TA2換熱器管與管板自熔焊焊接工藝

為了增加導(dǎo)電性能,利用火焰噴涂技術(shù)在玻璃纖維復(fù)合材料表面制備鋁導(dǎo)電涂層。利用掃描電鏡和金相顯微鏡觀察鋁涂層的組織結(jié)構(gòu),研究噴涂參數(shù)對鋁涂層組織結(jié)構(gòu)的影響,分析涂層與基體結(jié)合界面隨厚度增加的變化規(guī)律;利用四電位法測量鋁涂層的導(dǎo)電性能,分析組織結(jié)構(gòu)與涂層孔隙率對涂層導(dǎo)電性能的影響。

介紹了鈦鋼復(fù)合板熱交換器管箱制作的技術(shù)要點,用簡單的辦法解決了管箱接管翻邊環(huán)的沖壓工藝。對管箱的焊接、管板管頭的焊接以及焊接環(huán)境、焊材的選擇、氣體保護的措施進行了詳細的介紹。

本文通過對20#鋼與16mnr異種材質(zhì)換熱器管,焊接中常見的問題,進行了分析并提出解決措施。根據(jù)gb151-1999標準選擇合理的焊接坡口與換熱管伸出長度,結(jié)合實際生產(chǎn)情況,經(jīng)過不斷試驗,制定合理的焊接規(guī)范。

通過對管板換熱器設(shè)計參數(shù)、介質(zhì)特性、使用環(huán)境以及承載情況的分析研究,比較不同焊縫接頭形式以及焊接工藝過程的選擇對最終焊接質(zhì)量的影響,同時闡述了合理的焊縫檢驗工藝對于確保在焊接前、焊接過程中以及焊接完成之后保證焊接質(zhì)量的重要意義,總結(jié)出管板換熱器管子和管板焊接接頭在制造過程中的關(guān)鍵控制點。

本文就石化行業(yè)用換熱器的管板雙相不銹鋼焊條電弧焊堆焊及管板與換熱管的管頭全位置數(shù)控脈沖鎢極氬弧焊焊接工藝特點、焊評試驗及應(yīng)用做一些經(jīng)驗介紹。

本文介紹了鈦-鋼復(fù)合板預(yù)熱器管箱制造的技術(shù)要點。對管箱的焊接、坡口形式、換熱管與管板的焊接以及焊接環(huán)境、焊材的選用、氣體的保護措施進行了詳細的介紹。

換熱管與管板焊接工藝評定和焊接工藝附加評定

聯(lián)箱式外取熱器管束制造的關(guān)鍵工序是焊接和對焊道的檢驗。只有控制好焊接過程,采取必要的操作方法,合理選用檢驗項目,才能真正反映并保證產(chǎn)品質(zhì)量。

檢修公司西工業(yè)區(qū)項目部135mw#2鍋爐高溫過熱器 12cr1movg焊接工藝標準 項目名稱：西工業(yè)區(qū)135mw#2鍋爐高溫過熱器檢修焊接 單位：石河子天富水利電力有限責(zé)任公司檢修安裝分公司 工作單位：石河子市國能能源投資有限公司西工區(qū)分公司 時間：二零一五年七月 1 小管徑斜45°對接氣焊工藝（ofw） ——12cr1movφ38×5mmv形坡口對接焊——： 針對西工業(yè)區(qū)#2鍋爐的高溫過熱器焊接，材料為12cr1movg，直徑 為38mm、管壁的厚度為5mm，檢修公司采用右焊法進行焊接。 一．焊前準備 1.過熱器材料：12cr1movgφ38×5mm; 2.材料及坡口：鍋爐高溫過熱器管道，60°±5°v形坡口，鈍邊 0.5~1mm，如圖1所示; 60±5°

焊接工藝規(guī)程_換熱器

在氧化性、中性及含氯離子的介質(zhì)中,鈦的耐腐蝕性能均優(yōu)于普通不銹鋼和鋁等。但鈦材的焊接性能不好,焊接時極易產(chǎn)生氧化、氮化和脆化等缺陷。根據(jù)鈦材的焊接特性,在焊接過程中有針對性地采取合理的保護措施,制定合適的焊接工藝,嚴格把好各個施工環(huán)節(jié)質(zhì)量關(guān),就能保證鈦材的焊接質(zhì)量。

U形管換熱器管板隔板槽面積計算

pe管熱熔焊接工藝 隨著國家西氣東輸?shù)戎攸c工程相繼啟動，聚乙烯——pe （polyethylene）管道的應(yīng)用日漸廣泛，目前該產(chǎn)品已廣泛應(yīng)用于燃 氣、天然氣、供水等領(lǐng)域。 pe管線具有易施工，速度快，耐腐蝕，無污染，使用壽命長 等特點。pe管道連接主要有兩種方法：熱熔連接和電熔連接。目前 主管道主要采用熱熔連接。熱熔連接原理是將兩根pe管道的配合面 緊貼在加熱工具上來加熱其平整的端面直至熔融，移走加熱工具后， 將兩個熔融的端面緊靠在一起，在壓力的作用下保持到接頭冷卻， 使之成為一個整體。 一、焊接準備。熱熔焊接施工準備工作如下： ①將與管材規(guī)格一致的卡瓦裝入機架； ②準備足夠的支撐物，保證待焊接管材可與機架中心線處于同 一高度，并能方便移動； ③設(shè)定加熱板溫度200～230℃（本數(shù)據(jù)以杭州環(huán)眾焊機為參 考，具體溫度以廠家提供的數(shù)據(jù)為準）； ④接通焊機電源，

對鋯管管板接頭焊接特點、接頭結(jié)構(gòu)形式及相關(guān)影響焊接質(zhì)量的因素進行分析,制定相關(guān)工藝方案,通過管板接頭焊接工藝試驗,制定了合理的鋯管與管板接頭焊接結(jié)構(gòu)和工藝,并提出了焊接過程中的工藝質(zhì)量控制環(huán)節(jié)和控制方法。

利用ansys有限元分析軟件,建立了薄管板波節(jié)管式換熱器和普通光管薄管板換熱器的三維模型,對其在正常運行工況時的管板進行應(yīng)力和應(yīng)變的分析比較,得到兩種換熱器的位移曲線圖和mise應(yīng)力曲線圖,對僅受殼程壓力與僅受管程壓力時,換熱管對管板應(yīng)力分布的影響進行分析比較。結(jié)果表明波節(jié)管可以緩解管板的變形及應(yīng)力,同時,薄管板波節(jié)管式換熱器管板厚度計算方法可用普通光管換熱器的管板計算方法替代,為此類換熱器管板厚度設(shè)計計算方法提供了依據(jù)。

常用u形管換熱器多為雙管程或四管程,gb151—1999《管殼式換熱器》中給出了u形管換熱器雙管程管子正三角形排列和正方形排列隔板槽面積的計算公式。補充了雙管程管子的另外兩種排列方式以及四管程管子不同排列方式下隔板槽面積的計算公式。

采用管板自動tig焊方法進行雙相鋼換熱管與管板焊接工藝試驗,通過著色檢測、射線檢測、焊喉尺寸測量、拉脫力試驗、硬度試驗等對焊接接頭進行測試,從而確定了合理的管板焊接工藝,并掌握了雙相鋼的焊接特點。

-* pe管熱熔焊接工藝 一、焊接準備。熱熔焊接施工準備工作如下： ①將與管材規(guī)格一致的卡瓦裝入機架； ②準備足夠的支撐物，保證待焊接管材可與機架中心線處于同 一高度，并能方便移動； ③設(shè)定加熱板溫度200～230℃ ④接通焊機電源，打開加熱板、銑刀和油泵開關(guān)并試運行。 二、焊接。焊接工藝流程如下：檢查管材并清理管端→緊固管 材→銑刀銑削管端→檢查管端錯位和間隙→加熱管材并觀察最小卷 邊高度→管材熔接并冷卻至規(guī)定時間→取出管材。在焊接過程中，操 作人員應(yīng)參照焊接工藝卡各項參數(shù)進行操作，而且在必要時，應(yīng)根 據(jù)天氣、環(huán)境溫度等變化對其進行適當調(diào)整： ①核對欲焊接管材規(guī)格、壓力等級是否正確，檢查其表面是否有 磕、碰、劃傷，如傷痕深度超過管材壁厚的10%，應(yīng)進行局部切 除后方可使用； ②用軟紙或布蘸酒精清除兩管端的油污或異物； ③將欲焊接的管材置于機架卡瓦內(nèi)，使兩

探討了低溫管殼式換熱器的管子與管板、管板與殼體的連接方式及焊接工藝。

pe管及pe管件熱熔焊接工藝 1、將焊機各部件的電源接通，必須使用220v、50hz的交流電，電壓變化在±10％ 以內(nèi)，電源應(yīng)有接地線。同時應(yīng)保證加熱板表面清潔，沒有劃傷。 2、將待焊管材夾緊，固定在機架上。焊接大口徑管時，最好能用廢棄的管節(jié)或 用支架墊平，以保護管子和減少焊接過程中的摩擦力。焊接兩端面的間距既 要滿足安裝銑刀的要求，又要滿足閉合夾具時待焊接的兩端面能充分接觸， 且液壓缸未達到最大行程。 3、將機架打開，放入銑刀，旋轉(zhuǎn)擰緊旋鈕，將銑刀固定在機架上。 4、啟動銑刀，閉合夾具，對管子（管件）的兩端面進行切削。 5、當形成連續(xù)的切削時，打開夾具，關(guān)閉銑刀。此過程一定要按照先降壓，再 打開夾具，最后關(guān)閉銑刀的順序進行。 6、取下銑刀，閉合夾具，檢查管子兩端的間隙（間隙量不得大于0.3mm），從 機架上取下銑刀時，應(yīng)避免銑刀與端面碰撞，如已發(fā)生需要重新銑削，銑削

本文所述為菏澤發(fā)電廠300mw機組的2#,3#高壓加熱器在大修時,解體發(fā)現(xiàn)水室內(nèi)的檢修隔板結(jié)合面沖蝕嚴重,正常的檢修工藝無法修復(fù),嚴重影響機組安全經(jīng)濟運行,咨詢生產(chǎn)廠家技術(shù)人員也沒有好的檢修方案。擔(dān)任高壓加熱器檢修組的所有成員集思廣

以u型管式換熱器管板為例,利用ansys有限元軟件的瞬態(tài)分析模塊對其動應(yīng)力進行了有限元計算,通過有限元分析對模型進行了簡化和當量處理,并對換熱器管板進行了強度和疲勞評定.結(jié)果表明:計算和分析結(jié)果更符合u型管式換熱器管板真實的動應(yīng)力分布,其最大動應(yīng)力在管板與殼程筒體連接應(yīng)力槽處,適當增大過渡圓角半徑可使管板兩側(cè)應(yīng)力趨于相等;由溫度產(chǎn)生的熱應(yīng)力對管板總應(yīng)力影響很大,在計算中不能忽略溫度載荷的影響;評定結(jié)果表明,該換熱器符合強度和疲勞要求.