05Mt/a重油催化裂化裝置三旋的技術(shù)改造

中國(guó)石化青島石油化工公司采用多產(chǎn)異構(gòu)烷烴-清潔汽油增產(chǎn)丙烯工藝(mip-cgp),對(duì)1.0mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行技術(shù)改造。通過(guò)對(duì)提升管反應(yīng)器的改造,增加第二反應(yīng)區(qū),同時(shí)采用專(zhuān)用cgp催化劑,控制裂化深度,實(shí)現(xiàn)降烯烴并兼顧增產(chǎn)液化氣和丙烯的效果。結(jié)果表明,改造后液化氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)提高了4.36個(gè)百分點(diǎn),干氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了約1個(gè)百分點(diǎn),總液收率提高了0.86個(gè)百分點(diǎn);改造后汽油含硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了0.012個(gè)百分點(diǎn),烯烴體積分?jǐn)?shù)下降了14.3個(gè)百分點(diǎn),誘導(dǎo)期延長(zhǎng)了587min,但柴油質(zhì)量變差。經(jīng)估算,改造后比改造前可增加效益12708萬(wàn)元/a。

通過(guò)對(duì)300萬(wàn)t/a重油催化裂化裝置在鍋爐乏汽利用方面所存在的問(wèn)題的分析,提出改造方案,對(duì)其加以回收利用,以達(dá)到節(jié)能降耗的目的。

分析了中捷石化0.5mt/a重油催化分餾塔塔盤(pán)結(jié)鹽的原因及處理方法,提出了預(yù)防沉降器結(jié)焦的措施。

中國(guó)石化北京燕山分公司ⅱ套重油催化裂化裝置近年來(lái)先后實(shí)施了多項(xiàng)技術(shù)改造項(xiàng)目,包括:余熱鍋爐綜合節(jié)能防腐改造、反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)用新型組合式汽提器、再生煙氣系統(tǒng)增設(shè)四級(jí)旋風(fēng)分離器及應(yīng)用新型再生煙氣臨界流速噴嘴系統(tǒng)、吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)增設(shè)解吸塔中間再沸器。通過(guò)實(shí)施以上技術(shù)措施,裝置得以更加高效、穩(wěn)定、長(zhǎng)周期運(yùn)行,年增經(jīng)濟(jì)效益超過(guò)3700萬(wàn)元。

對(duì)中石化濟(jì)南分公司0.80mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行了技術(shù)設(shè)計(jì)改造,解決了油漿系統(tǒng)固體含量高的問(wèn)題,也滿足了多產(chǎn)液化氣方案的需要。

為生產(chǎn)清潔汽油,某煉化公司1.5mt/a重油催化裂化裝置先后進(jìn)行了催化裂化汽油輔助提升管(arfcc)和mip-cgp工藝技術(shù)改造。本文主要介紹arfcc和mip-cgp兩種不同型式的催化裂化汽油降烯烴工藝的運(yùn)行情況與技術(shù)指標(biāo)。結(jié)果表明:與fcc工藝相比,arfcc工藝和mip-cgp工藝均達(dá)到了生產(chǎn)清潔汽油的基本要求,但mip-cgp工藝比arfcc工藝具有更大的技術(shù)優(yōu)勢(shì)。采用mip-cgp工藝改造后裝置擴(kuò)能至1.7mt/a,摻渣率為15%～53%,汽油品質(zhì)得到顯著提升,摻渣率在35%以下時(shí),汽油烯烴體積分?jǐn)?shù)保持在32%以下,ron在90以上,汽油誘導(dǎo)期大幅度提高,裝置能耗也有所下降。

介紹了大慶煉化公司0.6mt/arfcc裝置采用fdfcc技術(shù)擴(kuò)能改造為1.0mt/aargg和汽油降烯烴技術(shù)改造的工藝特點(diǎn),對(duì)改造后的運(yùn)行情況和能耗進(jìn)行了分析,提出了裝置運(yùn)行中的不足,為進(jìn)一步優(yōu)化操作提供了依據(jù)。

為了解決中國(guó)石油錦西石化重油催化裂化裝置余熱鍋爐蒸發(fā)段嚴(yán)重變形導(dǎo)致多次泄漏停工問(wèn)題,同時(shí)提高對(duì)高溫?zé)煔庥酂嵊行У幕厥铡?duì)余熱鍋爐進(jìn)行了技術(shù)改造,重新設(shè)計(jì)鍋爐的汽包、水保護(hù)段、高低溫過(guò)熱器、減溫器和蒸發(fā)段,同時(shí)增設(shè)固定旋轉(zhuǎn)式吹灰器。提高蒸汽過(guò)熱能力,降低排煙溫度,提高高溫?zé)煔饣厥漳芰?裝置的節(jié)能效果和經(jīng)濟(jì)效益得到顯著提高。

60萬(wàn)t/a重油催化裂化裝置是吉化煉油廠主要重油深加工裝置,由于裝置原設(shè)計(jì)工藝缺陷,其一、二再煙氣合流工藝制約著裝置加工能力和渣油摻煉比的進(jìn)一步提高。因此,1996年對(duì)一、二再煙氣合流工藝進(jìn)行了改造,將合流工藝改造為分流工藝,將原料噴嘴改造為中科院kh型力學(xué)噴嘴等。解決了

為解決1.0mt/a重油催化裂化裝置再生斜管流化效果不好問(wèn)題,中國(guó)石油大慶石化公司煉油廠對(duì)裝置進(jìn)行了技術(shù)改造。主要改造內(nèi)容:堵塞大孔分布板上的部分噴嘴;將簸箕斗由溢流斗改為淹流斗并使整個(gè)斗的容積增大;在再生斜管上新增10個(gè)松動(dòng)點(diǎn)。改造前反應(yīng)溫度波動(dòng)范圍高達(dá)±15℃,改造后縮小為±2℃。

重油催化裂化裝置是我國(guó)煉油行業(yè)的主要二次加工裝置，也是煉油廠主要的耗能裝置．隨著原油價(jià)格不斷攀升，催化裂化裝置的能耗問(wèn)題已經(jīng)成為提高催化裂化裝置經(jīng)濟(jì)效益的關(guān)鍵問(wèn)題。中國(guó)石油四川石化南充煉油廠催化裂化裝置于1997年建成投產(chǎn)，設(shè)計(jì)規(guī)模50×10^4t／a，2003年7月底對(duì)其進(jìn)行改造后，裝置主體設(shè)備設(shè)計(jì)加工能力為50×10^4t／a，裝置采用前置燒焦罐再生和提升管反應(yīng)器。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個(gè)關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過(guò)高,會(huì)對(duì)反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過(guò)大油氣線后會(huì)造成安全事故。為了創(chuàng)造裝置更大的經(jīng)濟(jì)效益,蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對(duì)油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴(kuò)徑,增加其控制的靈活性,本文就此改造問(wèn)題進(jìn)行分析。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個(gè)關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過(guò)高,會(huì)對(duì)反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過(guò)大油氣線后會(huì)造成安全事故。就蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對(duì)油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴(kuò)徑,增加其控制的靈活性的改造問(wèn)題進(jìn)行分析,以便創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益。

針對(duì)石家莊煉化分公司80萬(wàn)t/a重油催化裂化裝置2007年實(shí)施節(jié)能改造前裝置存在的一些問(wèn)題,通過(guò)對(duì)這些問(wèn)題的分析,闡述了此次節(jié)能改造中所采取措施的理論依據(jù)以及預(yù)期目標(biāo),裝置改造完成后實(shí)際運(yùn)行表明上述節(jié)能措施都基本達(dá)到了預(yù)期目的且效果良好。

針對(duì)石家莊煉化分公司80萬(wàn)噸／年重油催化裂化裝置存在的一些問(wèn)題，2007年又對(duì)其實(shí)施了節(jié)能改造，當(dāng)年7月改造投用后節(jié)能效果明顯．

由于中國(guó)石油哈爾濱石化公司的120萬(wàn)t/a重油催化裂化裝置存在主風(fēng)機(jī)出口至煙機(jī)入口壓降偏高的問(wèn)題,所以對(duì)裝置進(jìn)行了改造。結(jié)果表明,改造后新設(shè)增壓機(jī),提壓約40kpa;用新型煙氣分配器取代大孔分布板,實(shí)現(xiàn)了第二再生反應(yīng)器的小風(fēng)量操作,其主風(fēng)流量控制在440m3/min;改造后總能耗為36kw.h,較改造前降低了247kw.h;改造后再生反應(yīng)器內(nèi)實(shí)際燒焦效率達(dá)到了39.74%,是改造前的1.76倍。

為了提高反應(yīng)劑油比,增強(qiáng)重油裂解能力,提高裝置處理量,長(zhǎng)慶石化分公司決定對(duì)原1.4mt/a重油催化裂化裝置提升管反應(yīng)器及待生循環(huán)線路進(jìn)行改造。此次改造的核心技術(shù)是為實(shí)現(xiàn)"低溫接觸、大劑油比"而采用的高效催化技術(shù),該技術(shù)把部分待生催化劑返回至提升管底部,與再生催化劑混合,從而降低與原料接觸前的混合催化劑的溫度,大幅度提高反應(yīng)劑油比。該技術(shù)在提升管底部設(shè)置催化劑混合器,使催化劑在與原料油接觸之前形成理想的環(huán)狀流。通過(guò)此次改造,提高了反應(yīng)劑油比,增強(qiáng)了重油裂解能力,提高了裝置處理量,產(chǎn)品分布明顯改善。裝置加工量由改造前的125t/h提高到170t/h;輕油收率明顯提高,由改造前的60%左右提高到65%左右,尤其是汽油收率,由39%提高至45%;同時(shí)干氣、焦炭及損失明顯減少,由19%左右下降至14%左右;從產(chǎn)品質(zhì)量來(lái)看,汽油烯烴含量由40%下降至35%左右,辛烷值下降約2個(gè)單位,對(duì)柴油、液化氣質(zhì)量基本沒(méi)有影響。

在催化劑性質(zhì)不變的前提下,對(duì)1000t/a蠟油催化裝置進(jìn)行了外取熱器本體、取熱形式、余熱爐蒸發(fā)段、分餾塔塔底油漿蒸汽發(fā)生器和解吸塔底熱源改造,同時(shí)對(duì)原料油、油漿噴嘴進(jìn)行了更換。改造后,提高了裝置處理量、摻渣比;增加了油漿蒸汽發(fā)生器、外取熱器、余熱鍋爐產(chǎn)汽量;實(shí)現(xiàn)了煙機(jī)持續(xù)發(fā)電;停止用蒸汽作為解吸塔熱源。cs進(jìn)料噴嘴的使用和劑油比的增加有利于產(chǎn)品分布,提高了目的產(chǎn)品的選擇性和裝置運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)效益。

中海石油中捷石化有限公司利用0.8mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行擴(kuò)能改造之際,對(duì)熱工系統(tǒng)進(jìn)行升級(jí)優(yōu)化。通過(guò)采用內(nèi)、外取熱以及新型余熱鍋爐等技術(shù),滿足了裝置擴(kuò)能改造后裝置熱工系統(tǒng)負(fù)荷的提高,為裝置提高處理量奠定基礎(chǔ)。

為了降低催化裂化汽油的烯烴含量,延長(zhǎng)石油榆林煉油廠對(duì)600kt/a催化裂化裝置進(jìn)行mip技術(shù)改造。mip工藝技術(shù)改造后,裝置具有較強(qiáng)的重油裂化能力和適宜的氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)促進(jìn)能力。在原料性質(zhì)及組成基本相當(dāng)?shù)那闆r下,裝置汽油收率和柴油收率較改造前有所提高,汽油烯烴含量大幅降低,液化氣和油漿收率下降,同時(shí)干氣和焦炭的產(chǎn)率小幅降低,總液體收率上升,產(chǎn)品分布良好。mip工藝技術(shù)改造后裝置總能耗下降182.11mj/t。

隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，重油催化裂化裝置再生器襯里施工技術(shù)也相應(yīng)提高，從早期龜甲網(wǎng)雙層隔熱耐磨襯里到現(xiàn)今無(wú)龜甲網(wǎng)單層隔熱耐磨襯里，無(wú)論從工程造價(jià)以及施工技術(shù)等多個(gè)方面都產(chǎn)生了質(zhì)的飛躍。襯里施工過(guò)程的重點(diǎn)難點(diǎn)部位多，給監(jiān)理工作帶來(lái)的難度也較大，現(xiàn)結(jié)合某50077噸／年煉油改擴(kuò)建工程監(jiān)理工作經(jīng)驗(yàn)及掌握的具體實(shí)例，提出再生器襯里施工過(guò)程中監(jiān)理的一些控制措施。

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