導(dǎo)葉式旋風(fēng)管入口顆粒粒度分布對分離效率的影響

采用五孔球探針測量了不同排氣結(jié)構(gòu)參數(shù)(導(dǎo)流錐下口直徑d1、開縫面積比a和開縫位置)的改變對psc-100型導(dǎo)葉式旋風(fēng)管內(nèi)總壓降和流場的影響。試驗結(jié)果表明:帶有導(dǎo)流錐的排氣結(jié)構(gòu)對分離有利;導(dǎo)流錐下口直徑增大,氣流旋轉(zhuǎn)強度減小,顆粒分離所需離心力場減弱;導(dǎo)流錐開縫面積越大,分離空間內(nèi)氣旋強度越低;導(dǎo)流錐上側(cè)縫開縫部位對旋風(fēng)管內(nèi)流場分布亦有影響。

運用七孔球探針對直切型旋風(fēng)分離器及入口加擋板結(jié)構(gòu)進行了流場的測量,并對其內(nèi)部流場進行了研究,指出了隨擋板角度變化,流場的變化規(guī)律,結(jié)果表明隨擋板角度變大,切向速度提高,切向速度峰值位置沿徑向外移,下行流的軸向速度提高,上行流的軸向速度降低。

在時代發(fā)展的進步中,高性能混凝土的出現(xiàn)對水泥的性能提出了更高的要求,制備高性能水泥已成為必然的趨勢。為了調(diào)整粉體的粒度分布,本文采用了兩種不同的粉磨方式,選用不同的混合材種類及摻量,制備出不同粒度組合的水泥樣品,單獨粉磨體系的水泥可以通過改變混合材的摻量及細度設(shè)計其粒度分布,混合粉磨體系的水泥采用化學(xué)分析的方法得到混合材及熟料的分布情況;通過不同的計算模型,對各個體系的水泥進行堆積密實度的研究,進而分析了粉磨方式、混合材種類及摻量、粒度分布及堆積情況對各體系水泥性能的影響。

活動導(dǎo)葉是水輪機組內(nèi)控制水流的重要零部件.因其中間葉片形狀的不對稱性,致使導(dǎo)葉兩端軸徑加工困難.目前國內(nèi)尚無加工導(dǎo)葉兩端軸徑的專用設(shè)備.而傳統(tǒng)的加工方式是利用臥式車床加工,加工時工件旋轉(zhuǎn),為減輕葉片的偏載通常做法是增加配重.但因長軸部分較長,通過工件旋轉(zhuǎn)的方式加工,兩端軸徑的同軸度無法滿足設(shè)計要求.我公司根據(jù)用戶活動導(dǎo)葉(見圖1)的形式及用戶對機床的要求,對數(shù)控活動導(dǎo)葉旋風(fēng)車床進行了研制.該機床可完成活動導(dǎo)葉兩端軸頸的外圓、螺紋、錐度及滾壓精加工.

借助fulent軟件,對顆粒相的操作條件及螺旋式旋風(fēng)分離器的幾何參數(shù)與其分離性能的關(guān)系,進行了模擬研究,結(jié)果顯示顆粒的初始位置、入射速度、顆粒粒徑大小及分離器的排氣管直徑d1、阿基米德螺旋線系數(shù)κ、分離區(qū)高度h1均對其分離性能產(chǎn)生較大影響,而排氣管高度h影響較小。

利用工業(yè)廢料和尾礦作為制造微晶玻璃的主要原料,其配料的粒度分布對高溫熔融會產(chǎn)生明顯影響。研究表明,經(jīng)過粉磨處理的配料在1420℃的熔融效果與未經(jīng)粉磨處理在1460℃的熔融效果相當(dāng),這對高溫熔融工藝過程中的節(jié)能降耗非常有利;配料粉磨1min的粒度分布狀態(tài)與粉磨2min、3min的差別不大,其高溫熔融效果也差不多,因此配料的粉磨時間不宜過長,適當(dāng)?shù)姆勰ヌ幚砑纯蛇_到理想效果。

通過正交實驗方法,研究了各組分材料和復(fù)合水泥的粒度分布對水泥強度、凝結(jié)時間、標(biāo)準(zhǔn)稠度等物理性能的影響,得出熟料粉的細度對早期強度影響最大;水泥粒度分布窄,均勻性好,可以降低標(biāo)準(zhǔn)稠度;得到了復(fù)合水泥3種主要組分細度的最佳參數(shù)為:熟料420m2/kg,礦渣500m2/kg,粉煤灰400m2/kg。

通過fluent前處理軟件gambit對md40-6.3多級清水離心泵的導(dǎo)葉進行三維建模,生成網(wǎng)格,利用fluent對設(shè)計工況下的三維紊流場進行了計算,得知:速度流經(jīng)擴散段逐漸減小,壓力逐漸增大,從反導(dǎo)葉出口的速度值可以看出反導(dǎo)葉出口的速度大于下級葉輪進口速度,且出口處產(chǎn)生了旋渦,并且在壓力圖上可以看到在出口區(qū)產(chǎn)生了一個低壓區(qū)等流動特征.以此證明了此反導(dǎo)葉設(shè)計的不合理,為改進其線型、軸間震度及葉片厚度的變化規(guī)律提供了依據(jù).

為解決我國很多城鎮(zhèn)污水廠活性污泥的mlvss/mlss普遍偏低,污泥中泥沙淤積嚴(yán)重的問題,根據(jù)水力旋流器的分離原理,開發(fā)了污泥淤砂分離器,實現(xiàn)污泥中生物基質(zhì)和淤砂的分離分流,研究污泥淤砂分離器主要結(jié)構(gòu)參數(shù)排口比(底流口直徑/溢流管直徑)對分離分流污泥性質(zhì)的影響。實驗結(jié)果表明,排口比為0.4時,污泥經(jīng)過污泥淤砂分離器后,得到的底流污泥mlvss/mlss比原污泥減小了34%,溢流污泥mlvss/mlss增大了16.8%,污泥中的生物基質(zhì)富集在溢流污泥中,淤砂富集在底流污泥中;底流污泥濃度mlss比原污泥增加了2.6倍,底流污泥svi和cst分別減小了68%和70%,底流污泥濃縮效果明顯,沉降性能和脫水性能大幅提高,有利于底流污泥的處理處置;進一步減小排口比,底流污泥濃縮效果、沉降性能和脫水性能均進一步提高。

為提高導(dǎo)葉式混流泵的水力性能,開展了葉頂間隙、葉輪葉片數(shù)、葉輪葉片安放角和葉輪葉片厚度對導(dǎo)葉式混流泵水力性能影響的研究.運用cfd軟件ansyscfx12.0,基于剪切應(yīng)力輸運(sst)湍流模型和simplec算法,采用分塊結(jié)構(gòu)化網(wǎng)格技術(shù),對導(dǎo)葉式混流泵內(nèi)流場進行了數(shù)值模擬.計算結(jié)果表明:導(dǎo)葉式混流泵的揚程、功率和效率都隨葉頂間隙的增大而降低;揚程和功率隨葉輪葉片數(shù)的增加而增大的幅值漸小,葉輪葉片數(shù)過多或過少對導(dǎo)葉式混流泵效率都不利;不同葉片安放角時揚程、功率的差別隨流量增大而逐漸增大,通過葉片安放角的調(diào)整可實現(xiàn)泵最高效率點的偏移并改變高效區(qū)的范圍;泵最高效率點隨葉片厚度減薄而向大流量偏移,且最高效率有所提高.在滿足制造工藝與安裝要求的前提下,對影響導(dǎo)葉式混流泵水力性能的各因素進行優(yōu)化選擇可提高導(dǎo)葉式混流泵的水力性能.

利用灰色關(guān)聯(lián)分析方法研究了石灰石粉的粒度分布對水泥性能的影響。研究結(jié)果表明,5~11μm、0~5μm的石灰石粉顆粒分別是水泥3d、28d抗壓強度的最強影響因子。0~23μm的石灰石粉顆粒對3d、28d強度起增進作用;石灰石粉顆粒>23μm時,水泥強度隨著石灰石粉含量的增大而降低。因此,可以通過優(yōu)化石灰石粉的粒度分布來改善水泥性能。

為了給鋼渣水泥用鋼渣粉的顆粒級配優(yōu)化提供指導(dǎo),研究了不同研磨時間下鋼渣粉的粒度特性以及相應(yīng)鋼渣水泥的膠凝性能,并運用灰色關(guān)聯(lián)分析方法計算了鋼渣粉各粒級與鋼渣水泥膠砂強度的關(guān)聯(lián)度。結(jié)果表明:隨著研磨時間的延長,鋼渣的比表面積增大,活性增強,從而使鋼渣水泥膠砂的抗折強度和抗壓強度都得到提高。鋼渣粉中小于20μm的顆粒、特別是10～20μm粒級對鋼渣水泥膠砂的強度起促進作用,而大于20μm的顆粒對鋼渣水泥膠砂的強度起阻礙作用,因此要使鋼渣水泥具有更好的膠凝性能,應(yīng)設(shè)法提高-20μm尤其是10～20μm粒級的含量,同時減少+20μm粒級的含量。

旋風(fēng)分離器——課件內(nèi)容包含沉降的定義、分類，沉降室，旋風(fēng)分離器的分類、結(jié)構(gòu)原理、分離效率，阻力損失，以及電除塵的原理。

對北京城市不同道路類型的道路積塵進行了為期16個月的采樣,分別分析了道路塵的粒徑、多環(huán)芳烴及toc。道路積塵的粒徑呈三峰態(tài)分布,214μm部分顆粒所占體積最小。>214μm這部分顆粒中的多環(huán)芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)最低,<75μm和75～214μm這兩部分顆粒中多環(huán)芳烴的質(zhì)量分?jǐn)?shù)沒有顯著差異,但由于<75μm部分顆粒所占的體積和質(zhì)量比例最大,這部分顆粒的多環(huán)芳烴累積量所占比例最高。不同道路的積塵粒徑存在差異,海淀路和成府路機動車道的積塵顆粒相比自行車道和人行道的顆粒更粗。由于粒徑分布的差異和多環(huán)芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)的差異,不同類型道路的多環(huán)芳烴累積量的粒徑分布呈現(xiàn)差異。多環(huán)芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)和累積量的粒度分布也呈現(xiàn)季節(jié)差異,冬春季<75μm顆粒中的多環(huán)芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)最高,多環(huán)芳烴的累積量所占比例也較夏秋季高。在三個粒級中,toc與多環(huán)芳烴質(zhì)量分?jǐn)?shù)均呈現(xiàn)顯著的正相關(guān)。高比例的細顆粒及細顆粒中的多環(huán)芳烴使得道路積塵再懸浮進入大氣以及隨濕沉降進入地表徑流的環(huán)境風(fēng)險加大。

針對3種帶有不同集流器的后置導(dǎo)葉式軸流通風(fēng)機,采用商業(yè)軟件numeca進行整機的數(shù)值模擬,計算了各自的性能曲線。對比、分析了集流器對軸流通風(fēng)機性能的影響,研究了集流器與整機的匹配問題,為提高軸流通風(fēng)機的性能提供了依據(jù)。

我公司6000t/d生產(chǎn)線2007年7月份投產(chǎn),生料循環(huán)風(fēng)機采用sl6-2×39-3№30.5f型風(fēng)機。自2008年1月份以來,該風(fēng)機振動逐漸增大,到3月中旬已十分嚴(yán)重。檢查發(fā)現(xiàn),風(fēng)機葉輪的前盤和中盤已經(jīng)磨損相當(dāng)嚴(yán)重,最厚處只有8mm左右。因此,可以判斷風(fēng)機的異常振動是由葉輪的磨損導(dǎo)致的。

為深入研究后置導(dǎo)葉對軸流泵裝置性能的影響,結(jié)合南水北調(diào)北坍泵站模型機組試驗,利用gambit軟件,基于雷諾時均navier-stokes方程,選用s-a湍流模型與simplec算法對模型泵進行數(shù)值模擬。對比模擬結(jié)果與試驗結(jié)果的外特性,并觀察其內(nèi)流場特性,發(fā)現(xiàn)在無導(dǎo)葉時葉輪出水后方區(qū)域流動紊亂,流線出現(xiàn)明顯的旋轉(zhuǎn),安裝導(dǎo)葉后較好地改善了軸流泵的內(nèi)流態(tài),有助于提高軸流泵的做功能力。

目的研究吸附樹脂理化性質(zhì)對分離葛根總黃酮的影響。方法采用分光光度法分別對5種ads系列吸附樹脂作態(tài)、動態(tài)研究,并對較優(yōu)樹脂進行動態(tài)吸附-脫附工藝參數(shù)的優(yōu)化。結(jié)果靜態(tài)實驗表明,樹脂的極性和空間結(jié)構(gòu)是影響附效果的重要因素;樹脂ads-8上柱液濃度約為0.453mg·ml-1,ph5~6,吸附速率4bv·h-1,400ml蒸餾水洗去雜質(zhì)洗脫劑為70%乙醇,洗脫流速2bv·h-1,用量為60ml。結(jié)論ads-8是分離純化葛根總黃酮的較優(yōu)樹脂。

影響旋風(fēng)除塵器除塵效率的因素分析bb旋風(fēng)除塵 發(fā)表于2010-07-19和12:01:01|作者:平尺量具 影響旋風(fēng)除塵器除塵效率的因素分析 旋風(fēng)除塵器是利用含塵氣流作旋轉(zhuǎn)運動孕育發(fā)生的離心力將塵粒從氣體中分離 并捕集下來的裝置。旋風(fēng)除塵器與其他除塵器相比，具有結(jié)構(gòu)簡單、沒有運動部 件、造價便宜、除塵效率較高、維護管理利便以及適用面寬的特點，對于收集5～ 10μm以上的塵粒，其除塵效率可達90%左右。廣泛用于工業(yè)爐窯煙氣除塵和 工廠通風(fēng)除塵，工業(yè)氣力輸送系統(tǒng)氣固兩相離與物料氣力烘焙回收等。此外，旋 風(fēng)器亦可以作為高濃度除塵系統(tǒng)的預(yù)除塵器，能與其他類型高效除塵器串聯(lián)使 用。旋風(fēng)除塵器在糧食行業(yè)總得到了廣泛的應(yīng)用，如原料輸送、加工、包裝等生 產(chǎn)環(huán)節(jié)的除塵。然而，許多糧食企業(yè)的旋風(fēng)除塵器運行效率并不高，排放指標(biāo)未 到達設(shè)計要求，研究和探討旋風(fēng)除塵器除

沉積巖土粒度分布分形模型改進及應(yīng)用——水流對巖土粒度的搬運主要有翻滾推移和懸浮2種方式，翻滾推移搬運物無論是粒度分布還是沉積規(guī)律都與懸浮搬運物差異很大，因此2種搬運方式所攜帶的物質(zhì)沉積生成2種具有不同分形特征的沉積物，且沉積巖土可為2種具有不同分...

利用cfd技術(shù)模擬研究了排氣管結(jié)構(gòu)對矩形進口方形旋風(fēng)分離器的阻力和分離特性的影響機理。其中氣相模型采用雷諾應(yīng)力湍流模型(rsm),顆粒相采用隨機軌道模型。首先將計算結(jié)果與實驗數(shù)據(jù)作對比,表明模型計算結(jié)果可靠。結(jié)果表明,分離器內(nèi)部排氣管和分離器壁面間的區(qū)域為強旋湍流區(qū),靠近分離器壁面和排氣管壁面的區(qū)域旋流強度較弱。方形的排氣管結(jié)構(gòu)使方形旋風(fēng)分離器的效率提高而阻力降低。其原因是改變排氣管的結(jié)構(gòu)影響分離器內(nèi)的流動特點和湍動能的分布,從而影響了分離效率和阻力損失。排氣管下方的分離器錐體區(qū)域出現(xiàn)回流,排氣管為圓管時回流的范圍和速度較大,導(dǎo)致小顆粒易于隨氣流向上運動進入排氣管逃逸,使分離效率較小;且排氣管為圓管時分離器內(nèi)的湍流動能也較大,是造成阻力損失較大的原因。合理設(shè)計分離器的出口結(jié)構(gòu)以改變分離區(qū)的湍動能分布是減小能量損失的著眼處。

管式斜流風(fēng)機是放置在管道中的無蝸殼斜流風(fēng)機,它的出口動能很大,無法利用,若安裝后導(dǎo)葉能明顯改善性能。傳統(tǒng)方法不能設(shè)計這種導(dǎo)葉,由于無法確定風(fēng)機出口流動方向。本文利用預(yù)估整機性能數(shù)值模擬提出一種數(shù)值方法來設(shè)計后導(dǎo)葉,并對導(dǎo)葉型線、安裝位置、葉片數(shù)、安裝角等參數(shù)依次進行優(yōu)化,結(jié)果提高風(fēng)機全壓及其效率的相對值近20%。