奧氏體球墨鑄鐵軸類鑄件的鑄造工藝
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介紹了低Si高Ni奧氏體球墨鑄鐵軸類鑄件的鑄造工藝,包括化學成分、爐料配比、球化劑、孕育及熱處理工藝的選擇。通過加入微量Sb消除了厚大件的碎塊狀石墨;選用冒口補縮并采用冷鐵防止了縮孔縮松;采用鐵液高溫出爐、快速澆注的方法,消除了皮下氣孔缺陷;等,得到了質量合格的出口鑄件
球墨鑄鐵軸箱鑄件的鑄造工藝設計
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球墨鑄鐵軸箱鑄件的鑄造工藝設計
大型球墨鑄鐵磨盤鑄件的鑄造工藝 大型球墨鑄鐵磨盤鑄件的鑄造工藝
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通過采用優(yōu)質鐵液、選取合適的分型面、設計合理的澆注系統(tǒng)、冷鐵、安放足夠大的保溫冒口和上表面加大加工余量等措施,生產出16.8t的合格大型球墨鑄鐵件。
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特大型球墨鑄鐵磨盤的鑄造工藝 特大型球墨鑄鐵磨盤的鑄造工藝
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4.5
介紹了特大型球墨鑄鐵磨盤的研制過程,詳細闡述了其分型面、澆注系統(tǒng)、澆注溫度、冷鐵、工藝參數等的選擇與設定,并給出了磨盤鑄件的化學成分控制范圍及球化孕育處理方法。采用底注式澆注系統(tǒng),并使用高剛度砂箱,提高鑄型剛度,利用球墨鑄鐵石墨化膨脹進行自補縮,試制鑄件進行各項檢測結果,質量全面達到客戶要求。
奧氏體球墨鑄鐵軸類鑄件的鑄造工藝熱門文檔
球墨鑄鐵殼體的鑄造工藝_李平
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球墨鑄鐵殼體的鑄造工藝_李平
球墨鑄鐵鑄造工藝
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球墨鑄鐵鑄造工藝 1、金屬爐料的要求 1.1各種入爐金屬爐料必須明確成份，除回爐鐵和廢鋼由爐前配料人員根據爐料狀況確定外，螺紋 鋼不準加入球鐵中。其余爐料必須具備化學成份化驗單方可使用，同時應保證爐料、合金干燥。 1.2防止有密閉容器混入爐料中。 1.3所有爐料應按配料單過稱。 2.1球墨鑄鐵化學成分 牌號csimnpscuniremg qt400lt3.7/3.82.0/2.150.1/0.15<0.1<0.020.02/0.030.05/0.06 qt4003.55/3.752.5/2.7<0.3<0.1<0.020.03/0.060.03/0.06 qt4503.55/3.752.5/2.70.3/0.45<0.1<0.020.02/0.050.03/0.07 qt5003.55/3.752.4/2.55
球墨鑄鐵鑄造工藝(1)
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球墨鑄鐵鑄造工藝 1、金屬爐料的要求 1.1各種入爐金屬爐料必須明確成份，除回爐鐵和廢鋼由爐前配料人員根據爐料狀況確定外，螺紋 鋼不準加入球鐵中。其余爐料必須具備化學成份化驗單方可使用，同時應保證爐料、合金干燥。 1.2防止有密閉容器混入爐料中。 1.3所有爐料應按配料單過稱。 2.1球墨鑄鐵化學成分 牌號csimnpscuniremg qt400lt3.7/3.82.0/2.150.1/0.15<0.1<0.020.02/0.030.05/0.06 qt4003.55/3.752.5/2.7<0.3<0.1<0.020.03/0.060.03/0.06 qt4503.55/3.752.5/2.70.3/0.45<0.1<0.020.02/0.050.03/0.07 qt5003.55/3.752.4/2.55
球墨鑄鐵鑄造工藝(1)
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球墨鑄鐵鑄造工藝(1)
大型灰鑄鐵、球墨鑄鐵鑄件鑄造工藝設計規(guī)范的探討
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4.5
大型灰鑄鐵、球墨鑄鐵鑄件鑄造工藝設計規(guī)范的探討 作者：任傳真 作者單位：濟南圣泉集團股份有限公司,山東濟南250204 本文鏈接：http://d.g.wanfangdata.com.cn/conference_7554814.aspx
奧氏體球墨鑄鐵軸類鑄件的鑄造工藝精華文檔
大型球墨鑄鐵件鑄造工藝的優(yōu)化設計 大型球墨鑄鐵件鑄造工藝的優(yōu)化設計
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4.6
簡述了目前砂型鑄造大型球墨鑄鐵件生產實踐中一些傳統(tǒng)鑄造工藝存在的不足;介紹和探討了大型球墨鑄鐵件鑄造工藝的優(yōu)化設計:應優(yōu)先選用分層進液澆注系統(tǒng)型式、合理確定澆注系統(tǒng)的有效澆注時間及其最小截面積,有效過濾鐵液,優(yōu)先選用冒口的形式,應用適宜的冷鐵,合理確定澆注工藝的一些重要工藝參數等。
GF線用大型球墨鑄鐵砂箱的鑄造工藝 GF線用大型球墨鑄鐵砂箱的鑄造工藝
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4.7
介紹了大型復雜球墨鑄鐵砂箱的鑄造工藝。針對該鑄件容易產生的縮孔、縮松、斷芯及氣孔缺陷采取了如下措施:(1)在鑄件頂部設置多個熱冒口,實現(xiàn)多點進鐵補縮;(2)提高砂型和砂芯剛度;(3)使用冷鐵,選擇合理的澆注溫度;(4)采用螺紋鋼筋芯骨,提高側面砂芯的剛度,并使用馬鞍形組合芯撐防止砂芯變形;(5)砂箱內腔大砂芯采用鋼板內襯,提高砂芯剛度,減少芯砂用量,從而減少發(fā)氣量,并通過在鋼板上鉆排氣眼,改善砂芯和型腔排氣。生產結果表明,上述鑄造缺陷均已消除。
球墨鑄鐵鑄造工藝(20200927190851)
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4.4
球墨鑄鐵鑄造工藝 1、金屬爐料的要求 各種入爐金屬爐料必須明確成份，除回爐鐵和廢鋼由爐前配料人員根據爐料狀況確定外，螺紋鋼不 準加入球鐵中。其余爐料必須具備化學成份化驗單方可使用，同時應保證爐料、合金干燥。 防止有密閉容器混入爐料中。 所有爐料應按配料單過稱。 球墨鑄鐵化學成分 牌號csimnpscuniremg qt400lt<< qt400<<< qt450<< qt500<< qt600<< qt700<< qt800<<正火+回火 qt900<<正火+回火 備注厚壁鑄件 取下限，薄 壁鑄件取 上限 厚壁鑄件 取下限， 薄壁鑄件 取上限 厚壁鑄件 取上限，薄 壁鑄件取 下限 球墨鑄鐵單鑄試樣力學性能（gb/t1348-1988） 牌號抗拉強度 σb/mpa≥ 屈服強度 σb/
球墨鑄鐵卷筒鑄件的無冒口鑄造 球墨鑄鐵卷筒鑄件的無冒口鑄造
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4.4
長期以來,用砂型鑄造的球墨鑄鐵件,都要加大澆冒口系統(tǒng)和輔以冷鐵來獲得合格鑄件,否則鑄件易產生縮孔、縮松等鑄造缺陷。然而采用上述措施,既浪費了鐵液,又很容易使型腔內的鐵液在凝固石墨化膨脹過程中反饋給冒口,使鑄件產生冒口根部縮孔。
球墨鑄鐵中的奧氏體枝晶及球墨鑄鐵的偏析——球墨鑄鐵基礎理論的最新發(fā)展(三) 球墨鑄鐵中的奧氏體枝晶及球墨鑄鐵的偏析——球墨鑄鐵基礎理論的最新發(fā)展(三)
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介紹了球墨鑄鐵中奧氏體枝晶的形成、分類及影響因素,指出奧氏體枝晶排列方向的控制對進一步挖掘球鐵力學性能潛力的意義;同時闡述了溶質元素、凝固速度等因素對球鐵偏析的影響規(guī)律。
奧氏體球墨鑄鐵軸類鑄件的鑄造工藝最新文檔
平做立澆生產球墨鑄鐵主軸鑄件 平做立澆生產球墨鑄鐵主軸鑄件
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4.3
根據主軸鑄件的結構特點及質量要求,采用了平做立澆鑄造工藝。對這種工藝方法進了介紹,并且給出了包括澆注系統(tǒng)、冒口、冷鐵等的工藝參數設定范圍。由生產實踐證實,對于這類外觀質量要求嚴格的鑄件,平做立澆是一種有效的工藝方案。
球墨鑄鐵件飛輪殼的鑄造工藝設計和改進 球墨鑄鐵件飛輪殼的鑄造工藝設計和改進
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4.4
介紹了某型國產化柴油機高韌性球墨鑄鐵件飛輪殼的鑄造工藝設計和工藝改進。生產表明,飛輪殼的表面和內在質量得到提高,滿足了國產化柴油機的需要。
高強度球墨鑄鐵活塞環(huán)的鑄造工藝方法綜述 高強度球墨鑄鐵活塞環(huán)的鑄造工藝方法綜述
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4.7
本文介紹了高強度球墨鑄鐵活塞環(huán)的單片、雙片和筒體毛坯的鑄造工藝方法,對各種鑄造工藝方法及今后的發(fā)展方向進行了分析比較和探討。
球墨鑄鐵固定座的消失模鑄造工藝 球墨鑄鐵固定座的消失模鑄造工藝
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4.5
總結了消失模鑄造球墨鑄鐵固定座鑄件的研制經驗,提出了消失模鑄造球墨鑄鐵qt500-8鑄件控制的造型工藝、鑄造工藝、化學成分和熔煉工藝等主要工藝參數。經金相組織和力學性能檢驗,達到用戶質量要求。
挖掘機液控閥球墨鑄鐵閥體的鑄造工藝 挖掘機液控閥球墨鑄鐵閥體的鑄造工藝
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4.5
介紹了閥體鑄件的結構特點以及鑄造收縮率、澆注系統(tǒng)、砂芯和砂型制作、熔煉、澆注等工藝設計。試制結果表明,得到了微觀組織、力學性能和收縮率合格的鑄件,并針對試制鑄件出現(xiàn)的漂芯、變形、麻坑等缺陷,給出了相應的解決措施。
球墨鑄鐵件無冒口鑄造工藝研究 球墨鑄鐵件無冒口鑄造工藝研究
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4.7
介紹了球墨鑄鐵件的凝固特點及實現(xiàn)球鐵無冒口鑄造的工藝條件,結合主軸承蓋生產實例對球鐵無冒口鑄造工藝條件進行了論述,提出了球鐵無冒口鑄造的工藝控制要點。球鐵無冒口鑄造能提高成品率并保證產品品質,降低生產成本,經濟效益可觀。
球墨鑄鐵管接頭鑄造工藝的優(yōu)化及應用 球墨鑄鐵管接頭鑄造工藝的優(yōu)化及應用
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4.4
我公司生產的出口鑄件———球墨鑄鐵管接頭結構簡單、品種型號多,有十余種口徑尺寸,如三通(包括帶螺紋三通、無螺紋三通)、二通(包括90°彎管、45°彎管、22·5°彎管和變徑管等),要求能夠承受一定水壓
特大型球墨鑄鐵鋼錠模的鑄造工藝 特大型球墨鑄鐵鋼錠模的鑄造工藝
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4.4
介紹了重量38t的大型鋼錠模球鐵件的生產工藝。采用底注式澆注系統(tǒng),錠模內孔型芯采用焊接鋼管芯骨,外層30mm為呋喃樹脂砂層。鑄件頂部延長200mm作為本體冒口,其頂面還設有4個安全小冒口。澆注后鋼管芯骨內注入冷卻水,對鑄件下段進行強制冷卻。利用球墨鑄鐵石墨化膨脹進行自補縮解決了鑄件內部的縮孔、縮松缺陷,使生產的鑄件達到質量要求。
球墨鑄鐵主傳動器殼體消失模鑄造工藝 球墨鑄鐵主傳動器殼體消失模鑄造工藝
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介紹了用消失模工藝生產球墨鑄鐵主傳動器殼體的工藝過程。為便于安裝拆卸,鑄件上下兩段分開制作模具;采用階梯式澆注系統(tǒng),冒口為80mm長、50mm寬、90mm高的長方體;采用雨淋式加砂法,澆注時鑄型抽成負壓。試樣檢測結果:抗拉強度為462～487mpa,伸長率在12%～16%;基體中鐵素體體積分數占95%左右,球化率達2～3級,滿足鑄件技術要求。
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