5萬(wàn)t／a合成氨全低變改造小結(jié)變換有效能及節(jié)能的分析

四川美豐10萬(wàn)t/a合成氨一段爐低溫?zé)煹罋庥酂峄厥崭脑?在不改動(dòng)對(duì)流段箱體和引風(fēng)機(jī)前提下,巧妙利用有限空間設(shè)計(jì)增加換熱盤(pán)管和增加原水質(zhì)換熱盤(pán)管換熱面積,進(jìn)一步回收了煙道氣余熱,并回收處理了較大部分低變氣冷凝液,減少了污染物排放,做到了節(jié)能與減排有機(jī)結(jié)合。

針對(duì)汽輪機(jī)實(shí)際運(yùn)行負(fù)荷較低,防喘振閥開(kāi)度大,系統(tǒng)消耗較高等問(wèn)題,經(jīng)過(guò)總結(jié)和借鑒相關(guān)經(jīng)驗(yàn),將a系統(tǒng)和b系統(tǒng)的氣氨管線聯(lián)通,使得大部分氣氨由離心式氨壓縮機(jī)壓縮,以提高離心式氨壓縮機(jī)的負(fù)荷,降低螺桿壓縮機(jī)的負(fù)荷(停開(kāi)3～4臺(tái)螺桿壓縮機(jī)),改造效益相當(dāng)顯著。

　第1期 　2009年1月 中　氮　肥 m2sizednitrogenousfertilizerprogress no11 jan12009 合成氨轉(zhuǎn)化系統(tǒng)節(jié)能改造小結(jié) 郝維靜,劉亞山 (盤(pán)錦中潤(rùn)化工有限公司,遼寧盤(pán)錦　124022) [中圖分類(lèi)號(hào)]tq113126+4　[文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼]b　[文章編號(hào)]1004-9932(2009)01-0032-03 [收稿日期]2008207228 [作者簡(jiǎn)介]郝維靜(1974—),女,吉林蛟河人,工程師。 1　改造背景 盤(pán)錦中潤(rùn)化工有限公司合成氨生產(chǎn)原料為遼 河油田天然氣,隨著近年來(lái)天然氣價(jià)格的不斷攀 升,造成合成氨、尿素成本居高不下,而且由于 天然氣供量不足,裝置負(fù)荷加不上去,全年生產(chǎn) 負(fù)荷平均僅50%～60%,效益得不到充分發(fā)揮; 原

分析了14萬(wàn)t/a合成氨裝置變換氣脫硫系統(tǒng)存在的問(wèn)題；提出了將高塔再生改為噴射再生的技改方案。技改結(jié)果表明：①技改后脫硫效果明顯提高，再生氣中h2s含量由技改前的36．32mg/m3降至17．84mg/m3；②脫硫再生系統(tǒng)的動(dòng)力消耗有所下降，噸氨電耗降低8kw·h，每年節(jié)約電費(fèi)30多萬(wàn)元。

4萬(wàn)t/a合成氨節(jié)能擴(kuò)產(chǎn)技術(shù)改造 許家琦 (河北省青縣大地化工有限公司　062650) 　　我公司原合成氨生產(chǎn)能力為2萬(wàn)t/a,生產(chǎn)中 每天虧氨5t左右,生產(chǎn)難以維持。在激烈的市場(chǎng) 競(jìng)爭(zhēng)下,企業(yè)嚴(yán)重虧損。經(jīng)過(guò)綜合工藝平衡核算, 我公司確定了年產(chǎn)4萬(wàn)t合成氨節(jié)能擴(kuò)產(chǎn)技術(shù)改 造方案,我們的改造思想是:①以最低的投入,獲 最高的產(chǎn)出;②大幅度降低煤耗、電耗,節(jié)能降 耗;③以利用原有設(shè)備改造為主,節(jié)約資金;④ 不停產(chǎn)搞改造,實(shí)現(xiàn)滾動(dòng)發(fā)展。自1998年6月到 1999年6月,僅投資600萬(wàn)元,合成氨能力由2萬(wàn) t/a擴(kuò)大至4萬(wàn)t/a,所有改造項(xiàng)目均一次性開(kāi)車(chē) 成功,至今運(yùn)行良好,收到投資少、見(jiàn)效快、能耗大 幅度下降、成本大幅度降低的效果?，F(xiàn)將我公司 技術(shù)改造情況總結(jié)如下。 1　造氣系統(tǒng)的改

介紹1.5×104t/a合成氨裝置合成工段改造后的運(yùn)行情況,并對(duì)改造方案以及改造后的節(jié)能增產(chǎn)效果作了簡(jiǎn)單分析。

簡(jiǎn)要介紹合成氨造氣系統(tǒng)技改前存在的問(wèn)題,并介紹技改過(guò)程中對(duì)主要設(shè)備的選擇、配置及技改后的運(yùn)行效果。

簡(jiǎn)要介紹對(duì)100kt/a合成氨一段爐低溫?zé)煹罋庥酂峄厥者M(jìn)行改造,利用有限空間設(shè)計(jì)增加換熱盤(pán)管和增加原水質(zhì)換熱盤(pán)管換熱面積,多回收了煙道氣余熱,并進(jìn)一步回收處理了較大部分低變氣冷凝液,減少了污染物排放,做到了節(jié)能與減排有機(jī)結(jié)合。

0前言 我公司氨醇生產(chǎn)能力為150kt／a，造氣系統(tǒng)采用固定層間歇制氣法。隨著近年來(lái)造氣技術(shù)的不斷發(fā)展進(jìn)步，我公司原來(lái)的造氣系統(tǒng)已不能適應(yīng)企業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的需要，為此，公司于2008年對(duì)整個(gè)造氣系統(tǒng)進(jìn)行了一次徹底的改造。改造后經(jīng)過(guò)近兩年時(shí)間的運(yùn)行，效果良好。現(xiàn)就造氣系統(tǒng)改造作一小結(jié)，和同行們共同分析和探討。

陽(yáng)煤平原化工有限公司化肥一廠現(xiàn)有的3套合成氨系統(tǒng),均以白煤和煤棒為原料,采用固定層間歇?dú)饣ㄖ茪?半水煤氣采用dds脫硫法脫硫工藝;一期2套系統(tǒng)合成氨設(shè)計(jì)能力為80kt/a,二期系統(tǒng)合成氨設(shè)計(jì)能力為180kt/a。2012年,原料煤全部改用陽(yáng)泉高硫煤。全燒陽(yáng)泉煤后,半水煤氣中h2s質(zhì)量濃度由原來(lái)的1200mg/l上升至3500mg/l,尤其是二期合成氨系統(tǒng),脫硫前

③ 亂，節(jié)礦產(chǎn)改廷， 4萬(wàn)噸合成氨節(jié)能擴(kuò)產(chǎn)技術(shù)改造許隸琦．’ 4萬(wàn)t合成氨節(jié)能擴(kuò)產(chǎn)技術(shù)改造 1)， 豇塞墮 河北青縣大地化工有限公司062650 、 我廠原是以塊煤為原料的化肥生產(chǎn)企業(yè)，合成氨廈生產(chǎn)能力為2萬(wàn)婦，年產(chǎn)碳酸氫銨8萬(wàn)t，生產(chǎn) 中氨平衡失衡，每天虧氨5t左右，生產(chǎn)難以維持。生產(chǎn)能力沒(méi)有達(dá)到經(jīng)濟(jì)規(guī)模(4萬(wàn)t／a)，各項(xiàng)能耗高， 產(chǎn)量低，財(cái)務(wù)費(fèi)用、管理費(fèi)用比例大，成本居高不下，在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)下，企業(yè)嚴(yán)重虧損。經(jīng)過(guò)綜臺(tái)工 藝平衡核算，我廠確定了4萬(wàn)t合成氫節(jié)能擴(kuò)產(chǎn)技術(shù)改造方案，我們的改造思想是： (1)匕工晟低的投入，獲得高的產(chǎn)出。 (2)大幅度降低煤耗、電耗。 (3)以原有設(shè)備改造為主，節(jié)約資金。 (4)不停產(chǎn)搞改造，實(shí)現(xiàn)滾動(dòng)發(fā)展。 自1998年6月到1999年6月，僅投資600萬(wàn)元，合成氨能力由2萬(wàn)擴(kuò)至4萬(wàn)婦，所有改造項(xiàng)目

介紹了45萬(wàn)t/a合成氨裝置變換系統(tǒng)工藝流程;簡(jiǎn)述了變換系統(tǒng)催化劑的物化性質(zhì);分析了催化劑硫化存在的問(wèn)題;提出了新增硫化管線的技改方案;總結(jié)了技改效果。

介紹了45萬(wàn)t/a合成氨裝置變換系統(tǒng)工藝流程；簡(jiǎn)述了變換系統(tǒng)催化劑的物化性質(zhì)；分析了催化劑硫化存在的問(wèn)題；提出了新增硫化管線的技改方案；總結(jié)了技改效果。

介紹了氨合成系統(tǒng)中馳放氣處理系統(tǒng)的改造。針對(duì)回收塔排出的馳放氣中氨含量和氨水滴度問(wèn)題提出了改進(jìn)措施,通過(guò)改造前后的工藝參數(shù)對(duì)比,說(shuō)明該改造措施具有良好的效果。

2006.11·數(shù)字石油和化工 視點(diǎn)·自動(dòng)化專(zhuān)題 安陽(yáng)化學(xué)工業(yè)集團(tuán)公司（原安陽(yáng)化肥廠）是 1969年動(dòng)工興建，1973年正式投產(chǎn)的。是以生產(chǎn)尿 素為主的中型化肥企業(yè)，原設(shè)計(jì)能力為6萬(wàn)噸合成 氨，11萬(wàn)噸尿素。經(jīng)過(guò)多年技術(shù)改造和擴(kuò)建，目前已 形成24萬(wàn)噸合成氨/年、3萬(wàn)噸甲醇/年、自發(fā)電裝 機(jī)容量27mka生產(chǎn)規(guī)模。針對(duì)目前我公司dcs應(yīng) 用的普及，以及生產(chǎn)系統(tǒng)的具體要求，為進(jìn)一步提高 dcs資源的利用率，優(yōu)化和完善工藝操作，降本增 效，計(jì)算中心經(jīng)過(guò)多次調(diào)研與分析，對(duì)新系統(tǒng)合成工 藝和dcs裝置存在的問(wèn)題進(jìn)行了分析與研究，并歸 類(lèi)匯總，提出了具體的解決辦法。 控制系統(tǒng)特點(diǎn)及構(gòu)成 tps系統(tǒng)是美國(guó)霍尼韋爾公司推出的一個(gè)大工 廠一體化集散控制系統(tǒng)，主要由局域控制網(wǎng)和能用 控制網(wǎng)兩級(jí)網(wǎng)絡(luò)組成，tps系統(tǒng)的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)為雙冗 余的主網(wǎng)（lcn）和子網(wǎng)（ucn）并發(fā)

氨合成工段設(shè)備改造小結(jié)

2套采用2.0mpa無(wú)飽和塔全低變工藝的變換裝置在運(yùn)行中均存在系統(tǒng)阻力大、蒸汽消耗高等問(wèn)題。經(jīng)總結(jié)和借鑒相關(guān)經(jīng)驗(yàn),通過(guò)技改實(shí)現(xiàn)氣體分流,使單套變換系統(tǒng)空速在可控范圍內(nèi),達(dá)到了降低系統(tǒng)阻力及蒸汽消耗的目的。改造后,變換系統(tǒng)阻力由0.25mpa降至約0.01mpa,噸氨蒸汽耗由540~620kg降至420~440kg。

老廠脫硫效率低,使得碳丙等新裝置無(wú)法投運(yùn),為此,對(duì)脫硫進(jìn)行了多項(xiàng)技術(shù)改造,新建填料塔,實(shí)現(xiàn)了高效率脫硫,低組分操作;虹吸法直接熔硫,簡(jiǎn)便易操作,廢液澄清后全部返回系統(tǒng),降耗顯著。并在總體流程上對(duì)各新老裝置進(jìn)行了較大調(diào)整。

南化科技1994年第15卷第2期 15萬(wàn)t／a合成氨常壓栲膠脫硫工藝的改造 曾贛寧李囊軍 7，， 獻(xiàn)㈣公司氮肥廠 7r&／，一立 4。 摘要老廠脫硫效率低．使得碳丙等新裝置無(wú)法投運(yùn)，為此，對(duì)脫硫進(jìn)行了多項(xiàng)技術(shù) 改造，新建填料塔，宴現(xiàn)了高效率脫硫，低組分操作}虹吸法直接熔硫．簡(jiǎn)便易操作．廢液澄 清后全部返回系統(tǒng)．降耗顯著。并在總體流程上對(duì)各新老裝置進(jìn)行了較大調(diào)整。 關(guān)麓調(diào)合成氨{苧嬖l嚶熔硫毛繭改造電{每} 我廠15萬(wàn)t／a合成氨技術(shù)改造中的電除 塵、加變、碳丙新裝置已于1991年相繼建成， 但由于碳丙對(duì)hzs要求嚴(yán)格(變換氣進(jìn)口 hzs<50mg／m)，而我廠脫硫效率差，且電 除塵在流程上安排不當(dāng)，幾套裝置無(wú)法正常 投運(yùn)。為早et發(fā)揮其增產(chǎn)節(jié)能效益，于1991年 對(duì)老廠脫硫裝置進(jìn)行了改造，并對(duì)不合理的 相

柳州化工股份有限公司(以下簡(jiǎn)稱(chēng)柳化公司)一氨廠年產(chǎn)400kt合成氨,其中凈化分廠1#變換系統(tǒng)為150kt/a合成氨裝置配套,并采用傳統(tǒng)的飽和熱水塔全低變工藝,系統(tǒng)壓力2.1mpa。該系統(tǒng)自1997年運(yùn)行至2012年,系統(tǒng)運(yùn)行基本穩(wěn)定,但設(shè)備、管道腐蝕明顯,存在嚴(yán)重的安全隱患。為此,2012年柳化公司經(jīng)過(guò)充分論證和調(diào)研,決定采用華爍科技股份有限公司提出的改造方案,將1#變換系統(tǒng)改為無(wú)飽和熱水塔全低變工

采用自動(dòng)密閉投料等技術(shù)改造pvc生產(chǎn)裝置,生產(chǎn)能力由5萬(wàn)t/a增加到10萬(wàn)t/a,投資僅相當(dāng)于新建5萬(wàn)t/apvc生產(chǎn)裝置的1/3,投資省、質(zhì)量高、環(huán)境改善,技術(shù)先進(jìn)成熟,經(jīng)濟(jì)效益顯著。

國(guó)家正式批準(zhǔn)吉化30萬(wàn)t/a合成氨改造工程開(kāi)工