16Mn特厚鋼板多道焊溫度場數(shù)值模擬

采用ansys針對316l不銹鋼厚板tig對接焊進行了溫度場和應力場的數(shù)值模擬計算研究。建立了不銹鋼厚板端面焊接數(shù)值模型,提出了在tig焊焊接過程中采用單元焊接時間telement來模擬焊接過程中的熔滴過渡,并分別采用2s和3s的telement進行了模擬分析,計算結(jié)果表明,單元焊接時間對焊縫及haz的溫度場分布具有重要影響。

co2氣體保護焊溫度場的數(shù)值模擬——為了研究強制對氣體保護焊溫度場的影響，通過紅外熱像儀檢測了co2氣體保護焊的溫度場，發(fā)現(xiàn)在熔池及其鄰近區(qū)域溫度呈圓錐形分布。

運用ansys有限元分析軟件,建立了20鋼中厚板對接接頭焊接溫度場的有限元模型,變換工藝參數(shù)且采用分步加載的方法分別對其焊接過程的溫度場進行了模擬,得到了各種參數(shù)條件下20鋼中厚板焊接過程中焊縫區(qū)的瞬態(tài)溫度場以及各點的焊接熱循環(huán)曲線。模擬結(jié)果顯示,與實際符合較好,對焊接行為研究有很好的理論指導意義。

**資訊http://www.***.*** **資訊http://www.***.*** **資訊http://www.***.*** **資訊http://www.***.*** **資訊http://www.***.***

鋼結(jié)構(gòu)中特厚鋼板焊接應力的理論分析一直為人們所關(guān)注?；谟邢拊浖nsys,采用高斯熱源模型加熱,利用生死單元,動態(tài)模擬分析80mm特厚鋼板對接焊過程中,對多層、多道焊的溫度場進行加熱模擬,實現(xiàn)焊縫的動態(tài)生成,跟蹤應力場的變化情況。分析結(jié)果與重慶觀音巖長江大橋構(gòu)件焊接試驗結(jié)果基本一致,為特厚鋼板構(gòu)件的設(shè)計和制作提供有實用價值的參考依據(jù)。

基于傳熱學的基本理論,以文氏管控冷設(shè)備為研究對象,建立了實體模型并確定了邊界條件;結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場,模擬了冷卻水壓力、溫度和流量對軋件溫度場的影響。并以模型指導生產(chǎn),取得了可觀的經(jīng)濟效益。

第17卷第4期 2005年8月 　　　　　　　　　 　　　　鋼鐵研究學報 　　　journalofironandsteelresearch vol.17,no.4 　aug.2005 基金項目:國家自然科學基金資助項目(59995440) 作者簡介:謝海波(19722),男,博士生;　　e2mail:hbxie@126.com;　　修訂日期:2004209207 層流冷卻過程中帶鋼溫度場數(shù)值模擬 謝海波,　徐旭東,　劉相華,　王國棟 (東北大學軋制技術(shù)及連軋自動化國家重點實驗室,遼寧沈陽110004) 摘　要:分析了帶鋼層流冷卻過程中的傳熱,并利用有限元法對層流冷卻過程中帶鋼溫度場進行了模擬計算。結(jié) 果表明:隨著軋件厚度的減薄,在帶鋼厚度方向上的溫差逐漸減小;冷卻速度不同時,帶

為了分析激光對接焊tc4鈦合金薄板的焊接過程,以ansys軟件為平臺采用有限單元法建立了非線性瞬態(tài)熱傳導模型,模擬計算了焊接時的3維瞬態(tài)溫度場;數(shù)值模擬過程中考慮了材料熱物理性能參量的溫度依存性,并利用apdl語言編程實現(xiàn)了移動高斯分布面熱源模型的加載。結(jié)果表明,激光焊接過程中的溫度場由非穩(wěn)態(tài)到穩(wěn)態(tài),最終呈現(xiàn)出流星狀的穩(wěn)定分布,焊縫附近等溫線密集,焊縫的熱影響區(qū)小;模擬得到的焊縫形狀與試驗獲得的焊縫形狀相吻合;模擬獲得的400℃臨界溫度以上區(qū)域的尺寸范圍為42.00mm×10.56mm。該研究驗證了模擬方法的正確性,為焊接保護裝置設(shè)計提供了依據(jù)。

確定空調(diào)車室內(nèi)流場和溫度場的分布和變化過程是其氣流組織設(shè)計及車室內(nèi)舒適環(huán)境評價與研究的基礎(chǔ)。空調(diào)車室的流場、溫度場數(shù)值計算是包含復雜流動邊界、復雜熱邊界的數(shù)值計算問題。文中介紹了空調(diào)車室內(nèi)空氣流動的數(shù)學模型及復雜邊界條件的處理,討論了瞬態(tài)溫度場模擬的幾個問題。通過fluent軟件完成空調(diào)車室內(nèi)的瞬態(tài)溫度場的模擬分析,得到了合理的車室氣流組織情況和溫度分布結(jié)果。

空調(diào)車室內(nèi)瞬態(tài)溫度場的數(shù)值模擬——文中介紹了空調(diào)車室內(nèi)空氣流動的數(shù)學模型及復雜邊界條件的處理，討論了瞬態(tài)溫度場模擬的幾個問題。通過fluent軟件完成空調(diào)車室內(nèi)的瞬態(tài)溫度場的模擬分析，得到了合理的車室氣流組織情況和溫度分布結(jié)果。

基于ansys有限元分析軟件,采用熱流耦合與單獨溫度場兩種分析方法,對調(diào)節(jié)閥的溫度場進行分析。結(jié)果表明,采用熱流耦合方法,可以提高溫度分析精度,但計算過程復雜。通過對調(diào)節(jié)閥溫度場的數(shù)值模擬,提出了降低執(zhí)行機構(gòu)溫度的有效途徑。

借助于通用有限元軟件abaqus對典型的建筑結(jié)構(gòu)屋面和墻體在周圍環(huán)境溫度、太陽輻射及非線性輻射交換等周期性變化的邊界條件下的溫度場進行了數(shù)值模擬.模擬結(jié)果表明:與有限體元法(fvm)相比,采用有限單元法(fem)也能得到可靠的溫度參數(shù);非線性輻射換熱相比于表面對流換熱來說不能忽略;保溫層的鋪設(shè)對混凝土板的溫度分布有重要影響.

以q345中厚板對接焊為研究對象,利用ansys分析軟件對焊接過程三維瞬態(tài)溫度場進行了模擬。通過對不同時刻的溫度場分布和不同點所經(jīng)歷的熱循環(huán)曲線進行分析,得出距離焊縫等距離的各點經(jīng)歷了相同的焊接熱循環(huán);由于多層多道焊具有焊接熱疊加效果,在焊接第三道次后應降低焊接熱輸入,同時模擬結(jié)果為焊接參數(shù)的選擇提供了理論依據(jù)。

根據(jù)在gleeble-1500熱模擬試驗機上得到的數(shù)據(jù),在marc軟件中建立了2124鋁合金的數(shù)據(jù)庫;采用二維彈塑性大變形有限元法,對該鋁合金超厚板熱軋過程進行了數(shù)值模擬,分析了熱軋過程中軋件溫度場的分布和變化規(guī)律。結(jié)果表明:在整個軋制過程中,軋件內(nèi)部節(jié)點的溫度變化緩慢,而表面節(jié)點的溫度變化較為劇烈;模擬計算的出口處板坯表面溫度(431℃)與實測的表面溫度(436℃)吻合較好。

為了提高鋼板在水冷過程中冷卻均勻性和終冷溫度準確率,鋼板從軋機出來到水冷過程中溫度場分布情況顯得尤為重要。由于matlab編程簡單,而且其具有專門求解非穩(wěn)態(tài)導熱問題的工具箱,利用matlabpde工具箱模擬了鋼板空冷過程中溫度分布,剖析鋼板空冷過程中任意點任意時刻的溫度,為鋼板水冷過程控制方法提供了指導。

不預熱紫銅鎢極氬弧焊溫度場的數(shù)值模擬——根據(jù)能量守恒的基本原理和鎢極氬弧焊(tig)工藝的特點，建立了運動電弧作用下紫銅的三維非穩(wěn)態(tài)tig焊接熔池形態(tài)的數(shù)值分析模型，分析中引入了熱焓的概念和表面雙橢圓分布的熱源模型，較好地滿足了tig焊接數(shù)值模擬的要求...

基于專業(yè)焊接軟件sysweld,采用goldak提出的雙橢球熱源模型,對1.5mm厚鋁合金管點焊過程進行了有限元數(shù)值模擬。模擬中充分考慮了材料熱物理性能參數(shù)的非線性,及對流、輻射等邊界條件對焊接溫度場的影響,并運用hsf校正工具對熱源各項參數(shù)進行校核。將模擬結(jié)果與焊接接頭相比較,結(jié)果表明:計算所得熔池形狀與實驗結(jié)果基本吻合,得到了焊接接頭溫度場的變化規(guī)律。

分析了變壓器各部分的導熱、散熱特性,建立了變壓器溫度場數(shù)值模型,并進行了計算。

建立了lng管道非穩(wěn)態(tài)傳熱模型,對環(huán)境溫度、保冷層厚度及對流換熱系數(shù)三方面的溫度變化進行了數(shù)值分析。研究結(jié)果表明:隨著環(huán)境溫度的增加,溫度變化逐漸增大;隨著保冷層厚度的增加,同一厚度下溫度逐漸增大,溫度變化梯度減小;空氣對流換熱系數(shù)與lng對流換熱系數(shù)對溫度變化均不敏感。

帶有上下均風孔板的速凍裝置中流場及溫度場的數(shù)值模擬——針對上下沖擊式凍結(jié)裝置在氣流組織上的特點，利用cfd對該裝置內(nèi)靜壓箱和凍結(jié)區(qū)內(nèi)的流場和溫度場進行模擬計算。將凍品設(shè)置為內(nèi)熱源，運輸凍品的網(wǎng)帶作為多孔介質(zhì)處理。通過改變位于凍品上下方的均風孔板...

以厚大不銹鋼平板件作為焊接材料,采用直接差分法求解熱傳導方程,運用c++語言編寫模擬程序,再現(xiàn)焊接過程中的溫度場分布,研究了熱量集中系數(shù)對溫度場分布及熱影響區(qū)的影響。結(jié)果表明:焊接過程中,在移動熱源前方等溫線較密集,熱源后方等溫線較稀疏,以焊接點為中心,熱擴散層呈輻射狀。隨著熱量集中系數(shù)k的增加,材料的最高溫度和最低溫度均升高,熱影響區(qū)域面積減小。

根據(jù)傳熱學的原理,利用計算機數(shù)值模擬技術(shù),對圓鋸片淬火過程溫度場進行了數(shù)值模擬研究。其模擬結(jié)果和實測結(jié)果吻合較好,為淬火過程實現(xiàn)自動化和智能化控制奠定了基礎(chǔ)。