工藝改造合成氨裝置堿液泵振動的影響分析及處理

大慶油田化工集團甲醇分公司對合成氨裝置工藝冷凝液系統(tǒng)進行了改造,采用汽提法回收工藝冷凝液,將產品引入除鹽水系統(tǒng)使用的過程。裝置在改造后除鹽水消耗及液氨成本下降,合成氨裝置廢水外排量減少,廢水站負荷降低,取得了顯著的經濟效益和環(huán)保效益,對同類裝置具有一定借鑒作用。

闡述大型合成氨裝置脫碳系統(tǒng)的改造情況,分析改造前脫碳系統(tǒng)運行中存在的問題,介紹脫碳系統(tǒng)改造內容及改造后的運行情況,并總結改造后的工藝效果。

0前言江蘇和友化工有限公司(以下簡稱和友公司)現有年生產能力為碳酸氫銨80kt、復混肥30kt、商品液氨60kt及甲醇20kt,其中合成氨裝置配有1套φ3400mm×31050mm脫硫系統(tǒng),但隨著生產能力的擴大、分布器易堵塞等原因,脫硫效果差、脫硫系統(tǒng)壓差大,故于2013年10月22日停車,對脫硫系統(tǒng)進行了改造。生產實踐證明,本次改造效果良好,達到了預期目的。

由于氨回收系統(tǒng)的高壓洗氨泵和低壓洗氨泵故障頻繁,導致高壓弛放氣和低壓不凝氣因氨含量超標而放空針對存在的問題,從中壓鍋爐給水泵出口管道引鍋爐水至高壓洗氨系統(tǒng)和低壓洗氨系統(tǒng),洗氨后的高壓弛放氣和低壓不凝氣中氨含量完全滿足設計指標要求,取得了較好的經濟效益和環(huán)保效益。

由于氨回收系統(tǒng)的高壓洗氨泵和低壓洗氨泵故障頻繁,導致高壓弛放氣和低壓不凝氣因氨含量超標而放空。針對存在的問題,從中壓鍋爐給水泵出口管道引鍋爐水至高壓洗氨系統(tǒng)和低壓洗氨系統(tǒng),洗氨后的高壓弛放氣和低壓不凝氣中氨含量完全滿足設計指標要求,取得了較好的經濟效益和環(huán)保效益。

本文介紹鎮(zhèn)海煉化公司化肥廠原切換式換熱器空分設備的改造情況，論述了增壓型分子篩凈化空分流程的優(yōu)越性及增產效果，并指出其發(fā)展前景。

介紹了鎮(zhèn)海煉化公司化肥廠原切換式換熱器空分設備的改造情況，論述了增壓型分子篩凈化空分流程的優(yōu)越性及增產改造效果，最后指出其發(fā)展前景。

介紹中國石化股份公司齊魯分公司第二化肥廠利用天然氣資源的合成氨裝置改產氫氣的技術改造,敘述改產背景、流程安排及問題的解決措施,指出利用合成氨脫碳與變壓吸附相結合的工藝是可行的。

云南解化清潔能源開發(fā)有限公司解化化工分公司原有170kt／a褐煤魯奇純氧加壓氣化制氨裝置和80kt／a焦炭ugi常壓制氨裝置各1套，針對焦炭價格高，制氨成本高，影響企業(yè)經濟效益的問題，對褐煤加壓氣化制氨系統(tǒng)設備實施改造，填平補齊，擴大其產能后，停用焦制氨系統(tǒng)，原料本地化，優(yōu)化了生產工藝，使合成氨生產成本得到有效控制。

以遼河化肥廠大型合成氨裝置制氣部分工藝改造工程為例,論述了“以煤頂氣”對我國天然氣化工發(fā)展的積極意義,認為改造工程為我國合成氨行業(yè)解決天然氣原料不足的問題提出了解決方法,有利于提高天然氣制合成氣工業(yè)生產的整體技術水平;分析了天然氣—煤炭共氣化工藝路線在我國的發(fā)展趨勢。

介紹kbr公司kres工藝技術特點,遼通公司應用kres技術改造情況及其應用后的效益情況

■■幽幽一一 大型合成氨裝置技改中的 自控改造方案 一概述 我國于2o世紀7o年代中期引進的 一批以天然氣為原料、年產3o萬噸合成 氨裝置，是我國興建的第一批大型合成 氨裝置。這批合成氨裝置投產已2o多 年，為改變我國合成氨生產的落后面貌 作出了很大貢獻。然而，從合成氨生產 技術發(fā)展的角度來看，目前這批合成氨 裝置在節(jié)能增產方面存在不少困難，且 部分設備老化也對安全生產造成威脅。 因此．很多廠家把對這類裝置的技術改 造提到議事日程。如云天化的合成氨裝 置技改工作已完成工程設計．現已進入 設備采購階段：瀘天化已完成引進技改 專利技術的談判：川化和大慶化肥廠等 已完成技改可研報告評估．正在積極開 展建設前期工作。 這批合成氨裝置在引進時日產量 為1000t，能耗為9gcal／mt。投產若干 年后大都作過不同程度的技改，目前一 般日產量達

簡述了甲醇弛放氣、焦爐煤氣制合成氨的節(jié)能減排技術改造。通過技術改造,合成氨系統(tǒng)運行更加穩(wěn)定,既改善了操作環(huán)境又提高了裝置的經濟性。

{：匕工輯拄動態(tài)199o~logq 民主德國大型合成氨裝置 技術改造 一 、刖舌 民主德國化工專家于1990年2月23—24 臼在北京與化工部、石化總公司所屬有關單 位進行技術交流，介紹民德被次特里茨農業(yè) 化工聯合企業(yè)所屬的合成氮裝置，通過技術 改造，增i矬!產量和降低能耗的經驗。 該廠共有2套大型合成氮裝置，七十年 代中期從美國凱洛格公司引進，每套生產能 力為1360噸氨／日。通過第一次技術改造使 生產量提高到147'0噸氮／日，能耗從9．5×10。 千卡／噸氮降低到8．8×lo。千卡／噸氮。最近 又進行第二次改造，使生產量增至l700噸 氨／日，能耗降至8．2x10。午卡／噸氮。技術 改造工作全部由民主德國專家進行。 二、合成氨裝置的基本工藝 合成氮裝置以天然氣為原料，天然氣經 壓縮機從1．5mpa

中原大化合成氨裝置聯鎖保護系統(tǒng)plc系統(tǒng)由西門子s5—135u升級改造為西門子s7—400h系統(tǒng)。從根本上鼴決了系統(tǒng)嚴重老化的問題．實現了技術的飛躍，保證了裝置的安全穩(wěn)定運行。

詳細介紹了合成裝置廢熱鍋爐國產化改造,以達到更大限度利用蒸汽熱能,減少能耗,從而提高能效比的目的。對河南煤化集團中原大化公司原廢熱鍋爐進行拆除.并在氨合成塔出口更換廢熱鍋爐、給水預熱器、汽包,將原廢熱鍋爐的三個功能分解。改造后不僅增加了廢熱鍋爐的產氣量,而且降低了冰機負荷,有效地控制了噸氨能耗,為公司創(chuàng)造了可觀的經濟效益。

結合某大型合成氨裝置技改中的儀表改造工作,簡述現場安裝儀表、控制系統(tǒng)改造的設計方法。根據目前國內外合成氨裝置過程控制的先進水平,提出可供選擇的兩個較大自控改造方案

大氮肥 合成氨裝置增產節(jié)能改造綜述 誦窿氮肥廠王志華 摘一本文綜述了引進國外先進技術對合成氨裝置進行的增產節(jié)能改造，改造后，生 產能力增加了17．6，能耗下降了4．35gj／tnh3。 一 、前言 洞庭氮肥廠建廠初期，原料即由天然氣 改為石腦油，導致合成氨的生產能力由日產 1000tnh下降到日產850tnh。但是，除 了一段轉化爐和脫碳兩部分工藝裝置外，其 余工藝裝置及尿素裝置的工藝設備均只在絢 85％的負荷下運轉，設備能力沒有充分發(fā)揮。 為此，我們自1979年投產以后，就一直尋求 消除一段轉化爐和脫碳系統(tǒng)兩個瓶頸的方 法。曾提出過用部分城市煤氣與石腦油混合 作原料的方案，也傲過利用煉廠千氣與石腦 油混合作原料的小型試驗。 1986年1o月與華凱公司簽訂技木改造設 計和服務合同，并確定技術改造的目標為： 經過改造

簡述了焦爐煤氣、甲醇弛放氣制合成氨裝置的工藝流程和技術特點，介紹了完善該裝置的主要節(jié)能改造措施。改造結果表明：合成氨系統(tǒng)運行更加平衡，達到了降低能耗的，產生了顯著的經濟效益。

centumcs3000是以windowsxp為操作平臺的新一代dcs集散控制系統(tǒng)。介紹了該控制系統(tǒng)的配置和功能;簡述了采用centumcs3000對30萬t/a合成氨裝置集散控制系統(tǒng)進行的升級改造;以pid串級回路、split分程回路和比值控制回路為例,論述了centumcs3000在合成氨生產中對溫度、液位、燃料比值的調節(jié)控制方案。

伴隨經濟和科技發(fā)展,日常生產、生活中涉及到化工制品也隨之增加,這些化工制品不僅為人們生活提供了便利條件,同時也在一定程度上提升了人們生活質量.化工制品的種類不同,生產方式也有差異.在農業(yè)化肥中,氨是廣泛應用的化學物質之一,通過多種原料和生產方式將氮和氫合成,得到的氨即為合成氨.合成氨在醫(yī)藥業(yè)、工農業(yè)均得到廣泛利用,且發(fā)揮著重要作用.

合成氨工業(yè)為我國的經濟發(fā)展做出了突出貢獻,但是我國的合成氨生產技術存在著一些問題,比如:生產效率較低,能源消耗量大,生產成本較高,所以合成氨工藝技術有待提高。本文介紹了合成氨的工藝流程,并針對這些問題提出了合成氨工藝流程中的節(jié)能和改造技術,用以提高工作效率,降低生產成本。