Φ16mm螺紋鋼筋三切分軋制技術(shù)應(yīng)用分析

介紹了在原四切分軋制技術(shù)基礎(chǔ)上通過孔型和導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計等技術(shù)改造,自主研發(fā)φ12mm螺紋鋼五切分軋制技術(shù),達到降本提產(chǎn)的效果,為公司創(chuàng)造顯著的經(jīng)濟效益。

棒材連軋生產(chǎn)線可應(yīng)用切分軋制工藝實現(xiàn)提高產(chǎn)量、節(jié)約成本。本文結(jié)合某鋼鐵廠棒材生產(chǎn)線的實際情況,設(shè)計開發(fā)了φ18mm大規(guī)格螺紋鋼筋二線切分軋制工藝,對切分軋制孔型系統(tǒng)和導(dǎo)衛(wèi)裝置的選擇和設(shè)計進行了較為詳細的分析。

隨著鋼鐵行業(yè)的發(fā)展,生產(chǎn)投入越來越大。為了提高生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本,鋼鐵切分軋制技術(shù)得到不斷發(fā)展,工藝日趨成熟,其也由開始的二切分發(fā)展到三切分。本文就切分軋制技術(shù)的發(fā)展起源、切分軋制技術(shù)的分類和三切分軋制技術(shù)的難點進行了探討,希望可以提高鋼鐵企業(yè)的利潤。

本文主要介紹了三鋼勞服公司棒材廠中ф12mm螺紋鋼三切分軋制軋制工藝，以及在實際生產(chǎn)過程中的常見問題和改進措施。

宣鋼公司在中、精軋水平軋機上開發(fā)ф12mm螺紋鋼三切分軋制,通過設(shè)備改進及工藝優(yōu)化,解決了折疊、三線尺寸控制不穩(wěn)定、切偏頭等問題,平均日產(chǎn)量比原來的雙線切分軋制提高19%。在產(chǎn)量增加的同時,噸鋼電耗、煤氣單耗均有一定程度降低,成品速度由雙線切分的15m/s降低至13m/s,實現(xiàn)了效益最大化。

安源軋鋼廠開發(fā)φ25mm螺紋鋼筋兩切分生產(chǎn)工藝,包括孔型設(shè)計及導(dǎo)衛(wèi)改進等方面,φ25mm螺紋鋼筋兩切分軋制產(chǎn)品性能滿足gb1499.2-2007要求,實現(xiàn)批量穩(wěn)定生產(chǎn)。

349 φ14螺紋鋼三切分軋制技術(shù)的應(yīng)用 【摘要】本文敘述了棒一車間φ14螺紋鋼三切分的工藝選擇、調(diào)試時出現(xiàn)的問題、改進方案及效果。 【關(guān)鍵詞】螺紋鋼三切分工藝方案 1.前言 切分軋制是在軋機上利用特殊的軋輥孔型和導(dǎo)衛(wèi)或者其他切分裝置，將原來的一根坯料縱向切成兩根 以上的軋件，進而軋制多根成品或中間坯的軋制工藝。采用切分軋制技術(shù)可縮短軋制節(jié)奏，提高機時產(chǎn)量， 顯著提高生產(chǎn)效率，降低能耗和成本。目前切分軋制技術(shù)已發(fā)展到五切分軋制，且兩線切分軋制技術(shù)和三 線切分軋制技術(shù)作為成熟技術(shù)已經(jīng)普遍應(yīng)用在小規(guī)格螺紋鋼的生產(chǎn)中。 鄂鋼棒材廠從2005年開始逐步應(yīng)用切分軋制技術(shù)，現(xiàn)已在棒一車間成功開發(fā)了φ14、φ16、φ18螺 紋鋼二切分、φ12螺紋鋼三切分軋制技術(shù)，在棒二車間成功開發(fā)了φ20、φ22螺紋鋼二切分軋制工藝。 2010年，為了實現(xiàn)147萬噸的年產(chǎn)量目標，棒

介紹了棒材廠一車間φ14螺紋鋼三切分軋制的工藝方案選擇,及調(diào)試情況和改進措施。

Φ14螺紋鋼三切分軋制技術(shù)的應(yīng)用

五切分軋制Ф12mm螺紋鋼筋在新鋼高棒生產(chǎn)線的應(yīng)用

φ12mm螺紋鋼四線切分軋制的改進 作者：王峰，wangfeng 作者單位：河北鋼鐵集團唐鋼唐銀鋼鐵公司,河北唐山,063020 刊名：河北冶金 英文刊名：hebeimetallurgy 年，卷(期)：2012(10) 參考文獻(1條) 1.夏朝開;孫建梅;郅鶴生切分軋制技術(shù)在水鋼小型連軋機的應(yīng)用[期刊論文]-軋鋼2001(03) 本文鏈接：http://d.wanfangdata.com.cn/periodical_hbyj201210014.aspx

介紹了在第五棒材生產(chǎn)線在四切分軋制φ12mm螺紋鋼筋時,實施的料型優(yōu)化、導(dǎo)衛(wèi)改進、軋輥孔型修改、收嚴溫度控制范圍等攻關(guān)措施,使達產(chǎn)率〉90%,軋廢率降低至0.08%,成材率達103.1%。

ф10mm螺紋鋼的五切分軋制新工藝開發(fā) 1公司軋廠五切分工藝發(fā)展簡述 萍鋼公司軋廠高棒車間先后開發(fā)了ф16mm、ф18mm、ф20mm 三種規(guī)格的二切分軋制工藝，進而開發(fā)了ф14mm的三切分軋制 工藝，在此基礎(chǔ)上又開發(fā)了ф12mm的四切分軋制工藝。公司軋 鋼廠本著永不停步的精神，在四切分生產(chǎn)工藝成熟穩(wěn)定的基礎(chǔ) 上，又向ф10mm五切分軋制工藝這一世界先行技術(shù)進行探索， 經(jīng)過一段時期的工藝探索和生產(chǎn)實踐，五切分軋制生產(chǎn)逐步穩(wěn) 定，工藝日趨成熟。目前公司軋廠ф10mm五切分最高班產(chǎn)達到 950噸，最高日產(chǎn)超過2700噸。 2車間工藝布置 萍鋼公司軋鋼廠棒材車間于2003年6月動工興建，2004年 8月建成投產(chǎn)。采用全連續(xù)式平立交替無扭軋制，控軋、控冷等 先進工藝，自動化程度高。設(shè)計軋制坯料為規(guī)格為 170×170×9000mm，可生產(chǎn)規(guī)格為φ10～φ32mm螺紋鋼及圓

分析柳鋼棒線型材廠四切分軋制ф12mm螺紋鋼成品勾頭沖出口工藝故障的原因,介紹采取的孔型優(yōu)化、精軋導(dǎo)衛(wèi)優(yōu)化、精軋軋制通道優(yōu)化和推行標準化作業(yè)等措施。

分析柳鋼棒線型材廠四切分軋制ф12mm螺紋鋼成品勾頭沖出口工藝故障的原因,介紹采取的孔型優(yōu)化、精軋導(dǎo)衛(wèi)優(yōu)化、精軋軋制通道優(yōu)化和推行標準化作業(yè)等措施。

φ12mm螺紋鋼兩線切分軋制頭部不齊問題的解決 【摘要】針對八鋼φ12mm帶肋鋼筋實施兩線切分 軋制后，兩線軋件在冷床上頭部不易對齊問題進行了分析， 認為其產(chǎn)生的原因是切分后的2根軋件存在尺寸差，為此提 出了具體的改進措施和調(diào)整辦法。 【關(guān)鍵詞】切分軋制;尺寸差;調(diào)整 1概況 八鋼φ12mm帶肋鋼筋實施兩線切分軋制后，兩線軋件 在冷床上頭部不易對齊，最大長度差達300mm以上。由于 兩線軋件在冷床的同一齒條中，冷床的1個動作周期同時移 動2根鋼，在對齊輥道上，兩線軋件的橫肋相互咬合，導(dǎo)致 在對齊輥道上對齊時只能產(chǎn)生很小的對齊量，因此軋件頭部 不易對齊。如果強行對齊，會造成軋件彎曲，形成亂鋼。在 定尺冷剪時，為了保證把每根軋件的頭部切除，每板鋼必須 多切300mm左右，造成剪切廢品量增多，且剪切周期長。 另外，由于軋件在冷床上對不齊，因而產(chǎn)生較多非定尺，降

介紹了唐鋼唐銀鋼鐵公司φ12mm螺紋鋼四線切分軋制孔型系統(tǒng)的選擇和應(yīng)用情況,對生產(chǎn)中出現(xiàn)的16架頂出口堆鋼頻繁、16架切分后的堆鋼、切分軋制四線差、精整區(qū)域亂鋼和扎鋼等問題提出了改進措施。改進后,該生產(chǎn)線平均日產(chǎn)量提高18%以上,噸鋼成本降低20元以上,取得了較好效果。

對二切分φ12mm螺紋鋼軋后穿水改造后出現(xiàn)的堆鋼、彎曲度超差、上冷床頂鋼亂鋼的問題進行了分析,提出了具體的解決辦法。

Φ16mm螺紋鋼兩線切分頭部對不齊淺析

介紹了唐鋼第二鋼軋廠二棒生產(chǎn)線的φ22mm螺切分軋制工藝的研究開發(fā)情況，重點介紹了φ22mm螺切分軋制的孔型系統(tǒng)和導(dǎo)衛(wèi)系統(tǒng)。切分工藝應(yīng)用后，徹底解決了5樣連鑄機與二棒生產(chǎn)能力不匹配的問題，提高了產(chǎn)品產(chǎn)量，取得了較好的經(jīng)濟效益。

光面鋼筋及螺紋鋼筋的計算斷面面積及理論重量表 計算 直徑 （ｍｍ） 螺紋鋼筋 （ｍｍ） 在下列根數(shù)時的鋼筋計算面積（ｃｍ 2 ）重量 兩個彎鉤增加長度（ｃｍ）一個彎折減少長度（ｍｍ） 圓鋼筋 6.25xdx2 螺紋鋼筋 4.214xdx2 圓鋼筋螺紋鋼筋 外 徑 內(nèi) 徑 一 根 二 根 三 根 四 根 五 根 六 根 七 根 八 根 九 根 十 根 （kgf/m）(n/m) 45°90°45°90° 6——0.2830.570.851.131.421.701.982.262.552.830.2222.1777.5————— 8——0.5031.011.512.012.523.023.524.024.535.030.3953.87410.0————— 10——0.7851.572.

本文綜合分析了近期棒材廠小規(guī)格螺紋鋼筋負偏差軋制時σb偏低原因,提出了具體的解決辦法。