Si片磨削中砂輪粒徑對Si片損傷層的影響

砂輪片加工件材質硬度對振動頻譜分布的影響

在mm7132平面磨床上對正火態(tài)的42crmo鋼進行了磨削淬火試驗,研究了砂輪粒度及砂輪轉速對淬硬層深度及組織的影響。結果表明:磨削深度在0.1～0.6mm變化時,砂輪粒度對淬硬層深度影響不明顯,砂輪轉速由1500r/min增加至3000r/min過程中,磨削淬火的工藝穩(wěn)定性得到提高。磨削淬火后,42crmo鋼的完全淬硬區(qū)顯微硬度為510～850hv,完全淬硬區(qū)由細小的板條狀馬氏體組成,過渡區(qū)由馬氏體、鐵素體、珠光體以及回火索氏體組織組成。

在精密磨削工件時,高速旋轉砂輪所產(chǎn)生的離心力會引起砂輪尺寸變化,勢必影響被磨削工件的最終精度。為此,通過ansys動態(tài)仿真分析,發(fā)現(xiàn)砂輪直徑變大、軸向尺寸縮進。分析結果為高速、精密數(shù)控磨削加工的砂輪幾何參數(shù)補償提供了依據(jù)。

針對螺桿轉子成形磨削中端面截形為離散點數(shù)據(jù)的情況,應用空間嚙合原理建立了螺桿轉子齒面加工的數(shù)學模型,推導了砂輪回轉面和轉子螺旋面之間的接觸條件式,綜合運用三次參數(shù)樣條函數(shù)法、追趕法和fsolve函數(shù),利用matlab軟件編程計算出了砂輪軸向截形,為砂輪數(shù)控修整程序的編制提供了有效數(shù)據(jù)。

采用分塊杯形砂輪磨削高硬度球面時,工件和砂輪接觸面積隨著砂輪的磨損而發(fā)生變化,對磨削力等參數(shù)有較大影響?；谡钩煞ㄇ蛎婺ハ髟硌芯苛松拜唹K的磨損過程,建立了砂輪磨損量、砂輪和工件接觸面積的數(shù)學模型。實驗研究了陶瓷結合劑cbn砂輪精密磨削wc-co球面涂層材料的砂輪磨損過程,通過sem實驗分析了砂輪的磨損機理,驗證了砂輪磨損量計算模型。

本文對4種砂輪機(10臺)進行振動測試和頻譜分析,結果表明:砂輪機振動頻譜圖形均隨砂輪片或加工件材質的改變而出現(xiàn)規(guī)律性變化,材質硬度較低時,6.3～40hz頻段振動強度增高,50～1khz頻段振動強度明顯下降;材質硬度相對增大時,低高頻段振動強度則相反。分析認為,砂輪片或加工件材質硬度直接影響頻譜分布,是決定頻率計權加速度值的重要因素。

ti-al-si-n涂層是在ti-al-n涂層基礎上發(fā)展而來的一種四元復合涂層。本文綜述了si對ti-al-si-n涂層微觀結構、硬度、殘余應力、抗氧化性能、熱穩(wěn)定性能、摩擦磨損性能及切削性能的影響。分析表明:si元素能有效細化晶粒,減少柱狀晶,形成新型納米結構,從而顯著提高涂層硬度,可達39gpa;si的原子分數(shù)超過5%后,涂層殘余應力逐漸降低;ti-al-si-n涂層在1100℃下仍具有良好的抗氧化性能;si元素使涂層的熱穩(wěn)定性能有很大提高,ti-al-si-n涂層1100℃氧化后硬度無顯著變化;與ti-al-n涂層相比,添加si元素后涂層的摩擦系數(shù)由0.7下降至0.5;ti-al-si-n涂層刀具的使用壽命與si原子分數(shù)有很大的關系。

以磨削效率作為評價指標,通過實驗建立了恒力磨削條件下砂輪全鈍化周期的鈍化曲線,并根據(jù)鈍化速度和鈍化方式將其分為三個階段,即初期鈍化階段、穩(wěn)定鈍化階段和急劇鈍化階段。其中初期鈍化階段鈍化速度最慢,磨削效率最高。鈍化曲線隨時間的變化是由內(nèi)凹到外凸的過程,與它在這個階段的砂輪磨損過程完全不同。此外,在穩(wěn)定鈍化階段散點圖的基礎上,采用指數(shù)函數(shù)y=abx對鈍化曲線進行擬合,并通過origin的擬合結果得出回歸方程,從而驗證了推論的正確性。結合函數(shù)方程結果,探討了采用鈍化率k作為磨削液評價指標的方法。

本文考察了五種剛玉類磨料砂輪對磨削表面粗糙度、劃傷、振紋以及表面波紋度的影響，為高速低粗糙度磨削砂輪磨料的合理選擇提供必要的依據(jù)。

針對數(shù)控外圓磨床的運行條件,提出在監(jiān)測過程中遇到的問題及解決方法,并將該方法運用到實際數(shù)控機床電機電流的實時監(jiān)測中,證明了方法的可行性和價值性.

提出了一種基于聲發(fā)射檢測技術的砂輪磨損測量及加工誤差補償系統(tǒng)。該系統(tǒng)可以測量砂輪的磨損量,并將測量結果反饋至數(shù)控系統(tǒng),從而實現(xiàn)砂輪磨損的自動補償。并通過試驗驗證了所提出方法的有效性。

分析砂輪劃片機主軸系統(tǒng)的裝配精度,使得主軸刀盤面在工作臺笛卡爾坐標系中的位置精度以及在安裝砂輪刀片后,劃切晶圓對劃切槽質量造成的影響,如何調整刀盤的精度,降低崩邊和裂角,提高劃切槽的質量。

鋸鋼軌砂輪片

本文建立了基于未變形磨屑厚度的磨削力計算模型。根據(jù)55號鋼的cbn砂輪平面磨削實驗,首先采用隨機方向搜索法對切向力模型進行優(yōu)化擬合,再根據(jù)擬合的參數(shù)對法向力模型進行優(yōu)化,得出了cbn砂輪與工件之間的摩擦系數(shù)和磨粒頂錐角。分析了摩擦力在磨削力中所占比重的影響因素,結果表明:當切深不變時,隨著vs/vw比值的增加,磨削力以及摩擦力在磨削力中所占的比重均下降,但當磨粒間距增加時,磨削力減小,而摩擦力在磨削力中所占比重增加。

庫伊貝舍夫斯基工學院(獨聯(lián)體)研制了一種砂紙片砂輪,其結構見圖1。該砂輪由于能改變工作部分的幾何參數(shù),因此具有較高的工作效率。該砂輪包括帶偏心凸肩的基座2,法蘭盤4和壓緊圓盤6,在圓盤6上安裝法蘭盤5。上述零件的內(nèi)孔或凸肩都帶有偏心量。法蘭盤4的內(nèi)孔與基座2凸肩的偏心量相同,而法蘭盤

以生產(chǎn)現(xiàn)場實測數(shù)字為依據(jù),采用外徑、孔徑和厚度等參數(shù)相同,環(huán)寬不同的陶瓷和樹脂兩種結合劑金剛石砂輪對金剛石復合片進行磨削對比實驗,進而研究這兩種砂輪對磨削金剛石復合片的不同影響。實驗結果表明:樹脂金剛石砂輪和陶瓷金剛石砂輪在磨削金剛石復合片時性價比相差較大。實際數(shù)據(jù)顯示,盡管選用的陶瓷砂輪環(huán)寬稍大于樹脂砂輪,但是在磨削相同型號的金剛石復合片時,選擇樹脂砂輪性價比要高出陶瓷砂輪15%以上。

就硅含量對可鍛鑄鐵的顯微組織和硬度的影響進行了研究。實驗中設計熔煉了三種不同硅含量可鍛鑄鐵試樣,在三個不同溫度點,對各鑄鐵試樣分別進行空冷、爐冷、水淬、油淬處理,進而分析得出硅含量對可鍛鑄鐵的顯微組織和硬度影響的規(guī)律。在空冷和水淬后,可鍛鑄鐵的硬度隨硅含量的增加而降低;在爐冷和油淬后,可鍛鑄鐵的硬度隨硅含量的增加而升高。

根據(jù)不銹鋼材料的特點及加工性能,結合具體零件,通過幾種加工工藝方法的分析比較,提出了對薄片砂輪進行工藝處理,進而采用薄片砂輪間斷磨削方法加工不銹鋼零件。

顆粒增強鋁基復合材料性能優(yōu)良,在儀器儀表、航空航天等領域有著十分廣泛的應用。本文提出了利用電鍍金剛石砂輪在普通數(shù)控加工中心上對sipc顆粒增強鋁基復合材料進行平面磨削的加工方法。通過正交實驗,研究了主軸轉速,進給量和磨削深度對磨削力的影響。實驗結果表明:磨削深度對磨削力影響最大,其次為進給量,主軸轉速對磨削力的影響很小。之后利用最小二乘法推導出了經(jīng)驗公式,并利用所得公式對實驗數(shù)據(jù)進行了重新計算,對擬合精度進行了分析,最后對磨削表面粗糙度進行了簡單實驗。實驗表明:磨削深度對粗糙度影響較小,主軸轉速、進給量與粗糙度成正比關系,粗糙度在0.4~0.6μm之間。

通過實驗分析了cbn砂輪高速磨削磨削力分力比的變化情況,針對不同的磨削參數(shù)對磨削力分力比的影響程度進行研究.結果表明:磨削深度ap的增大、砂輪線速度vs的提高、工作臺速度vw的提高都會使磨削力分力比cf增大.在砂輪狀況對磨削力分力比的影響中,磨粒尺寸小的砂輪磨削力分力比更小.

在車床上,切斷和車螺紋是常見的加工方法。刀具一般用高速鋼通過手工刃磨的方法使之成形,見圖1。一把刀具在砂輪上需要工人花費很長時間才能完成,耗時費力,影響加工效

本文從影響高速cbn砂輪陶瓷貼片性能的因素入手,憑借掃描電鏡、差熱分析儀等先進精密儀器對磨料進行了常溫性能、差熱分析、焙燒處理(870℃)分析;同時對陶瓷結合劑配成原理、比例和性能進行了試驗探討;利用ansys軟件對陶瓷砂輪貼片的尺寸大小進行了優(yōu)化分析;最后,利用超高速點磨削試驗臺對焙燒好的砂輪貼片進行了磨削性能實驗。實驗表明:研發(fā)的低溫高強陶瓷結合劑,該配方結合劑的耐火度890℃,抗折強度達到了60.13mpa;燒制的陶瓷貼片在小進給、小切深、超高速磨削下,表面粗糙度ra值為0.002mm左右。