催化裂化汽油光催化脫硫連續(xù)管式反應(yīng)器數(shù)學(xué)模型

幾種降低催化裂化汽油烯烴措施的比較

采用液液萃取-光化學(xué)脫硫組合工藝,研究不同體系的光致脫硫效果,探討了二苯甲酮敏化催化裂化柴油中脫硫反應(yīng)的動力學(xué)并與二甲亞砜(dmso)直接萃取脫硫進行了比較。硫化物的光氧化產(chǎn)物用溶劑萃取法脫除,考察的溶劑為水/乙腈混合物及二甲亞砜。實驗數(shù)據(jù)表明:在萃取劑與柴油的體積比為4∶3、溶劑含水量φ=0.25的條件下,柴油脫硫率可達64%,收率94%。對柴油原料及光氧化柴油抽出物進行了紅外光譜分析,結(jié)果表明柴油中硫化物降解后的形態(tài)包括亞磺酸、亞砜和硫酸酯。

從原料油組成、石腦油加入量、渣油摻煉質(zhì)量分?jǐn)?shù)、原料中鈉或鎳離子質(zhì)量分?jǐn)?shù)等方面,綜述了在正常生產(chǎn)情況下,原料油性質(zhì)對催化裂化(fcc)汽油辛烷值的影響。結(jié)果表明:采取加大原料中環(huán)烷烴或芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù),提高渣油摻煉質(zhì)量分?jǐn)?shù),降低石腦油進料量或進料位置下移,將加氫fcc柴油回?zé)?降低原料中氧化鈉或堿性氮化物質(zhì)量分?jǐn)?shù),適當(dāng)提高鎳離子質(zhì)量分?jǐn)?shù)等措施,均可提高fcc汽油的辛烷值。

根據(jù)2013年2月6日國務(wù)院常務(wù)會議對油品質(zhì)量升級工作的要求,為落實國務(wù)院《大氣污染防治行動計劃》,國家質(zhì)檢總局、國家標(biāo)準(zhǔn)委于2013年12月18日發(fā)布了第五階段車用汽油國家標(biāo)準(zhǔn).與第四階段車用汽油國家標(biāo)準(zhǔn)相比較,國v標(biāo)準(zhǔn)將汽油烯烴含量由第四階段的28%降低到24%.汽油中的烯烴含量直接影響到汽車尾氣中的nox、hc含量,nox、hc會對人類的生存環(huán)境造成破壞.催化裝置(fcc)作為汽油主要的生產(chǎn)裝置,應(yīng)結(jié)合各自情況,尋求降烯烴出路,適應(yīng)清潔汽油發(fā)展趨勢.

為了研究光催化在處理養(yǎng)蝦廢水過程中降解有機物的能力,本文采用粉體tio2光催化和膜分離技術(shù)集成的方法對養(yǎng)蝦廢水進行處理,考察了膜孔徑、滲透壓對膜過濾性能的影響,以及集成反應(yīng)器在不同催化條件下處理養(yǎng)蝦廢水的效果.結(jié)果表明,采用孔徑為0.05μm的α-al2o3陶瓷膜在0.05mpa的滲透壓下分離平均粒徑0.27μm的tio2粉體,滲透通量為432l/(h.m2).廢水中分別采用3種光催化劑濃度:2g/ltio2、2g/ltio2與5ml/lh2o2(30%)連用以及2g/ltio2與5ml/lfenton連用,在300w中壓汞燈照射4h后,養(yǎng)蝦廢水的codcr去除率分別為15.67%,25.19%和40.67%.

為生產(chǎn)清潔汽油,某煉化公司1.5mt/a重油催化裂化裝置先后進行了催化裂化汽油輔助提升管(arfcc)和mip-cgp工藝技術(shù)改造。本文主要介紹arfcc和mip-cgp兩種不同型式的催化裂化汽油降烯烴工藝的運行情況與技術(shù)指標(biāo)。結(jié)果表明:與fcc工藝相比,arfcc工藝和mip-cgp工藝均達到了生產(chǎn)清潔汽油的基本要求,但mip-cgp工藝比arfcc工藝具有更大的技術(shù)優(yōu)勢。采用mip-cgp工藝改造后裝置擴能至1.7mt/a,摻渣率為15%～53%,汽油品質(zhì)得到顯著提升,摻渣率在35%以下時,汽油烯烴體積分?jǐn)?shù)保持在32%以下,ron在90以上,汽油誘導(dǎo)期大幅度提高,裝置能耗也有所下降。

介紹了大慶煉化公司0.6mt/arfcc裝置采用fdfcc技術(shù)擴能改造為1.0mt/aargg和汽油降烯烴技術(shù)改造的工藝特點,對改造后的運行情況和能耗進行了分析,提出了裝置運行中的不足,為進一步優(yōu)化操作提供了依據(jù)。

本文簡單介紹了催化車間汽油脫硫醇裝置的工藝流程,反應(yīng)器r3101再生流程存在的問題及改造辦法。

為尋求大慶減壓渣油轉(zhuǎn)化的有效方法,利用“超臨界流體萃取分離”技術(shù),在實驗室對大慶減壓渣油/催化裂化油漿混合原料進行分離,并對分離得到的脫油瀝青和脫瀝青油進行了評價。結(jié)果表明,摻兌10%～30%油漿的混合原料,其脫油瀝青可生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)道路瀝青產(chǎn)品;摻兌10%～20%油漿的混合原料,其脫瀝青油的催化裂化反應(yīng)性能明顯優(yōu)于大慶減壓渣油

通過對300萬t/a重油催化裂化裝置在鍋爐乏汽利用方面所存在的問題的分析,提出改造方案,對其加以回收利用,以達到節(jié)能降耗的目的。

重油催化裂化裝置回?zé)挷裼蜕a(chǎn)高辛烷值汽油的工業(yè)應(yīng)用

膜生物反應(yīng)器“兩次分離”數(shù)學(xué)模型——膜生物反應(yīng)的實質(zhì)是生物降解與膜分離相互影響、共同作用的過程。膜對活性污泥混合液的分離過程是由“兩次分離”實現(xiàn)的：一次分離是混合液在壓力作用下進行固液分離，二次分離是分離出來的液相透過沉積層到達膜表面，實現(xiàn)有...

隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，重油催化裂化裝置再生器襯里施工技術(shù)也相應(yīng)提高，從早期龜甲網(wǎng)雙層隔熱耐磨襯里到現(xiàn)今無龜甲網(wǎng)單層隔熱耐磨襯里，無論從工程造價以及施工技術(shù)等多個方面都產(chǎn)生了質(zhì)的飛躍。襯里施工過程的重點難點部位多，給監(jiān)理工作帶來的難度也較大，現(xiàn)結(jié)合某50077噸／年煉油改擴建工程監(jiān)理工作經(jīng)驗及掌握的具體實例，提出再生器襯里施工過程中監(jiān)理的一些控制措施。

以十六烷基三甲基溴化銨和磷鎢酸為原料制備了磷鎢酸季銨鹽催化劑,并對催化劑進行了紅外光譜和sem表征。研究了磷鎢酸季銨鹽為催化劑,雙氧水為氧化劑,催化氧化法生產(chǎn)低硫汽油技術(shù)?？疾炝溯腿┮约把趸瘲l件和萃取條件對脫硫效果的影響。結(jié)果表明,在汽油10ml,雙氧水0.01ml,催化劑0.0016g,氧化溫度30℃,氧化時間60min的條件下,采用復(fù)合溶劑lj-1進行萃取,萃取溫度20℃,靜置時間15min,劑油比為1時,直溜汽油中的硫含量由179.3mg/l降至10.8mg/l,脫硫率達94.0%。氧化萃取時的脫硫率比未經(jīng)氧化直接萃取時的脫硫率高45.6%,氧化脫硫效果顯著。

為將催化裂化外甩油漿中的固體顆粒分離出來,石油大學(xué)開發(fā)了多層金屬絲網(wǎng)燒結(jié)濾芯過濾器,經(jīng)石油大學(xué)實驗室試驗和在前郭石化分公司催化裂化裝置低處理量時進行的工業(yè)試驗,基本掌握了多層金屬絲網(wǎng)燒結(jié)濾芯的恒速過濾特性及反沖洗特性,現(xiàn)已在前郭重油催化裂化裝置投入工業(yè)運行,過濾效率達到98％以上。

為降低催化裂化輕汽油醚化-選擇性加氫精制裝置的能耗,采取了停用新氫壓縮機、停用穩(wěn)定塔塔底泵、優(yōu)化分配一/二段脫硫率、調(diào)整輕汽油抽出率及其他節(jié)能降耗措施。結(jié)果表明,采取了這些節(jié)能降耗措施后,裝置的實際年平均能耗[m(標(biāo)準(zhǔn)油)/m(汽油原料)]為30.0kg/t,比設(shè)計值下降了15.27%。

根據(jù)我公司現(xiàn)有磷銨生產(chǎn)裝置，從工藝上論述了采用混合流程－即在現(xiàn)有裝置同時使用預(yù)中和反應(yīng)器和管式反應(yīng)器生產(chǎn)ｎｐｋ復(fù)合肥的可行性。該法可減少料漿含水量，降低系統(tǒng)返料比，以達到節(jié)能，增產(chǎn)的效果，特別是使用混合流程生產(chǎn)ｎｐｋ比單獨使用預(yù)中和反應(yīng)器生產(chǎn)ｎｐｋ在原設(shè)計能力的基礎(chǔ)上可增產(chǎn)２０％－３０％《

催裂化技術(shù)是重油輕質(zhì)化生產(chǎn)汽油、柴油的重要技術(shù),隨著社會對環(huán)境保護的要求越來越高,車用汽油的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)也越來越高,因此傳統(tǒng)催裂化技術(shù)已不能適應(yīng)生產(chǎn)清潔汽油的要求。mip-cgp是一種可以有效降低催裂化汽油中烯烴含量,滿足環(huán)境保護要求的新技術(shù)。本文就mip-cgp技術(shù)在催化裂化裝置改造中的應(yīng)用進行分析。

為降低催化裂化輕汽油醚化-選擇性加氫精制裝置的能耗,采取了停用新氫壓縮機、停用穩(wěn)定塔塔底泵、優(yōu)化分配一/二段脫硫率、調(diào)整輕汽油抽出率及其他節(jié)能降耗措施。結(jié)果表明,采取了這些節(jié)能降耗措施后,裝置的實際年平均能耗[m(標(biāo)準(zhǔn)油)/m(汽油原料)]為30.0kg/t,比設(shè)計值下降了15.27%。

催化裂化裝置反應(yīng)再生器無龜甲網(wǎng)襯里的施工及應(yīng)用

催化裂化裝置反應(yīng)再生器無龜甲網(wǎng)襯里的施工及應(yīng)用

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過高,會對反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過大油氣線后會造成安全事故。為了創(chuàng)造裝置更大的經(jīng)濟效益,蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴徑,增加其控制的靈活性,本文就此改造問題進行分析。