Autoform的轎車引擎蓋板沖壓成形的仿真

本文主要針對冰箱中沖壓成形技術進行了詳細分析，并闡述了模具設計中的部分重要結構和設計，為提高冰箱中蓋板的生產(chǎn)質(zhì)量和效率提供了堅實的基礎。

汽車工業(yè)的發(fā)展需要為旅客提供更高的安全性、舒適性，同時由于能源價格的上漲和環(huán)境污染的加劇，要求汽車降低能耗和尾氣排放。這就需要一種密度小、比強度高、不燃燒并能夠降低噪聲的材料。

研究鋁合金車身覆蓋件沖壓成形回彈的仿真方法能夠降低研發(fā)成本、縮短開發(fā)周期、提高設計質(zhì)量。闡述了鋁合金車身覆蓋件沖壓成形回彈仿真的流程,首先是幾何建模,即在專業(yè)軟件中建立零件的幾何模型后再導入到有限元仿真軟件中,然后進行有限元建模及仿真,主要包括覆蓋件網(wǎng)格劃分、沖壓方向和方式的確定、模具工藝補充的建立、壓料面的建立和凹模的生成、板料模型的建立、拉延筋的處理、凸模的生成、仿真模型的裝配等?？偨Y提出了鋁合金覆蓋件沖壓成形回彈仿真的關鍵技術,包括隱式回彈分析方法、節(jié)點約束、適合于鋁合金成形的材料模型和單元類型等,最后對某車型前翼子板進行了回彈仿真。

汽車工業(yè)的發(fā)展需要為旅客提供更高的安全性、舒適性,同時由于能源價格的上漲和環(huán)境污染的加劇,要求汽車降低能耗和尾氣排放。這就需要一種密度小、比強度高、不燃燒并能夠降低噪聲的材料。很多材料能夠滿足其中的一、兩項要求,但往

工具舊床單一張免費勞動力1名隔熱棉200元/張引擎蓋的防護應該以吸熱和隔熱為主,而盡量不要通過反射來阻隔熱量傳播,鋁箔等高反射特性的材料會把發(fā)動機輻射出的熱能再反射回發(fā)動機和周圍的線路,這既不利于發(fā)動機自身的散熱,也容易造成線路的老化。滯留在發(fā)動機上部的高溫氣流會烘烤引擎蓋,此外,發(fā)動機為了維持正常運轉(zhuǎn),也會以輻射的形式向外散出大量熱能,直接導致引擎蓋溫度的上升,時間長了會加速漆面老化。有一些降價車型在減配后,隔熱棉也被取消了,所以車主有必要自己添加一個。

以某空調(diào)底板為研究對象,對其進行了三維建模、結構優(yōu)化及沖壓成形仿真。在減薄空調(diào)底板厚度的情況下,采用ansysworkbench軟件對底板進行多目標優(yōu)化,使底板的剛強度同時滿足要求;并對優(yōu)化后的底板采用dynaform進行沖壓成形仿真,通過工藝參數(shù)的調(diào)整,使結構優(yōu)化后的底板沖壓取得較好的成形效果。結果表明:采用基于有限元法的數(shù)值仿真技術,大大縮短了產(chǎn)品開發(fā)周期,并降低了開發(fā)成本。

節(jié)能環(huán)保已成為目前汽車工業(yè)發(fā)展的主要趨勢之一．國內(nèi)外汽車制造商采取了一系列措施減輕車身的重量．其最終目的就是為了節(jié)約能源、降低燃油消耗、減少廢氣排放。先進成形技術包括熱沖壓成形、內(nèi)高壓成形和輥壓成形等，都是降低整車重量和提高整車碰撞安全性的重要措施之一。

分析了冰箱中蓋板彎曲成形工藝,介紹了一種由預彎、二次彎曲、壓平和成形彎曲5道工序組成的沖壓工藝方案,重點闡述了2道關鍵工序的模具結構和設計要點。采用此工藝方案和模具結構,顯著提高了冰箱中蓋板的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

畢業(yè)設計（論文） i 摘要 沖壓生產(chǎn)是一種先進的金屬加工方法。它是利用模具和沖壓設備對板材金 屬進行加工，通過沖壓生產(chǎn)可以獲得所屬要的零件形狀和尺寸。 本課題是蓋板零件的沖壓模具的設計。根據(jù)設計零件的尺寸、材料、生產(chǎn) 批量等要求，分析零件的工藝性，確定沖裁工藝路線方案，從而設計一套復合 模具，在保證工件的尺寸和形狀位置精度要求的同時，盡量的提高材料的利用 率和生產(chǎn)效率。隨著計算機技術的不斷發(fā)展，采用cad/cae/cam一體化技術可 以準確、快速的完成模具設計制造。本課題以給定的零件來選擇合理的模具， 通過幾種不同的模具比較最終定位采用復合模，工藝過程分為落料、沖孔、彎 曲成形，根據(jù)工藝要求確定了排樣圖，從而設計了凸凹模，確定各種力，確定 模架查找標準件。 本文主要是介紹說明了蓋板零件成形的各個工序及其模具的設計及尺寸計 算，在結構設計的同時，對主要零件的設計和裝配要求技術進行了分析

文章對鋁合金和復合材料汽車引擎蓋的生命周期環(huán)境影響進行了評價和對比分析,結果表明,在原材料獲取階段和加工制造階段,鋁合金引擎蓋的環(huán)境影響大于復合材料引擎蓋,使用階段的低油耗使得前者的生命周期環(huán)境影響小于后者。由分析單一引擎蓋零部件擴展到整車,將使用100kg鋁合金的汽車a與使用120kg復合材料的汽車b進行對比分析。汽車a的生命周期環(huán)境影響小于汽車b,但在車輛行駛至第7年之前,即累計行程為14.85×104km,汽車a生命周期環(huán)境影響大于汽車b。

用模擬試驗的方法確定工件的自由成形力和回彈半徑,探討了厚板成形應由校正成形向自由成形的工藝發(fā)展,建立模具三維數(shù)學模型,提高了模具設計的質(zhì)量,保證了模具一次試驗成功和部件的貼合間隙不超過0.6mm,縮短了生產(chǎn)周期。

采用nxnastran軟件對空調(diào)器室外機底盤的結構剛度進行cae仿真,根據(jù)仿真結果對初始設計方案進行改進和優(yōu)化,優(yōu)化后底盤的剛度比原始方案提高了近50%。對優(yōu)化后方案采用dy-naform軟件進行沖壓成形數(shù)值模擬,仿真結果表明在沖壓成形過程中不會產(chǎn)生拉裂和起皺現(xiàn)象。最后,通過試驗驗證,表明優(yōu)化后的底盤剛度比初始方案有明顯改善,且底盤成形質(zhì)量好,因此有限元仿真對新產(chǎn)品的開發(fā)設計具有重要的指導意義。

德國塑料加工研究院和德國亞琛工業(yè)大學攜手研發(fā)了一種在15min內(nèi)自動化生產(chǎn)碳纖增強塑料汽車引擎蓋的成型技術。該技術的成型模具由一個模架和上下鑄模組成，并在加工過程中采用了一項綜合傳感器技術以確保質(zhì)量。另外還使固定裝置和噴射裝置相互結合，在預成型過程中實現(xiàn)了雙面浸注，這意味著復雜的夾層部件可通過一道工序就可以生產(chǎn)。

高強度鋼板在成形過程中對工藝參數(shù)比較敏感,容易出現(xiàn)破裂等缺陷。采用有限元數(shù)值分析技術,對某轎車高強度鋼板支柱內(nèi)板結構零件的拉延工序進行數(shù)值模擬分析。對影響拉延成形質(zhì)量的工藝參數(shù)進行了優(yōu)化,主要對零件的坯料形狀、拉延筋和壓邊力進行優(yōu)化,通過對fld圖的分析以及綜合考慮生產(chǎn)成本等問題,得到了坯料的形狀,合理的拉延筋布置和合適的壓邊力。最終將優(yōu)化后的模擬分析結果與實際生產(chǎn)出來的拉延件結果進行對比,驗證了數(shù)值模擬的有效性,生產(chǎn)出質(zhì)量較好的產(chǎn)品。

用不等厚鋼板進行車門內(nèi)板的沖壓成形

分析車身沖壓件加工的技術要求,介紹利用不等厚鋼板進行車門內(nèi)板的沖壓成形工藝,并從拼焊鋼板的要求、焊縫的質(zhì)量、以及模具結構等方面介紹此工藝主要控制的技術參數(shù),說明不等厚鋼板沖壓工藝產(chǎn)生的經(jīng)濟和社會效益。

車門外板是車身的重要外覆蓋件．對沖壓成形后的外觀質(zhì)量有十分嚴格的要求。然而車門外板在成形過程中．因凸凹模問的壓力不均，造成鋼板在模具型腔內(nèi)異向流動，外力卸載后或后工序加工后造成制件局部輕微回彈，尤其是門把手部位，鋼板回彈對制件造成了較大的表面質(zhì)量缺陷。研究車門外板門把手的成形過程，拉伸成形時壓力不足或不均，是造成車門把手處表面質(zhì)量缺陷的重要原因之一。

汽車車廂固定角鐵如圖1所示,其材料為16mn,厚5mm,位置尺寸85mm、40mm、24mm均以彎曲面為基準。而且此零件相對彎曲半徑r/δ=1.2,大于16mn鋼的最小相對彎曲半徑,滿足

對國產(chǎn)轎車用冷軋薄鋼板的成形性能進行了評價，并指出改善轎車用鋼板的表面質(zhì)量和潤滑條件，有利于改善鋼板的沖壓成形性，降低沖壓件的廢品率。

就評價國產(chǎn)轎車用冷軋薄鋼板成形性力學性能參數(shù)做了詳細的分析;并就轎車零件沖壓成形的特點,將材料的fld圖和沖壓件應變圖合成為零件應變極限圖,從而對零件的沖壓安全裕度進行評價,用于指導國產(chǎn)轎車用冷軋薄鋼板的沖壓生產(chǎn)。

一、概述在轎車或旅游車上,由于車身美觀的需要往往采用斷面形狀復雜、細長的金屬薄板裝飾條零件。此類零件如果用沖壓或其他方法進行制造比較困難,或制件質(zhì)量達不到設計要求或生產(chǎn)費用太昂貴。我廠從1970年以來就采用拉模成形法制造紅旗轎車的金屬薄板裝飾條,質(zhì)量符合設計要求,并且使用

從鋁合金的特點出發(fā),綜述了鋁合金板在汽車工業(yè)中的應用現(xiàn)狀及成形過程中遇到的難題。介紹了溫成形、液壓成形和變壓邊力技術等三種最新的成形工藝,詳細論述了變壓邊力對鋁合金成形性能的影響。此外總結了鋁合金拉伸性能的某些研究成果。