.8mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行擴(kuò)能改造之際,對熱工系統(tǒng)進(jìn)行升級優(yōu)化。通過采用內(nèi)、外取熱以及新型余熱鍋爐等技術(shù),滿足了裝置擴(kuò)能改造后裝置熱工系統(tǒng)負(fù)荷的提高,為裝置提高處理量奠定基礎(chǔ)。

為了降低催化裂化汽油的烯烴含量,延長石油榆林煉油廠對600kt/a催化裂化裝置進(jìn)行mip技術(shù)改造。mip工藝技術(shù)改造后,裝置具有較強(qiáng)的重油裂化能力和適宜的氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)促進(jìn)能力。在原料性質(zhì)及組成基本相當(dāng)?shù)那闆r下,裝置汽油收率和柴油收率較改造前有所提高,汽油烯烴含量大幅降低,液化氣和油漿收率下降,同時(shí)干氣和焦炭的產(chǎn)率小幅降低,總液體收率上升,產(chǎn)品分布良好。mip工藝技術(shù)改造后裝置總能耗下降182.11mj/t。

隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，重油催化裂化裝置再生器襯里施工技術(shù)也相應(yīng)提高，從早期龜甲網(wǎng)雙層隔熱耐磨襯里到現(xiàn)今無龜甲網(wǎng)單層隔熱耐磨襯里，無論從工程造價(jià)以及施工技術(shù)等多個(gè)方面都產(chǎn)生了質(zhì)的飛躍。襯里施工過程的重點(diǎn)難點(diǎn)部位多，給監(jiān)理工作帶來的難度也較大，現(xiàn)結(jié)合某50077噸／年煉油改擴(kuò)建工程監(jiān)理工作經(jīng)驗(yàn)及掌握的具體實(shí)例，提出再生器襯里施工過程中監(jiān)理的一些控制措施。

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