冷軋板夾雜與氧化鐵皮壓入原因與形貌辨析

熱軋鋼板紅色氧化鐵皮形成原因分析

熱軋寬厚鋼板表面氧化鐵皮的研究

紅色氧化鐵皮是熱軋板卷比較常見(jiàn)的問(wèn)題,對(duì)于含硅鋼尤為突出。其根源就是fe充分氧化成fe2o3的結(jié)果。在高溫狀態(tài)下,熱軋板卷表面應(yīng)該形成feo或者feo與fe3o4的混合體。若除鱗不盡,會(huì)導(dǎo)致feo的壓入,并在后續(xù)過(guò)程中,進(jìn)一步氧化成fe2o3,最終形成紅色氧化鐵皮。軋輥的剝落也是形成彌散狀氧化鐵皮的原因。對(duì)于含硅鋼,在與普通鋼種采取減少在爐時(shí)間,增加粗除鱗機(jī)壓力,定期檢查水嘴,增加粗軋間除鱗道次,開(kāi)啟軋輥防剝落水,控制軋制溫度等消除氧化鐵皮措施的前提下,提高出爐溫度,使粗除鱗時(shí)表面溫度不低于fesio4的熔點(diǎn)溫度(1173℃),是減少紅色氧化鐵皮的最佳途徑。內(nèi)容導(dǎo)讀

分析了熱軋帶鋼表面氧化鐵皮的成因、特點(diǎn)及結(jié)構(gòu)組成,通過(guò)合理安排生產(chǎn)計(jì)劃、控制工作輥輥面質(zhì)量、優(yōu)化終軋和卷取溫度、提高鋼卷冷卻速率等措施,使冷軋基料產(chǎn)品的酸洗速度由原來(lái)約30～40m/min提高至60～70m/min,酸洗時(shí)間縮短了40%～50%。

熱軋鋼板表面形成的典型壓入式氧化鐵皮可分為淺層壓入式和嵌入式兩種,分別對(duì)兩種類型的壓入式缺陷進(jìn)行了分析和研究.結(jié)果表明,在鋼坯再加熱過(guò)程中,粘附在鋼坯表面的保護(hù)渣與爐生氧化鐵皮粘合在一起;粗除鱗后,殘留的相互粘合的保護(hù)渣與爐生氧化鐵皮在粗軋過(guò)程中被壓入到鋼板較深的位置,形成嵌入式的氧化鐵皮;若連鑄坯表面粘附保護(hù)渣顆粒,經(jīng)粗除鱗未除完全后,殘留的保護(hù)渣與新生的一次氧化鐵皮包覆到一起,在粗軋過(guò)程中被壓入到鋼板較淺的位置,形成淺層壓入式的氧化鐵皮.

在軋鋼加熱爐內(nèi)涂刷高溫輻射涂料,能強(qiáng)化爐內(nèi)熱交換,提高加熱爐的熱利用率。本文介紹的氧化鐵皮節(jié)能涂料不僅成本低,而且耐高溫,對(duì)比試驗(yàn)證明,它在開(kāi)始一年內(nèi)可節(jié)能6%。

本文探究了酸洗熱軋帶鋼氧化鐵皮的各種影響要素,在此基礎(chǔ)上分析了各項(xiàng)要素對(duì)于酸洗速度以及酸洗質(zhì)量帶來(lái)的影響.通過(guò)分析上述的影響因素,從全面的角度入手改進(jìn)了熱軋帶的酸洗操作模式,確保獲得更好的酸洗質(zhì)量.

通過(guò)對(duì)熱軋帶鋼生產(chǎn)過(guò)程關(guān)鍵因素的研究,具體分析了氧化鐵皮的性質(zhì)、結(jié)構(gòu),并提出了控制氧化鐵皮生成和有效清除氧化鐵皮的方法。

為了降低熱軋汽車大梁鋼的氧化鐵皮厚度,采用模擬方法分析了熱軋工藝參數(shù)對(duì)表面氧化鐵皮厚度的影響。模擬分析結(jié)果表明:精軋入口溫度從1080℃降低到1040℃時(shí),氧化鐵皮厚度約降低8μm,終軋溫度從890℃降低到850℃時(shí),氧化鐵皮厚度降低2.5μm;軋制速度從3.5m/s提升到6.5m/s時(shí),氧化鐵皮厚度降低了約7μm;總壓下率對(duì)氧化鐵皮厚度的影響較小,當(dāng)壓下率從74%增加到87%時(shí),氧化鐵皮的厚度降低約2μm;在總壓下率一定的條件下,增加上游機(jī)架壓下率會(huì)增加氧化鐵皮厚度,而增加下游機(jī)架壓下率則會(huì)降低氧化鐵皮厚度。

在熱軋帶鋼生產(chǎn)工程中,鋼鐵由于在高溫的作用下被氧化,即在材質(zhì)的表面形成了一層致密的磷狀的氧化鐵皮,也稱為磷皮。如果在軋制工序前不能將表面的氧化鐵皮除去,那么在軋制工序時(shí),這層氧化鐵皮會(huì)被軋輥的作用力壓入到帶鋼表面,影響帶鋼的質(zhì)量。因此,對(duì)于熱軋帶鋼工藝中這層氧化鐵皮的處理非常重要,本文主要對(duì)氧化鐵皮的處理措施和方法進(jìn)行了簡(jiǎn)單探討,以期對(duì)熱軋帶鋼的除銹工作有所幫助。一、熱軋帶鋼及其生產(chǎn)工藝流程的簡(jiǎn)介

熱軋板坯中添加硅元素,有利于熱軋產(chǎn)品強(qiáng)度提升、制造成本降低,同時(shí)提高產(chǎn)品的塑性及韌性。但是,隨著硅元素的添加,熱軋高強(qiáng)帶鋼的生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)典型的紅銹表面缺陷。研究表明,硅與鐵生成的2feo·sio2化合物是形成紅銹的主要原因。采用常規(guī)熱連軋除鱗系統(tǒng)(系統(tǒng)壓力約為22mpa)很難將紅銹徹底清除,要除掉這種氧化鐵皮采取超高壓除鱗系統(tǒng)除鱗(系統(tǒng)壓力約為40mpa)是最為有效的辦法之一。重點(diǎn)介紹了針對(duì)去除紅銹缺陷,超高壓除鱗系統(tǒng)在新建熱連軋生產(chǎn)線及熱連軋生產(chǎn)線改造中的應(yīng)用。

敘述了用軋鋼、鍛造、型材等行業(yè)廢料氧化鐵皮替代冶煉硅鐵合金的主要金屬原材料鋼屑的工藝及其對(duì)礦熱爐冶煉過(guò)程和使用壽命的影響

采用光學(xué)顯微鏡對(duì)試驗(yàn)樣品表面進(jìn)行觀察和分析,利用水質(zhì)分析儀對(duì)氧化鐵皮中殘留的腐蝕性介質(zhì)的濃度進(jìn)行測(cè)定。通過(guò)極化曲線和電化學(xué)阻抗等電化學(xué)測(cè)試方法,研究了h型鋼樣品表面氧化鐵皮的耐腐蝕性能變化。結(jié)果表明:水冷樣品表面銹蝕嚴(yán)重,原因是其表層氧化鐵皮中陰離子含量高,腐蝕介質(zhì)易滲入氧化膜內(nèi)層,導(dǎo)致耐蝕性能降低。

在密集建筑群中氧化鐵皮深坑的設(shè)計(jì)和施工簡(jiǎn)介

結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)實(shí)際,通過(guò)在試驗(yàn)室對(duì)奧氏體不銹鋼304黑皮卷直接進(jìn)行壓下率分別為10%,20%,30%的冷軋然后退火酸洗的試驗(yàn),證明在退火酸洗工藝相同的情況下,通過(guò)在熱軋后進(jìn)行一定壓下率的直接軋制,可以獲得與傳統(tǒng)no.1產(chǎn)品相比晶粒尺寸等級(jí)相同、表面粗糙度更低、力學(xué)性能和耐蝕性相近的2e產(chǎn)品,并且獲得更大的熱軋產(chǎn)品厚度范圍,降低冷軋一個(gè)軋程后的產(chǎn)品厚度。因此根據(jù)不同客戶的要求,可以用2e產(chǎn)品替代no.1產(chǎn)品。

2150帶鋼廠2#3#加熱爐清理氧化鐵皮.r1機(jī)后輥道大修項(xiàng)目 施工組織設(shè)計(jì) 一.組織機(jī)構(gòu) （一）.施工項(xiàng)目： 2150帶鋼廠2#3#加熱爐清理氧化鐵皮.r1機(jī)后輥道大修項(xiàng)目。 （二）組織機(jī)構(gòu)： 項(xiàng)目經(jīng)理；郭建中電話；62208 施工隊(duì)長(zhǎng)；闞升傳電話；68643 施工班長(zhǎng)；姚永宣（負(fù)責(zé)加熱爐清理）電話；65522 施工班長(zhǎng)；李紀(jì)順（負(fù)責(zé)r1機(jī)后輥道大修）電話；613927 技術(shù)員：劉立昌電話；669 安全員：吳金盾電話；612264 （三）.施工人員： 1.加熱爐清理施工人員；120人 （1）施工甲班：60人（含兼職安全員1名）， 其中技術(shù)工人20人，普工40人。 （2）施工乙班：60人（含兼職安全員1名）， 其中技術(shù)工人20人，普工40人。 2.r1機(jī)后輥道大修施工人員；6人（含兼職安全員1名）

在密集建筑群中氧化鐵皮深坑的設(shè)計(jì)和施工簡(jiǎn)介

熱軋Q235B鋼板表面紅色氧化鐵皮檢測(cè)分析

在熱軋生產(chǎn)線上進(jìn)行了板卷紅色氧化鐵皮(紅銹)殘留試驗(yàn)。利用在線表面質(zhì)量檢測(cè)系統(tǒng)和掃描電鏡對(duì)板卷表面質(zhì)量和紅銹的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了分析。討論了si對(duì)氧化鐵皮結(jié)構(gòu)的影響及提高除鱗效果的措施。結(jié)果表明,si含量是影響熱軋板卷表面紅銹殘留量的最重要因素。隨si含量的降低,板卷表面紅銹殘留量更少。掃描電鏡分析表明,在紅銹和基體之間存在明顯的si富集。

熱軋q235b鋼板表層氧化鐵皮缺陷出現(xiàn)頻次較高,利用光學(xué)顯微鏡和掃描電鏡對(duì)表面氧化鐵皮的厚度、結(jié)構(gòu)以及成分進(jìn)行了測(cè)量,結(jié)果表明,表面氧化鐵皮的除不盡主要因?yàn)榛?氧化鐵皮界面上生成了鐵橄欖石(2feo.sio2或fe2sio4)。此外,在界面附近同時(shí)還發(fā)現(xiàn)了mn和cr的內(nèi)氧化物。

本文介紹了以冷軋鋼氧化鐵渣為原料制備能達(dá)到制備軟磁鐵氧體原料標(biāo)準(zhǔn)的高純氧化鐵。首先用鹽酸溶解鐵渣得到氯化亞鐵鹽溶液，加鐵粉置換溶液中的貴金屬雜質(zhì)，利用加入草酸鈉、絮凝劑和調(diào)節(jié)ph值的方法除去溶液中的si、al、ca、mg雜質(zhì)，得到精制氯化亞鐵溶液。以nh4hco3作為沉淀劑，用濃氨水洗滌沉淀物去除溶液中的cr、zn雜質(zhì)，制備出純度達(dá)到99％，粒度在100nm以下的高純氧化鐵。

通過(guò)實(shí)驗(yàn),研究了磁性氧化鐵環(huán)氧底漆的制備,檢測(cè)了其各項(xiàng)性能指標(biāo)。通過(guò)性能對(duì)比討論了影響底漆性能的諸因素,最終確定了雙組份溶劑型磁性氧化鐵環(huán)氧底漆的配方與合成工藝。