Halcon的鋼球表面缺陷檢測系統(tǒng)設(shè)計

隨著高速鐵路的快速發(fā)展及運輸負載的增加,國家對鐵路基礎(chǔ)設(shè)施可靠性的要求越來越高。為實現(xiàn)鋼軌表面缺陷的實時、多角度探測,設(shè)計了基于雙目結(jié)構(gòu)光的鋼軌表面缺陷檢測系統(tǒng)。該系統(tǒng)主要涉及三維數(shù)據(jù)采集設(shè)備的搭建及鋼軌表面缺陷檢測算法的實現(xiàn)。在搭建數(shù)據(jù)采集設(shè)備的過程中,由相鄰的2臺攝像機組成雙目系統(tǒng),利用激光發(fā)射器向鋼軌表面投射線激光,并由相機采集鋼軌表面線激光的形狀變化圖像。在重建過程中,標定并獲得相鄰的內(nèi)外參數(shù),采用高斯擬合和極線約束等方法,實現(xiàn)了完整鋼軌表面的三維重建。通過設(shè)計模擬鋼軌運動,完成了鋼軌樣品的重建。對比重建數(shù)據(jù)及效果可知,該系統(tǒng)可以有效地提取鋼軌表面缺陷的深度及輪廓信息,且測量誤差為4%,符合鋼軌表面缺陷檢測的精度要求。

針對熱軋帶鋼的表面質(zhì)量檢測進行研究,設(shè)計了基于機器視覺技術(shù)的帶鋼表面缺陷檢測系統(tǒng),從系統(tǒng)整體構(gòu)成、硬件結(jié)構(gòu)、軟件開發(fā)及算法設(shè)計等方面進行了深入的分析與研究。在vs2010平臺上,實現(xiàn)了包括圖像的采集、傳輸、缺陷的實時檢測和定位,以及缺陷的報警與存儲等功能。通過大量的測試結(jié)果表明,該系統(tǒng)中設(shè)計的缺陷檢測算法無論在檢測精度還是實時吞吐量上都具有很大優(yōu)勢,可以對帶鋼表面常見的氧化、孔洞、邊裂、麻點等幾十種不同類型和不同等級的缺陷進行精確、實時地檢測。

隨著高速鐵路的快速發(fā)展及運輸負載的增加,國家對鐵路基礎(chǔ)設(shè)施可靠性的要求越來越高.為實現(xiàn)鋼軌表面缺陷的實時?多角度探測,設(shè)計了基于雙目結(jié)構(gòu)光的鋼軌表面缺陷檢測系統(tǒng).該系統(tǒng)主要涉及三維數(shù)據(jù)采集設(shè)備的搭建及鋼軌表面缺陷檢測算法的實現(xiàn).在搭建數(shù)據(jù)采集設(shè)備的過程中,由相鄰的2臺攝像機組成雙目系統(tǒng),利用激光發(fā)射器向鋼軌表面投射線激光,并由相機采集鋼軌表面線激光的形狀變化圖像.在重建過程中,標定并獲得相鄰的內(nèi)外參數(shù),采用高斯擬合和極線約束等方法,實現(xiàn)了完整鋼軌表面的三維重建.通過設(shè)計模擬鋼軌運動,完成了鋼軌樣品的重建.對比重建數(shù)據(jù)及效果可知,該系統(tǒng)可以有效地提取鋼軌表面缺陷的深度及輪廓信息,且測量誤差為4%,符合鋼軌表面缺陷檢測的精度要求.

隨著高速鐵路的快速發(fā)展及運輸負載的增加,國家對鐵路基礎(chǔ)設(shè)施可靠性的要求越來越高。為實現(xiàn)鋼軌表面缺陷的實時、多角度探測,設(shè)計了基于雙目結(jié)構(gòu)光的鋼軌表面缺陷檢測系統(tǒng)。該系統(tǒng)主要涉及三維數(shù)據(jù)采集設(shè)備的搭建及鋼軌表面缺陷檢測算法的實現(xiàn)。在搭建數(shù)據(jù)采集設(shè)備的過程中,由相鄰的2臺攝像機組成雙目系統(tǒng),利用激光發(fā)射器向鋼軌表面投射線激光,并由相機采集鋼軌表面線激光的形狀變化圖像。在重建過程中,標定并獲得相鄰的內(nèi)外參數(shù),采用高斯擬合和極線約束等方法,實現(xiàn)了完整鋼軌表面的三維重建。通過設(shè)計模擬鋼軌運動,完成了鋼軌樣品的重建。對比重建數(shù)據(jù)及效果可知,該系統(tǒng)可以有效地提取鋼軌表面缺陷的深度及輪廓信息,且測量誤差為4%,符合鋼軌表面缺陷檢測的精度要求。

鋼板作為鋼鐵工業(yè)的主要產(chǎn)品形式之一,已成為汽車、機械制造、化工、航空、航天和造船等工業(yè)不可缺少的原材料,其表面質(zhì)量的優(yōu)劣將直接影響最終產(chǎn)品的性能和質(zhì)量。針對目前國內(nèi)鋼板表面缺陷檢測方法比較落后、檢測效果較差的情況,提出了鋼板表面缺陷檢測系統(tǒng)的設(shè)計與實現(xiàn)方案,包括硬件和軟件的組成和部署;采用了串、并口編程和圖像模式匹配等技術(shù),實現(xiàn)了鋼板表面的自動拍照、缺陷檢測及生產(chǎn)和缺陷信息的保存;依據(jù)圖片的幾何學特征和光學特征等,實現(xiàn)了缺陷檢測算法,包括缺陷識別和缺陷分類。在此基礎(chǔ)上開發(fā)的鋼板表面缺陷檢測系統(tǒng)已經(jīng)成功地應(yīng)用到了現(xiàn)實的鋼板生產(chǎn)中。

闡述了在軸承鋼球表面缺陷檢測時利用可編程控制器plc同步控制ccd攝像機和進給盤,完成鋼球?qū)崟r成相的問題。初步給出實時成像控制系統(tǒng)中的硬件結(jié)構(gòu)設(shè)計和軟件結(jié)構(gòu)設(shè)計。

針對熱軋板帶生產(chǎn)線相對惡劣的生產(chǎn)環(huán)境及表面缺陷檢測精度低的問題,設(shè)計了一套熱軋板帶表面缺陷在線檢測系統(tǒng),深入研究了系統(tǒng)構(gòu)成、圖像去噪處理、缺陷的檢測和分類、特征提取和缺陷識別.本文首先對圖像進行形態(tài)濾波去噪處理,提出了一種基于融入熵的bing檢測算法,采用p-relief特征檢測和多分離器集成識別算法對熱軋板帶多種缺陷圖像進行處理.實驗證明本文算法能夠有效地實現(xiàn)缺陷圖像的檢測和精確的分類.

為降低企業(yè)生產(chǎn)成本,簡化鋼球檢測系統(tǒng),提出了一種基于機器視覺技術(shù)鋼球表面缺陷光學檢測新方法,采用雙目ccd傳感器和平面鏡反射成像同時獲取上下左右四個表面的鋼球表面圖像,經(jīng)過圖像處理后進行缺陷分級,以取代傳統(tǒng)的鋼球表面展開機械裝置。此外,在照明裝置上,設(shè)計了一種基于led面陣光源和磨砂玻璃的方法來模擬均勻散射光線,以提高成像質(zhì)量。實踐表明使用本文方法能夠?qū)崿F(xiàn)鋼球表面缺陷的自動檢測,簡便高效,具有較高的可靠性。

為快速準確地檢測出帶鋼表面缺陷,對帶鋼表面缺陷自動檢測控制系統(tǒng)進行分析,提出并設(shè)計了基于plc的三軸十字滑臺帶鋼檢測系統(tǒng)方案。確定了系統(tǒng)硬件十字滑臺的結(jié)構(gòu)尺寸,完成了系統(tǒng)裝配,機械部件計算、選型,plc軟件編程,等;利用有限元軟件對結(jié)構(gòu)檢測系統(tǒng)進行力學計算和仿真分析。結(jié)果表明,此設(shè)計可為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本及勞動力,該系統(tǒng)具有可控可操作性,符合實際工程實驗環(huán)境要求,具有重大的工程實際意義和經(jīng)濟效益,應(yīng)用前景廣闊。

針對超聲表面波檢測技術(shù)特點,分析了超聲表面波檢測彈簧表面缺陷的方法,制作了超聲波檢測所需的人工缺陷對比試塊,利用多個人工試塊制作描繪出用于判廢的距離-波幅曲線,建立了彈簧表面缺陷的超聲波檢測系統(tǒng)。結(jié)果表明,超聲表面波檢測方法適用于彈簧表面缺陷的檢測,并能有效地應(yīng)用于實際生產(chǎn)中的檢測任務(wù)。

鋼板表面缺陷 不同的鋼板其表面缺陷有不同的表狀： 序號|缺陷名稱|產(chǎn)生缺陷的可能工序|可能的產(chǎn)生原因 冷軋鋼板與鋼帶表面缺陷 一、表面缺陷 （一）、鋼板與鋼帶不允許存在的缺陷 1氣泡|煉鋼|煉鋼時產(chǎn)生氣泡，在熱軋時又未焊合，酸洗冷軋后暴露在外 2裂紋|煉鋼、熱軋與冷軋及各加工工序|由于煉鋼熱應(yīng)力、軋制形變或加工致 應(yīng)力集中造成 3結(jié)疤或結(jié)瘤|酸洗與冷軋|酸洗未洗盡氧化皮，軋制時鑲嵌于表面形成結(jié)疤 4拉裂|冷軋、鍍鋅與平整|張力過大、張力波動過大以及張力不穩(wěn)定等原因造 成 5夾雜|煉鋼|煉鋼原因 6折疊|熱軋、冷軋|軋制時呈粘性流動的金屬被再次軋制后鑲嵌于板材表面 7分層|煉鋼、熱軋與冷軋|煉鋼時成分偏析以及組織偏析、大塊夾雜等原因造 成并最終在軋制過程中表現(xiàn)為分層 8黑膜或黑帶|酸洗|酸洗后烘干效果不好造成 9

精密軸承應(yīng)用廣泛,精度要求高,軸承表面缺陷對其使用影響很大.因此,對軸承缺陷的檢測很有必要.目前的檢測以人工為主,但當缺陷小于0.075mm時人眼就很難識別.以ccd攝像機為視覺結(jié)合圖像處理技術(shù),設(shè)計一種軸承在線檢測方法,能夠在很大程度上提高檢測效率和檢測精度,最后利用bp神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進行缺陷分類,實驗結(jié)果表明:分類正確率可達92.7%,符合工業(yè)要求.

郭永彩橋梁拉索表面缺陷無損檢測系統(tǒng)設(shè)計

球墨鑄鐵件表面缺陷 清華大學于震宗 引言 球墨鑄鐵件的缺陷分為表面缺陷和內(nèi)在缺陷兩大類，后者即有關(guān)金屬材質(zhì)方面的缺陷， 不屬于本文范圍內(nèi)。本文內(nèi)容重點是砂型鑄件的表面缺陷，包括用濕型砂、水玻璃砂、樹 脂砂等砂型和砂芯生產(chǎn)的鑄件。砂型球墨鑄件的表面缺陷有多種，本文僅選擇①粘砂，② 砂孔和渣孔，③夾砂，④氣孔，⑤脹砂、縮孔和縮松等缺陷進行討論。有的缺陷如灰班雖 然發(fā)生在鑄件表面上，而產(chǎn)生原因完全屬于材質(zhì)方面，則不包括在本文內(nèi)： 一.球墨鑄件氣孔缺陷 氣孔是最難分析其形成原因和最難找出防治方法的鑄件缺陷。這是因為氣孔的形成原 因很多，從外觀上又不易分清氣孔是屬于那種類型的。雖然采用掃描電鏡和能譜等微觀分 析方法有助于估計氣孔的產(chǎn)生原因，但是這些先進的技術(shù)都還處于研究階段，大多數(shù)鑄造 工廠尚難在生產(chǎn)中利用。根據(jù)氣孔發(fā)生機理，可分為裹入、侵入、析出和反應(yīng)四類氣孔。 其中裹入氣孔是澆注時金屬液

自動視覺檢測是機器視覺在工業(yè)方面的一項重要應(yīng)用。針對目前瓷磚表面缺陷檢測仍停留在手工操作水平,勞動強度大,效率低,檢測精度遠遠不能滿足實際生產(chǎn)的需要,本文提出一種基于bp神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)與區(qū)域生長法相結(jié)合的圖像分割技術(shù),并將其應(yīng)用到瓷磚表面缺陷檢測。本算法原理是通過bp神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對瓷磚表面進行缺陷檢測,將瓷磚主要缺陷分割出來,然后再利用區(qū)域生長法對其缺陷部分作進一步分割,使缺陷能被精確、快速地分割出來。通過大量實驗說明本算法在實際應(yīng)用中的精確度達到97%,檢測速度得到明顯的提高,效果令人滿意,具有良好的應(yīng)用前景。

為了消除tisulcak(含ti超低碳鋁脫氧鎮(zhèn)靜鋼)鋼冷軋薄板上的鉛筆型氣泡,將鑄機從弧型改為立彎型是最有效的措施;為了進一步減少冷軋薄板上的條片,還需要采取與減少鉤形和裹渣等多方面的有關(guān)措施。

對中厚鋼板表面缺陷的識別和處理進行了詳細地闡述,為中厚鋼板表面質(zhì)量檢驗提供了操作方法,以便檢驗人員在生產(chǎn)中能夠及時對鋼板表面缺陷進行識別、判定并進行相應(yīng)處理。

鈑金常見表面缺陷 一.起泡: 原因:1.電鍍工藝配方有缺陷 2.電鍍?nèi)芤河形哿?3.電鍍前除油不徹底(前處理不干凈) 4.工序不完整. 預(yù)防:1.選擇證明良好的配方 2.嚴格管理維護鍍液 3.加強控制前處理 4.完善工序. 其中基材原因:選用不合適的材料,氫氣量增加,氫脆造成. 二.基材花斑: 原因:電鍍前基材料產(chǎn)生嚴重銹蝕而出現(xiàn),電鍍后形成花斑. 預(yù)防:對基材采取良好有效的工序間進行防腐蝕性措施. 三.掛印: 原因:表面處理生產(chǎn)的必然的印跡現(xiàn)象. 預(yù)防:補救是必然進行的,在掛印位置在工件內(nèi)表面和b面必曾時增加工藝孔. 四.黑點: 原因:有多種,各環(huán)節(jié)都有可能導(dǎo)致. 1.基材中有不允許的雜質(zhì),有裂紋或小針孔. 2.鈍化膜質(zhì)量不良. 3.表面處理后因素:1)

第26卷　第3期 2005年7月　 計　　　量　　　學　　　報 acta　metrologica　sinica vol.26,№3 　july2005 基于線陣ccd鋼板表面缺陷在線檢測系統(tǒng)的研究 胡　亮1,　段發(fā)階 1 ,　丁克勤 2 ,　葉聲華 1 (1.天津大學精密測試技術(shù)及儀器國家重點實驗室,天津　300072; 2.國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局鍋爐壓力容器檢測研究中心,北京　100013) 摘要:為了全面科學地評估鋼板表面質(zhì)量,有效地控制生產(chǎn)流程,設(shè)計了一套智能無損檢測系統(tǒng)來實現(xiàn)對鋼板 表面缺陷的在線檢測?；谀K化設(shè)計思想,檢測系統(tǒng)由新型led光源、明暗域結(jié)合成像光學系統(tǒng)、高速高分辨率 線陣ccd傳感器件、fpga嵌入式處理系統(tǒng)和友好的人機接口組成。檢測鋼板寬度最大為1800mm,運行速度不

基于線陣CCD鋼板表面缺陷在線檢測系統(tǒng)的研究

(優(yōu)選)不銹鋼表面缺陷

不銹鋼表面缺陷 (2)