600kt/a催化裂化裝置的MIP工藝技術(shù)改造

中國石化青島石油化工公司采用多產(chǎn)異構(gòu)烷烴-清潔汽油增產(chǎn)丙烯工藝(mip-cgp),對(duì)1.0mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行技術(shù)改造。通過對(duì)提升管反應(yīng)器的改造,增加第二反應(yīng)區(qū),同時(shí)采用專用cgp催化劑,控制裂化深度,實(shí)現(xiàn)降烯烴并兼顧增產(chǎn)液化氣和丙烯的效果。結(jié)果表明,改造后液化氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)提高了4.36個(gè)百分點(diǎn),干氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了約1個(gè)百分點(diǎn),總液收率提高了0.86個(gè)百分點(diǎn);改造后汽油含硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了0.012個(gè)百分點(diǎn),烯烴體積分?jǐn)?shù)下降了14.3個(gè)百分點(diǎn),誘導(dǎo)期延長了587min,但柴油質(zhì)量變差。經(jīng)估算,改造后比改造前可增加效益12708萬元/a。

為了適應(yīng)環(huán)保要求,滿足國家車用汽油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),達(dá)到汽油質(zhì)量升級(jí)的目的,催化裂化裝置既要做到降低汽油烯烴含量,也要保證汽油辛烷值不降低。研究決定,在停工檢修期間對(duì)裝置提升管反應(yīng)器噴嘴部分進(jìn)行技術(shù)改造,采用mgd工藝技術(shù),結(jié)果表明,投用該工藝后,催化劑線路流化正常,操作運(yùn)行平穩(wěn),能明顯降低汽油的烯烴含量,汽油烯烴體積分?jǐn)?shù)可降低6.5%。

針對(duì)催化裂化能量回收裝置高溫?zé)煔廨啓C(jī)(簡(jiǎn)稱煙機(jī))出現(xiàn)的故障,采用中國石油大學(xué)(華東)開發(fā)的新型導(dǎo)葉式旋風(fēng)分離技術(shù),提出了新型高效低阻型立管多管式三旋的改造方案。三旋出口煙氣在線采樣催化劑濃度與粒度分析表明:改造后三旋入口煙氣中催化劑平均質(zhì)量濃度為362.8mg/m3(工況下濕基),主要是40μm以下的顆粒,其中10μm以下的顆粒占30%～50%,細(xì)顆粒含量較高;改造后三旋出口煙氣中催化劑平均質(zhì)量濃度為31.8mg/m3(工況下濕基);已完全沒有10μm以上的大顆粒,工況下三旋的總效率為91.2%。改造后煙機(jī)入口催化劑質(zhì)量濃度及粒度指標(biāo)遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于控制指標(biāo),三旋分離性能指標(biāo)完全達(dá)到煙機(jī)入口煙氣的凈化要求,保證了煙氣輪機(jī)長周期安全運(yùn)行。

介紹齊魯ⅱ催化裝置mip-cgp工藝技術(shù)改造情況及改造后的問題分析、處理,并對(duì)改造前后裝置的運(yùn)行效果進(jìn)行了對(duì)比。結(jié)果表明,mip-cgp工藝能夠顯著改善產(chǎn)品分布及其性質(zhì)。

中海石油中捷石化0.5mt/a重油催化裂化裝置于2012年6月進(jìn)行了強(qiáng)化再生技術(shù)改造并取得成功,通過在再生器密相床層內(nèi)設(shè)置中國石油大學(xué)(北京)開發(fā)的crosser強(qiáng)化格柵,強(qiáng)化了再生器床層內(nèi)的氣固相間接觸,改善了主風(fēng)沿床層橫截面的均勻分布,實(shí)現(xiàn)了高效再生,裝置多項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均得到了顯著的提升。改造后標(biāo)定數(shù)據(jù)表明:再生器密相床層水平溫差由15℃降低至3℃;稀相水平溫差由37℃降低至2℃;原來存在的稀相尾燃超溫問題基本得到消除,co助燃劑由此可以降低2/3;在原料質(zhì)量變差、用風(fēng)量降低約10.9%、再生器催化劑燒焦反應(yīng)時(shí)間減少12%的不利前提下,再生劑碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)仍可由0.10%降至0.06%。不僅降低了裝置能耗,而且保證了催化劑活性不下降、裝置產(chǎn)品分布不變差,并消除了再生器稀相設(shè)備超溫的重大安全隱患,創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

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通過對(duì)300萬t/a重油催化裂化裝置在鍋爐乏汽利用方面所存在的問題的分析,提出改造方案,對(duì)其加以回收利用,以達(dá)到節(jié)能降耗的目的。

分析了中捷石化0.5mt/a重油催化分餾塔塔盤結(jié)鹽的原因及處理方法,提出了預(yù)防沉降器結(jié)焦的措施。

在催化劑性質(zhì)不變的前提下,對(duì)1000t/a蠟油催化裝置進(jìn)行了外取熱器本體、取熱形式、余熱爐蒸發(fā)段、分餾塔塔底油漿蒸汽發(fā)生器和解吸塔底熱源改造,同時(shí)對(duì)原料油、油漿噴嘴進(jìn)行了更換。改造后,提高了裝置處理量、摻渣比;增加了油漿蒸汽發(fā)生器、外取熱器、余熱鍋爐產(chǎn)汽量;實(shí)現(xiàn)了煙機(jī)持續(xù)發(fā)電;停止用蒸汽作為解吸塔熱源。cs進(jìn)料噴嘴的使用和劑油比的增加有利于產(chǎn)品分布,提高了目的產(chǎn)品的選擇性和裝置運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)效益。

中國石化北京燕山分公司ⅱ套重油催化裂化裝置近年來先后實(shí)施了多項(xiàng)技術(shù)改造項(xiàng)目,包括:余熱鍋爐綜合節(jié)能防腐改造、反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)用新型組合式汽提器、再生煙氣系統(tǒng)增設(shè)四級(jí)旋風(fēng)分離器及應(yīng)用新型再生煙氣臨界流速噴嘴系統(tǒng)、吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)增設(shè)解吸塔中間再沸器。通過實(shí)施以上技術(shù)措施,裝置得以更加高效、穩(wěn)定、長周期運(yùn)行,年增經(jīng)濟(jì)效益超過3700萬元。

介紹催化裂化裝置儀表dcs技術(shù)改造過程。

催化裂化裝置增壓機(jī)d250-13機(jī)組,擴(kuò)容改造運(yùn)轉(zhuǎn)一定周期后就會(huì)出現(xiàn)軸瓦研磨,導(dǎo)致振動(dòng)過高。2016年再次改造,通過采用放大從動(dòng)軸軸頸、改變軸瓦型式、將變速箱齒輪副齒形換為漸開線齒、葉輪升級(jí)為三元流節(jié)能葉輪等系列改造措施,有效延長軸瓦的使用壽命并可節(jié)電15kw·h。

介紹了中國石油天然氣股份有限公司蘭州石化分公司300萬t/a催化裂化裝置出現(xiàn)的油漿泵電流升高和固體顆粒含量持續(xù)增加現(xiàn)象,檢修發(fā)現(xiàn)的泵體磨損、旋流式快分系統(tǒng)旋流臂和旋流頭損壞以及反應(yīng)再生系統(tǒng)汽提擋板、半再生下斜管過熱點(diǎn)和襯里脫落、翼閥磨損等情況,展開針對(duì)性的原因分析并制定了相應(yīng)的修復(fù)方案.總結(jié)了修復(fù)施工難點(diǎn)、要點(diǎn)及檢修改造效果,可為同類裝置故障的檢修和修復(fù)提供參考和借鑒.

對(duì)中石化濟(jì)南分公司0.80mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行了技術(shù)設(shè)計(jì)改造,解決了油漿系統(tǒng)固體含量高的問題,也滿足了多產(chǎn)液化氣方案的需要。

重油催化裂化裝置是我國煉油行業(yè)的主要二次加工裝置，也是煉油廠主要的耗能裝置．隨著原油價(jià)格不斷攀升，催化裂化裝置的能耗問題已經(jīng)成為提高催化裂化裝置經(jīng)濟(jì)效益的關(guān)鍵問題。中國石油四川石化南充煉油廠催化裂化裝置于1997年建成投產(chǎn)，設(shè)計(jì)規(guī)模50×10^4t／a，2003年7月底對(duì)其進(jìn)行改造后，裝置主體設(shè)備設(shè)計(jì)加工能力為50×10^4t／a，裝置采用前置燒焦罐再生和提升管反應(yīng)器。

文中結(jié)合吉林石化公司煉油廠催化裂化裝置的運(yùn)行狀況,分析了原裝置工藝技術(shù)落后、能耗較大的原因.并實(shí)施了7項(xiàng)技術(shù)改進(jìn)措施,實(shí)現(xiàn)了該裝置產(chǎn)品分布合理、能耗低以及適合全廠渣油平衡、汽油平衡的改造效果.

文中結(jié)合吉林石化公司煉油廠催化裂化裝置的運(yùn)行狀況,分析了原裝置工藝技術(shù)落后、能耗較大的原因.并實(shí)施了7項(xiàng)技術(shù)改進(jìn)措施,實(shí)現(xiàn)了該裝置產(chǎn)品分布合理、能耗低以及適合全廠渣油平衡、汽油平衡的改造效果.

洛陽石化分公司催化裂化裝置2015年大檢修期間對(duì)裝置進(jìn)行節(jié)能改造,再生器增加7組3.5mpa蒸汽過熱盤管,對(duì)原料油換熱流程進(jìn)行改造,增加原料油和柴油換熱流程,對(duì)2組汽輪機(jī)產(chǎn)生的0.3mpa乏汽進(jìn)行回收.改造后,裝置熱量得到有效利用,每年增效855.6萬元.

為解決四川石化有限責(zé)任公司新建2.5mt/a催化裂化裝置余熱鍋爐系統(tǒng)單元在試運(yùn)行階段出現(xiàn)排煙溫度過高、4.0mpa中壓蒸汽外輸量過低、省煤器泄漏、翅片管催化劑堆積嚴(yán)重等問題,分析了國內(nèi)3家同類型裝置的節(jié)能技術(shù)改造方案和運(yùn)行結(jié)果,采用工藝流程,省煤器與過熱器以及吹灰器3項(xiàng)節(jié)能方案,對(duì)余熱鍋爐系統(tǒng)進(jìn)行改造。改造后,本裝置增產(chǎn)4.0mpa蒸汽,增產(chǎn)1.2mpa蒸汽、三機(jī)組省電、鍋爐節(jié)約燃料氣和減溫器節(jié)約減溫水分別產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益4026,1300,59.5,2576.2,50.7萬元/a,總計(jì)8012.4萬元/a。

為了促進(jìn)催化裂化裝置余熱鍋爐能夠?qū)崿F(xiàn)較長的周期運(yùn)轉(zhuǎn),改變鍋爐在底部出現(xiàn)露點(diǎn)腐蝕問題、過熱能力不足、積灰問題以及較高的排煙溫度,中國石化海南煉油化工有限公司針對(duì)催化裂化裝置余熱鍋爐在運(yùn)行過程中出現(xiàn)的問題,并找出相應(yīng)的技術(shù)措施進(jìn)行節(jié)能改造。從而使鍋爐在燃料氣的節(jié)約與減溫器的節(jié)約上產(chǎn)生更大的經(jīng)濟(jì)效益。

錦西石化分公司的催化裂化裝置雙級(jí)煙氣輪機(jī)長期存在葉片處的催化劑粉集聚的問題,導(dǎo)致設(shè)備停機(jī)頻繁,影響機(jī)組的長周期運(yùn)行。單級(jí)煙氣輪機(jī)由于其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、故障率較低、維護(hù)成本低,易于實(shí)現(xiàn)裝置長周期安全運(yùn)行。文中闡述了該企業(yè)的催化裝置煙機(jī)由雙級(jí)改為單級(jí)的新技術(shù)應(yīng)用情況。

介紹了大慶煉化公司0.6mt/arfcc裝置采用fdfcc技術(shù)擴(kuò)能改造為1.0mt/aargg和汽油降烯烴技術(shù)改造的工藝特點(diǎn),對(duì)改造后的運(yùn)行情況和能耗進(jìn)行了分析,提出了裝置運(yùn)行中的不足,為進(jìn)一步優(yōu)化操作提供了依據(jù)。