復(fù)合鹽酸酸洗液在鋼絲熱鍍鋅生產(chǎn)中的應(yīng)用

用鹽酸作為鋼材酸洗介質(zhì),會產(chǎn)生相當(dāng)多的鹽酸酸洗廢液,廢液如果直接排放會嚴(yán)重污染環(huán)境,而且浪費資源。以寶雞瑞星化工機(jī)械廠和寶雞鐵塔廠的酸洗廢液為原料,通過實驗室小試,探索出了通過蒸餾濃縮以及濃縮液酸化制備鹽酸的工藝條件;在此基礎(chǔ)上設(shè)計了相關(guān)的工藝路線并進(jìn)行中試,制得了濃度高達(dá)34%的鹽酸,同時副產(chǎn)氧化鐵紅和磷肥;探討了中試時所遇到問題的解決辦法,并對中試結(jié)果進(jìn)行了討論。實踐證明,該工藝不僅可消除酸洗廢液對環(huán)境的污染,且有良好的經(jīng)濟(jì)效益,為鋼材鹽酸酸洗廢液資源化處理綜合利用提供了實用技術(shù),是循環(huán)經(jīng)濟(jì)的很好實例。

分析傳統(tǒng)石棉夾、油木炭、氣體抹拭在鋼絲熱鍍鋅應(yīng)用上的優(yōu)缺點。指出復(fù)合力抹拭可將鍍鋅鋼絲的鋅層面質(zhì)量控制在100～450g/m2,偏差±7.5g/m2,節(jié)鋅約20%;dv值可達(dá)120mm.m/min;鋼絲直徑0.8～7.0mm;單組復(fù)合力抹拭裝置可同時對6～20根不同直徑鋼絲進(jìn)行抹拭處理。介紹復(fù)合力抹拭設(shè)備的原理,抹拭裝置的組成及技術(shù)指標(biāo)。使用證明復(fù)合力抹拭可達(dá)到高速、高效、環(huán)保的目的。

通過量子化學(xué)計算、質(zhì)量損失測試、電化學(xué)測試和掃描電鏡等研究煙酸、吖啶和小檗堿等雜環(huán)化合物對熱鍍鋅鋼材在鹽酸介質(zhì)中的緩蝕作用。量子化學(xué)計算結(jié)果表明,3種化合物均具有多個吸附活性中心,且其前線軌道與鍍層表面鋅原子的前線軌道能夠相互作用,因而使得雜環(huán)化合物分子可通過在鍍層鋼材表面形成吸附膜而阻止熱鍍鋅鋼材在鹽酸介質(zhì)中的溶解。質(zhì)量損失和電化學(xué)測試結(jié)果表明:3種化合物在鹽酸介質(zhì)中對熱鍍鋅鋼材均具有良好的緩蝕作用,最高緩蝕效率可達(dá)99%以上;其中小檗堿的緩蝕效果最好,在濃度為1.0×10-4mol/l時緩蝕效率就已達(dá)到80%以上;3種化合物均通過單分子層化學(xué)吸附方式吸附在鍍層表面,從而起到保護(hù)作用,是熱鍍鋅鋼材酸洗過程的環(huán)境友好型緩蝕劑。

　一次性處理酸洗廢液,并用其生產(chǎn)復(fù)合型水質(zhì)處理凝聚劑聚合氯化鋁鐵,不產(chǎn)生二次污染。

不銹鋼酸洗液的使用說明 不銹鋼酸洗鈍化液簡介： 不銹鋼酸洗通常指清潔金屬表面的一種方法。一般將制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金 屬表面的氧化物等薄膜。是電鍍、搪瓷、軋制等工藝的前處理或中間處理。利用酸溶液去除 鋼鐵表面上的氧化皮和銹蝕物的方法稱為酸洗。為了消除硅藻土載體表面吸附，減少色譜峰 拖尾，載體在使用前需進(jìn)行酸洗或堿洗處理。 不銹鋼酸洗鈍化液用途： 酸洗工藝主要有浸漬酸洗法、噴射酸洗法和酸膏除銹法。一般多用浸漬酸洗法，大批量生產(chǎn) 中可采用噴射法。清洗后金屬表面成銀白色，同時鈍化表面，提高不銹鋼抗腐蝕能力。適用 于201、202、304、316和304l等奧氏體不銹鋼的表面銀白色鈍化處理，不適用對sus400 系列馬氏體材料的鈍化（40系列有專用的鈍化液）。 不銹鋼酸洗鈍化液概敘： 佳一美牌不銹鋼酸洗鈍化液（jym-102）無色透明、有微酸性氣味。

多元鍍鋅材料在鋼絲熱鍍鋅上的應(yīng)用

介紹熱軋酸洗帶鋼直接熱鍍鋅生產(chǎn)的背景、工藝特點,對生產(chǎn)中常見的露鋼、厚邊等缺陷產(chǎn)生原因進(jìn)行分析并提出解決辦法。

鋼絲熱鍍鋅長期以來采用化學(xué)高溫脫脂、室溫鹽酸除銹、單一氯化銨溶劑助鍍、上加熱熔鋅鍍鋅工藝,能耗高,生產(chǎn)環(huán)境條件差。本文結(jié)合生產(chǎn)實際情況,采用國內(nèi)比較先進(jìn)的超聲波脫脂技術(shù),常溫鹽酸快速除銹工藝以及復(fù)合助鍍?nèi)軇?nèi)膽式加熱陶瓷鋅鍋熔鋅、電磁抹拭等技術(shù),改善了生產(chǎn)操作環(huán)境,節(jié)約了能源,提高了鋼絲鍍層質(zhì)量。

在酒鋼熱鍍鋅生產(chǎn)中,鋅層厚度控制模型對產(chǎn)品質(zhì)量起著舉足輕重的作用,該模型的原理、模型的建立在文中皆有說明,并給出了控制結(jié)果及系統(tǒng)評價,為我公司日后進(jìn)行鍍鋅新產(chǎn)品的開發(fā)提供了有價值的參考。

利用鋼管酸洗液制備了一種高效無機(jī)絮凝劑-聚合氯化鐵,對制作工藝進(jìn)行了研究并對實際效果進(jìn)行了驗證。研究結(jié)果表明:根據(jù)鹽酸洗管廢液中游離酸與鐵的含量,采用鐵屑等含鐵原料調(diào)整鐵的含量,加入聚合穩(wěn)定劑與原料充分反應(yīng)后,加入聚合氧化劑進(jìn)行氧化聚合,最后用鹽酸來調(diào)整鹽基度。制備的高濃度聚合氯化鐵具有比聚合硫酸鐵更好的混凝除濁的能力,并便于貯存,適用于給水及污水處理。

常規(guī)鐵含量的測定是采用分光光度法,在現(xiàn)場檢測有一定局限性,而采用絡(luò)合滴定法,方便簡便,可操作性強(qiáng)。本文對兩種方法分別進(jìn)行論述,比較其優(yōu)缺點,結(jié)果表明,絡(luò)合滴定法更適合鍋爐酸洗過程中鐵的測定。

酸洗液的除硅效果直接影響到酸洗系統(tǒng)的正常運行和副產(chǎn)氧化鐵粉的質(zhì)量,由于該硅泥的粒度小,用機(jī)械分離的方法很難去除。研究了用絮凝沉降法去除硅泥的工藝,研究結(jié)果表明采用復(fù)合絮凝劑去除酸洗液中的硅泥是可行的,選用合適的絮凝劑添加量經(jīng)2h沉降后可去除酸洗液中80%以上的硅泥。

鋼絲熱鍍鋅中鋅渣的產(chǎn)生直接影響產(chǎn)品的成本、實物質(zhì)量。如何進(jìn)行有效控制成為各生產(chǎn)企業(yè)所關(guān)注的問題。本文從熱鍍鋅裝備、操作方面著手,論述其有效方法。

采用磷酸、硫酸取代鉻酸,加入酸洗添加劑及緩蝕劑,研究了環(huán)保型鎂合金酸洗液。分別研究了以磷酸和硫酸為主要成分的酸洗液對鎂合金的酸洗效果,發(fā)現(xiàn)磷酸的酸洗效果要優(yōu)于硫酸。對添加不同緩蝕劑的酸洗液酸洗效果進(jìn)行分析,結(jié)果表明,六次甲基四胺作為緩蝕劑可以更好地保證試樣的酸洗質(zhì)量。運用正交試驗優(yōu)選酸洗液的最佳工藝配方。試驗結(jié)果同時表明,酸度及緩蝕劑對鎂合金材料的酸洗效果及表面質(zhì)量有很大的影響,酸洗添加劑也可以提高酸洗的效果。

采用電解脫脂,復(fù)合酸洗除銹,非離子活性劑的助鍍劑配方,無鋅渣內(nèi)加熱熔鋅和電磁抹拭等工藝,降低了生產(chǎn)過程中鋅損耗(5%~7%),節(jié)約了能源,提高了鋼絲鍍層質(zhì)量。

鋼絲熱鍍鋅鋅渣的控制

鋼管在加工或表面處理前需去除其表面的氧化層和污垢。闡述了現(xiàn)有酸洗方法清除鋼管淬火所形成的表面氧化黑皮過程中存在的問題。介紹了通過正交復(fù)配所研制的較為理想的酸清洗液配方。生產(chǎn)實踐表明,篩選出的酸洗產(chǎn)品去銹能力強(qiáng),防銹蝕性好,生產(chǎn)成本低。

一個現(xiàn)代熱鍍鋅工廠的設(shè)計應(yīng)該使工作液的使用壽命盡可能長，并且產(chǎn)生的固體廢料盡量少。利用離子交換和滲析設(shè)備可以達(dá)到這一要求。通過選擇適當(dāng)?shù)墓に噮?shù)和控制溶液濃度是最實質(zhì)性的措施。循環(huán)使用措施的優(yōu)點是能夠提高工藝穩(wěn)定性，并節(jié)約操作成本。

介紹在鋼絲熱處理酸洗磷化連續(xù)作業(yè)線上，通過控制磷化前鹽酸酸洗液的成分，不但滿足了工藝要求，而且可不大量傾倒廢酸。

在鋼材生產(chǎn)與加工過程中,通過酸洗可提高板材、帶鋼的表面質(zhì)量,目前國內(nèi)多數(shù)大型冷軋廠與硅鋼廠均設(shè)有酸洗車間,工藝上大部分為鹽酸酸洗法,并通過魯斯納法處理酸洗廢液來回收再生鹽酸,返回酸洗線循環(huán)使用。準(zhǔn)確、快速地測定酸洗液游離酸的含量可為酸洗工序控制提供操作參數(shù),可有效降低酸洗時間與處理成本,也有助于保證酸洗效果。

鋼板酸洗液回收所獲得的副產(chǎn)品fe2o3制備鐵氧體的來源之一。討論了應(yīng)用中和-氧化-沉淀-分離工藝方法,在體系中加入含鐵物質(zhì)中和游離鹽酸,再通入空氣氧化,使體系生成部分溶膠,該溶膠與硅酸膠體等雜質(zhì)及聚合物相互吸附,共同沉淀分離,并經(jīng)過濾處理,制取高純fe2o3。利用所制得的fe2o3為主要原料,采用鐵氧體制備生產(chǎn)工藝試制了高檔永磁鐵氧體,其磁性能達(dá)到了sj/t10410-1993標(biāo)準(zhǔn)y32牌號上限水平。

介紹了鋼材酸洗廢液的主要來源,組成和危害,按鋼材鹽酸酸洗廢液的回收方法的不同,簡要介紹了目前鋼材鹽酸酸洗廢液的回收和利用的研究進(jìn)展。