BOF—LF—RH—CC生產(chǎn)DH36船板鋼潔凈度

采用示蹤劑追蹤、大樣電解、金相分析和掃描電鏡(sem)、電子探針(eds)等手段,對(duì)石鋼轉(zhuǎn)爐熔煉的45號(hào)鋼中非金屬夾雜物行為進(jìn)行了全面系統(tǒng)的研究,根據(jù)研究結(jié)果,找出了現(xiàn)有生產(chǎn)工藝中影響連鑄坯潔凈度的主要因素,并提出了有針對(duì)性的工藝改進(jìn)措施

DH36高強(qiáng)度船板鋼的開(kāi)發(fā)與試制

通過(guò)不同的控冷工藝既采用不同的冷卻速度、終軋溫度及終冷溫度對(duì)船板鋼dh36的沖擊韌性和力學(xué)性能的影響進(jìn)行分析。從而得到最佳的控冷工藝:38mm厚的鋼板,終冷溫度控制在660℃～680℃,50mm厚的鋼板,終冷溫度控制在630℃～670℃。使船板鋼低溫沖擊韌性滿足標(biāo)準(zhǔn)和船級(jí)社要求。

分別采用埋弧焊、藥芯焊絲co_2氣體保護(hù)焊和焊條電弧焊工藝對(duì)dh36耐蝕船板鋼進(jìn)行對(duì)接焊,然后在模擬油船貨油艙下底板的腐蝕環(huán)境中進(jìn)行腐蝕試驗(yàn),研究了焊接工藝對(duì)焊縫金屬組織和耐蝕性能的影響。結(jié)果表明:在3種焊接工藝下,焊縫金屬的組織均主要由先共析鐵素體、側(cè)板條鐵素體和針狀鐵素體組成;與焊條電弧焊和氣體保護(hù)焊相比,采用埋弧焊得到的焊縫金屬的耐蝕性能最優(yōu),這源于埋弧焊較高的熱輸入導(dǎo)致針狀體素體數(shù)量減少;在三種焊接工藝下,焊縫金屬中夾雜物的尺寸、分布均相似,它們對(duì)焊縫金屬耐蝕性能的影響基本相同。

用力學(xué)性能測(cè)試和光學(xué)顯微鏡研究正火溫度和時(shí)間對(duì)厚度為60mm的控軋控冷(tmcp)態(tài)e36級(jí)船版鋼組織與性能的影響。結(jié)果表明,正火后tmcp態(tài)船板鋼的綜合性能有較大提高,雖然在強(qiáng)度上稍有下降,但其塑性,尤其是低溫沖擊性能都有較明顯的改善。隨著正火溫度的升高,晶粒長(zhǎng)大,沖擊性能下降;隨著正火保溫時(shí)間的延長(zhǎng),改善了珠光體帶狀組織、消除了混晶組織,沖擊性能有所提高。最佳的正火工藝為880~910℃,保溫約100min后空冷。

通過(guò)對(duì)萊鋼f550超高強(qiáng)船板鋼冶煉一連鑄過(guò)程工藝技術(shù)的研究，降低鋼水中磷、硫、氮、氧以及非金屬夾雜物的含量，從而得到了高潔凈度、高均質(zhì)鑄坯，為f550超高強(qiáng)船板取得良好、穩(wěn)定的低溫韌性和厚度方向性能奠定了基礎(chǔ)。

船用高強(qiáng)鋼DH36垂直自動(dòng)氣電焊的試驗(yàn)與研究 (2)

船用高強(qiáng)鋼dh36垂直自動(dòng)氣電焊的試驗(yàn)與研究 摘要：分析了垂直自動(dòng)氣電焊焊接性能的影響因素，通過(guò)普通軋制船用高強(qiáng)鋼dh36與采用 tmcp工藝生產(chǎn)的高強(qiáng)鋼垂直自動(dòng)氣電焊性能試驗(yàn)比較，提出了改善大間隙狀況下垂直自動(dòng) 氣電焊焊接接頭低溫沖擊韌性的方法，即：選用低溫呷托?、茸岕感性小的Tmcp鋼；采用 具有良好低溫沖擊韌性的藥芯焊絲。 關(guān)鍵詞：船用高強(qiáng)鋼dh36；垂直自動(dòng)氣電焊；試驗(yàn) 前言 垂直自動(dòng)焊焊接工藝是目前船廠船臺(tái)(塢)大合攏階段不可缺少的高效焊工藝方法之 一。由于垂直自動(dòng)氣電焊高效的特點(diǎn)焊接熱源集中，焊接線能量大，是一般埋弧自動(dòng)焊線能 量的3-4倍，易引起焊接接頭的脆化，從而導(dǎo)致塑性韌性的降低，尤其是對(duì)有低溫沖擊要求 dh36的這類(lèi)高強(qiáng)鋼，其0℃時(shí)焊接接頭沖擊韌性應(yīng)大于等于34j，或按某些船規(guī)要求應(yīng)達(dá) 到母材的技術(shù)指標(biāo)，則-20℃時(shí)沖擊韌性應(yīng)大于

高強(qiáng)度船體結(jié)構(gòu)鋼DH36的動(dòng)態(tài)力學(xué)性能研究

萊鋼采用bof-lf-cc工藝流程生產(chǎn)20crmntih齒輪鋼,在不經(jīng)過(guò)vd爐真空處理的情況下,通過(guò)提高轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳命中率,使用組合式擋渣工藝,優(yōu)化轉(zhuǎn)爐底吹流量及鋼包底吹氬模式,轉(zhuǎn)爐全鋁一次脫氧,調(diào)整精煉渣系,提高大包長(zhǎng)水口密封性,避免鋼水吸氧二次氧化,引進(jìn)鋼包下渣自動(dòng)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)等工藝優(yōu)化改進(jìn)措施,有效降低了鑄坯全氧含量,平均鑄坯全氧含量達(dá)到了0.0013%。

在塞得勒鋼廠對(duì)通過(guò)硫印證實(shí)存在夾雜物的板坯試樣進(jìn)行了系統(tǒng)分析，結(jié)果：鋼廠采用新的生產(chǎn)工藝以減少鋼中有害夾雜物的數(shù)量，這些生產(chǎn)工藝包括減少卷渣以及在鋼包更換期間限制中間包液面的降低。

介紹了利用低碳tmcp工藝開(kāi)發(fā)f36高強(qiáng)船板鋼的主要技術(shù)思路和工藝路線。通過(guò)低碳、微合金化的成分設(shè)計(jì)方案、控制鋼水純凈度、采用合理的兩階段控制軋制及控制冷卻工藝,得到鋼質(zhì)純凈、組織細(xì)化的f36高強(qiáng)船板鋼,各項(xiàng)力學(xué)性能良好。產(chǎn)品質(zhì)量完全符合gb712-2000,并達(dá)到船級(jí)社生產(chǎn)認(rèn)證要求水平。

通過(guò)熱模擬試驗(yàn)機(jī)模擬了20mme36船板鋼(%:0.15c、0.38si、1.56mn、0.011p、0.002s、0.04nb、0.06v、0.02ti、0.037als)經(jīng)1080℃和830～890℃分別以變形速率1s~(-1)變形30%的雙道次軋制及冷卻過(guò)程,測(cè)得連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變曲線,并研究終軋溫度和軋后冷卻速度(5～25℃/s)對(duì)該鋼相變和組織的影響。結(jié)果表明,隨著冷卻速度的增加,相變開(kāi)始溫度降低,珠光體的體積分?jǐn)?shù)減小,貝氏體的體積分?jǐn)?shù)增大;隨著終軋溫度的降低,相變開(kāi)始溫度升高;鐵素體晶粒隨冷卻速度的增加和終軋溫度的降低而細(xì)化。

介紹了zce36鋼的研制及性能試驗(yàn)工作。結(jié)果表明，該鋼具有良好綜合性能，是值得推廣應(yīng)用的海洋結(jié)構(gòu)新鋼種。

介紹了zce36鋼的研制及性能試驗(yàn)工作。結(jié)果表明,該鋼具有良好綜合性能,是值得推廣應(yīng)用的海洋結(jié)構(gòu)新鋼種。

轉(zhuǎn)爐—RH—連鑄工藝生產(chǎn)高壓氣瓶用鋼潔凈度的研究

韶鋼通過(guò)CCS船板鋼質(zhì)量認(rèn)證

針對(duì)船板鋼ccsa板坯角部橫裂紋發(fā)生率偏高的現(xiàn)象,在高溫力學(xué)性能測(cè)試和鑄坯表面溫度測(cè)量的基礎(chǔ)上,分析認(rèn)為二冷系統(tǒng)造成的鑄坯溫度分布不合理是其主要成因。采取兩項(xiàng)措施來(lái)優(yōu)化二冷系統(tǒng):改變部分噴嘴型號(hào)并調(diào)整噴嘴布置;利用修正的板坯連鑄凝固傳熱數(shù)學(xué)模型對(duì)二冷配水進(jìn)行優(yōu)化。試驗(yàn)結(jié)果表明,二冷系統(tǒng)優(yōu)化后,鑄坯角部溫度有了較大提升,角部橫裂紋發(fā)生率由3.7%降至0.41%。

對(duì)gcr15軸承鋼lf精煉過(guò)程各階段的鋼中氧及夾雜物含量進(jìn)行了研究。結(jié)果表明,在現(xiàn)有工藝條件下,lf精煉15~20min時(shí)鋼中氧含量已降低到較低水平,lf精煉結(jié)束后軟吹時(shí)間控制15min左右較為合理;lf精煉結(jié)束及中間包鋼中大部分夾雜物尺寸在15μm以下;應(yīng)進(jìn)一步加強(qiáng)澆鑄環(huán)節(jié)的控制,減少鋼水的二次污染。

鋼潔凈度的評(píng)定和控制_二_

對(duì)采用轉(zhuǎn)爐-rh精煉-連鑄工藝生產(chǎn)的if鋼連鑄板坯在不同澆鑄階段(開(kāi)澆、正常、兩爐交接及澆鑄末期)的鑄坯潔凈度進(jìn)行了較為細(xì)致地研究和對(duì)比分析.由于澆鑄初期存在二次氧化及較大程度地增碳,開(kāi)澆坯[c],[o]t,[n]含量遠(yuǎn)高于其他時(shí)間段的鑄坯,并存在較大尺寸的簇群狀al2o3夾雜.正常坯夾雜主要為尺寸較小(≤30μm)的塊狀及少量簇群狀al2o3夾雜(≤40μm),交接坯及尾坯仍以較小尺寸的塊狀al2o3夾雜為主,但存在極少量大于100μm的復(fù)合夾雜.

結(jié)合濟(jì)鋼中薄板連鑄機(jī)的生產(chǎn)實(shí)踐,采用圖像分析儀、金相顯微鏡和掃描電鏡能譜儀等檢測(cè)分析方法,對(duì)鑄坯的潔凈度進(jìn)行了分析。結(jié)果表明,全過(guò)程氧含量呈下降趨勢(shì),氮含量呈上升趨勢(shì),夾雜物沿鑄坯厚度方向在中心和內(nèi)外弧表面分布稍多,寬度方向上分布較均勻,大型夾雜物較少,以<10μm為主,球形夾雜物約占60%以上。提出了強(qiáng)化冶煉操作、鐵水預(yù)處理、實(shí)現(xiàn)鋼包下渣自動(dòng)檢測(cè)等工藝改進(jìn)措施。