500kV棒形懸式復(fù)合絕緣子芯棒脆斷的預(yù)防措施

通過對一起合成絕緣子芯棒脆斷事故的分析以及同批次運(yùn)行的500kv進(jìn)口合成絕緣子的抽樣試驗(yàn),分析了合成絕緣子芯棒脆斷的原因,發(fā)現(xiàn)由于端部密封不良及界面結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理,造成酸蝕并最終導(dǎo)致芯棒機(jī)械性能下降而發(fā)生脆斷,同時,對合成絕緣子的使用提出了相應(yīng)的對策和建議。

介紹了±800kv直流棒形懸式復(fù)合絕緣子的研究、設(shè)計(jì)及試驗(yàn)等情況。研究的硅橡膠傘套材料直流配方,經(jīng)1500h紫外線老化試驗(yàn),其性能指標(biāo)均超過中國南方電網(wǎng)有限責(zé)任公司企標(biāo)《±800kv直流輸電用線路棒形懸式復(fù)合絕緣子》的規(guī)定;采用低堿玻璃纖維芯棒制成的復(fù)合絕緣子,在長期直流電壓作用下不會因離子遷移導(dǎo)致其機(jī)械性能顯著下降;金屬附件鋅套按直流盤形懸式瓷絕緣子重量不小于5g要求設(shè)計(jì),其使用壽命超過瓷絕緣子;通過對±800kv線路"i"形直流棒形懸式復(fù)合絕緣子的均壓特性研究,建議均壓環(huán)配置高壓側(cè)采用大小均壓環(huán)結(jié)構(gòu)。

通過對一起復(fù)合絕緣子芯棒斷事故特征分析和同期運(yùn)行在500kv輸電線路上的復(fù)合絕緣子抽樣試驗(yàn),初步判斷復(fù)合絕緣子芯棒斷裂原因?qū)偎嵛g脆斷,并據(jù)此提出防止類似事故發(fā)生的措施,即廠商應(yīng)改進(jìn)金具接頭界面的密封工藝并注意復(fù)合絕緣子芯棒的抗蝕性能,而設(shè)計(jì)者也應(yīng)改進(jìn)復(fù)合絕緣子的技術(shù)參數(shù)

本文詳細(xì)介紹了復(fù)合絕緣子芯棒脆斷原因及主要影響因素,在此基礎(chǔ)上敘述了目前國內(nèi)外為降低絕緣子脆斷發(fā)生率采取的一些措施,并有針對性的介紹了對芯棒耐應(yīng)力腐蝕性的改進(jìn)。

通過對2起復(fù)合絕緣子芯棒斷裂掉串事故的分析及同期運(yùn)行的同批次220kv輸電線路復(fù)合絕緣子的抽樣試驗(yàn),初步分析了發(fā)生復(fù)合絕緣子芯棒脆斷的原因,并提出防止類似事故發(fā)生的主要措施:改進(jìn)金具接頭界面的密封工藝并對檔距較大的跨越采取雙串。

通過對500kv棒形復(fù)合絕緣子高壓端芯棒脆斷事故發(fā)生原因的分析,指出其主要原因?yàn)榻^緣子串電壓分布嚴(yán)重不及均壓環(huán)設(shè)計(jì)、安裝不規(guī)范引起導(dǎo)線端電場畸變,加速硅橡膠護(hù)套發(fā)生電蝕穿孔所致。提出將原下垂式線夾更換為上扛式防電暈線夾,導(dǎo)線掛點(diǎn)“八”字型改造,在復(fù)合絕緣子導(dǎo)線側(cè)加掛玻璃絕緣子;采用非標(biāo)準(zhǔn)長度的復(fù)合絕緣子與玻璃絕緣子組合成串等對策來改善復(fù)合絕緣子的電場分布,降低其導(dǎo)線端承受的電壓,消除畸變電場,達(dá)到預(yù)防芯棒脆斷目的

通過對220kv坪核線復(fù)合絕緣子芯棒脆斷造成相間短路事故的原因分析,指出其主要原因是耐張絕緣子使用單串且沒有安裝均壓環(huán)連接方式的設(shè)計(jì)不合理,以及早期生產(chǎn)的復(fù)合絕緣子存在產(chǎn)品制造缺陷,芯棒不耐酸等原因所致。提出采用新工藝及材料制造的復(fù)合絕緣子,采用雙串帶均壓環(huán)設(shè)計(jì),預(yù)防芯棒脆斷及造成掉線相間短路事故。

應(yīng)用有限元數(shù)值計(jì)算方法,依據(jù)實(shí)際運(yùn)行中的工況,對運(yùn)行環(huán)境相近的兩種典型結(jié)構(gòu)500kv棒形懸式復(fù)合絕緣子,進(jìn)行了電場和電位分布計(jì)算。得出受桿塔和高壓導(dǎo)線分布電容的影響,絕緣子導(dǎo)線側(cè)和接地側(cè)的電場畸變嚴(yán)重;導(dǎo)線側(cè)和接地側(cè)的電場強(qiáng)度均高出絕緣子中部十幾倍,電場分布極不均勻。結(jié)合運(yùn)行實(shí)際,對復(fù)合絕緣子及傘套材料的耐漏電起痕和耐電蝕損性進(jìn)行了試驗(yàn)。發(fā)現(xiàn)500kv棒形懸式復(fù)合絕緣子斷裂掉線原因是硅橡膠傘套蝕損,內(nèi)部芯棒暴露后經(jīng)電暈燒蝕,進(jìn)而水解引起脆斷;復(fù)合絕緣子出現(xiàn)的電蝕老化,外部因素主要是電場分布不均勻和大氣污濕,本體因素是傘套材料的耐漏電起痕及電蝕損性能較低。

通過對一起復(fù)合絕緣子芯棒斷事故特征分析和同期運(yùn)行在500kv輸電線路上的復(fù)合絕緣子抽樣試驗(yàn)，初步判斷復(fù)合絕緣子芯棒斷裂原因?qū)偎嵛g脆斷，并據(jù)此提出防止類似事故發(fā)生的措施，即廠商應(yīng)改進(jìn)金具接頭界面的密封工藝并注意復(fù)合絕緣子芯棒的抗蝕性能，而設(shè)計(jì)者應(yīng)改進(jìn)復(fù)合絕緣子的技術(shù)參數(shù)。

（1）安裝時,先將兩端鎖緊銷拉至連接位置,裝好后再將鎖緊銷打回鎖緊位置。

針對輸電線路所用110kv棒形懸式復(fù)合絕緣子在運(yùn)行中存在的問題,設(shè)計(jì)優(yōu)化復(fù)合絕緣子結(jié)構(gòu)。在滿足規(guī)范及技術(shù)參數(shù)要求的前提下,通過改變復(fù)合絕緣子傘裙的結(jié)構(gòu)和尺寸,來提高復(fù)合絕緣子的憎水性能和防覆冰性能,進(jìn)一步提高其防污、耐污能力,保障輸電線路可靠、穩(wěn)定運(yùn)行。

研究了復(fù)合絕緣子用耐酸芯棒的性能,對4種芯棒在不同濃度的硝酸中的耐腐蝕性能進(jìn)行了長期試驗(yàn)。結(jié)果表明,各項(xiàng)指標(biāo)都符合應(yīng)力腐蝕試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的耐酸芯棒其耐腐蝕性能也存在較大差別,性能好的耐酸芯棒即使在非常嚴(yán)酷的條件下也很難發(fā)生脆斷。為適應(yīng)不同工程應(yīng)用的要求,作者根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果討論了選擇優(yōu)良耐酸芯棒的試驗(yàn)方法。

通過對一起合成絕緣子芯棒脆斷事故的分析以及同批次運(yùn)行的500kv進(jìn)口合成絕緣子的抽樣試驗(yàn),分析了合成絕緣子芯棒脆斷的原因,發(fā)現(xiàn)該絕緣子芯棒脆斷主要是由于端部密封不良及界面結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理,造成酸蝕并最終導(dǎo)致芯棒機(jī)械性能下降而發(fā)生脆斷,同時,對該類運(yùn)行中合成絕緣子的使用提出了相應(yīng)的對策,以保證電網(wǎng)的安全可靠運(yùn)行。

介紹了500kv北增甲線59號塔l2相雙v形復(fù)合絕緣子串?dāng)嗔训墓收锨闆r,通過分析芯棒和護(hù)套的受損形貌,指出故障形成的主要原因是復(fù)合絕緣子受到局部放電腐蝕和化學(xué)腐蝕而使機(jī)械強(qiáng)度降低,次要原因是均壓環(huán)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。對此提出了反事故措施:加強(qiáng)復(fù)合絕緣子的紅外測溫普查以及時發(fā)現(xiàn)缺陷;改進(jìn)制造工藝以減小芯棒表面的微裂紋深度;采用雙懸垂串、雙(或單)掛點(diǎn)、雙線夾的結(jié)構(gòu)形式以防止復(fù)合絕緣子掉串;改善均壓環(huán)和線夾的結(jié)構(gòu)使電場強(qiáng)度均勻和減小彎曲力。

文章分析了合成絕緣子芯棒脆斷的原因,芯棒脆斷是由端部密封不良造成酸蝕引起的,脆斷一般發(fā)生在合成絕緣子的高壓端。為防止脆斷事故的發(fā)生,廠家在選用良好耐酸蝕芯棒的同時,應(yīng)改進(jìn)端部密封結(jié)構(gòu)和均壓環(huán)的設(shè)計(jì),以防止密封失效。運(yùn)行單位應(yīng)對運(yùn)行中的合成絕緣子加強(qiáng)檢測,以便及早發(fā)現(xiàn)有隱患的合成絕緣子。

介紹了一起復(fù)合絕緣子脆斷的發(fā)生過程,通過解剖和相關(guān)電氣、機(jī)械性能試驗(yàn),以及脆斷面形成機(jī)理等方面分析了脆斷原因,發(fā)現(xiàn)芯棒脆斷的原因是運(yùn)行環(huán)境的惡劣加之結(jié)構(gòu)的缺陷使得端部密封不良,造成酸蝕并最終導(dǎo)致芯棒機(jī)械性能下降而發(fā)生脆斷。為防止脆斷事故的發(fā)生,從加強(qiáng)檢驗(yàn)、連接方式、材料工藝、存儲安裝等方面提出了相應(yīng)的對策,保證電網(wǎng)的安全可靠運(yùn)行。

山東泰光電氣有限公司研制的±800kv特高壓直流棒形懸式復(fù)合絕緣子系列產(chǎn)品是世界上用于特高壓輸電線路外絕緣的最新技術(shù)產(chǎn)品。文章介紹了±800kv特高壓直流棒形懸式復(fù)合絕緣子絕緣距離的2種推算方法,按已有直流線路推算和按試驗(yàn)數(shù)據(jù)推算結(jié)果相差不大。此外還討論了復(fù)合絕緣子的老化問題及機(jī)械動載性能。

復(fù)合絕緣子在運(yùn)行過程中，高壓端的芯棒與金具非聯(lián)接部位所出現(xiàn)的斷裂，不是純拉力造成的，而是耐酸性差的芯棒，被高場強(qiáng)下電暈產(chǎn)生的ｎｏ２與水反應(yīng)生成的硝酸緩慢腐蝕后在承擔(dān)正常載荷時造成的。文章分析了其斷裂原因和作用機(jī)理，并提出了預(yù)防措施。

分析了復(fù)合絕緣子在超高壓線路運(yùn)行中發(fā)生芯棒脆斷事故的原因,提出了利用玻璃絕緣子和復(fù)合絕緣子組合懸掛式解決方案。試驗(yàn)表明,復(fù)合絕緣子第1傘群處分布電壓值在21~25kv之間,其中23~25kv的分布電壓值都發(fā)生在中相絕緣子的高壓端,滿足實(shí)際需要。

一種用于大噸位的復(fù)合絕緣子芯棒的制造設(shè)備和生產(chǎn)工藝，放置在芳綸紗架、玻璃纖維紗架，將纖維穿過混雜纖維導(dǎo)紗架，密封好兩端端蓋，有序的將芳綸和玻璃纖維依次穿過輔層設(shè)計(jì)分紗器，帶溫控分區(qū)模具加熱系統(tǒng)，帶溫控的二次固化加熱烘箱和機(jī)械牽引系統(tǒng)，關(guān)閉帶溫控的環(huán)氧基膠料脫氣攪拌釜上的出膠閥門，加熱脫氣后，設(shè)定好各個加熱設(shè)備的控制溫度后，

特高壓復(fù)合絕緣子對于芯棒有較高的拉彎性能要求。通過對芯棒進(jìn)行強(qiáng)度性能測試,研究了玻璃纖維紗含量對芯棒拉彎性能的影響。結(jié)果表明,當(dāng)芯棒的纖維質(zhì)量分?jǐn)?shù)在79%～83%時,芯棒的機(jī)械性能最優(yōu)。復(fù)合絕緣子中的芯棒最終按照質(zhì)量分?jǐn)?shù)80%左右的纖維含量進(jìn)行生產(chǎn),產(chǎn)品順利通過了復(fù)合相間間隔棒產(chǎn)品定型試驗(yàn)。

為了減少復(fù)合絕緣子脆斷而采用耐酸芯棒,耐酸芯棒是由無捻直接粗紗纖維浸漬起著粘合、保護(hù)纖維作用的樹脂經(jīng)模具拉擠固化而成型的。通過分析論證無捻直接粗紗的特點(diǎn)和樹脂的防護(hù)性能,認(rèn)為采用無捻直接粗紗纖維拉制的芯棒和提高芯棒纖維間樹脂的固化度,可以避免酸介質(zhì)進(jìn)入棒內(nèi)腐蝕纖維,保證耐酸芯棒性能的穩(wěn)定性。并得出芯棒長期承受較大載荷對其樹脂防護(hù)性能影響不大的結(jié)論