尿素工業(yè)發(fā)展的歷史看現(xiàn)有全循環(huán)法流程技術(shù)改造的必要性

對(duì)用改良水溶液全循環(huán)法工藝改造小尿素裝置的實(shí)施情況作了介紹,改造完成后,單系統(tǒng)日產(chǎn)量創(chuàng)國(guó)內(nèi)較好水平,經(jīng)濟(jì)效益顯著。

尿素工程的技術(shù)改造總結(jié)馮桂曉（山東省萊陽(yáng)市化學(xué)肥料實(shí)業(yè)公司２６５２０２）萊陽(yáng)市化學(xué)肥料實(shí)業(yè)公司尿素工程采用通用設(shè)計(jì)，干１９９３年３月安裝完畢，５月試車(chē)投產(chǎn)。在５月８號(hào)至６月１０號(hào)的試生產(chǎn)過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)情況很不理想，主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：１．一段分解溫...

浩良河化肥分公司改擴(kuò)建后,尿素產(chǎn)量由原來(lái)的年產(chǎn)11萬(wàn)噸達(dá)到現(xiàn)在的30萬(wàn)噸。-甲泵是尿素裝置的主要運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備,為三柱塞高壓泵,其填料函采用冷凝液密封。在工藝操作時(shí),經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)故障,在大修中對(duì)具體故障進(jìn)行技術(shù)改造,先分析如下。

總結(jié)水溶液全循環(huán)法尿素生產(chǎn)工藝原始設(shè)計(jì)、設(shè)備及其安裝存在的問(wèn)題,結(jié)合實(shí)際投料生產(chǎn),對(duì)尿素裝置通過(guò)一系列技術(shù)改造,解決了一些影響裝置穩(wěn)定運(yùn)行的關(guān)鍵問(wèn)題。

文章總結(jié)尿素工藝技術(shù)改造是使用水溶液全循環(huán)法在設(shè)計(jì)原理,工藝設(shè)備及在尿素安裝中的生產(chǎn)所遇到的問(wèn)題,總結(jié)經(jīng)驗(yàn)。結(jié)合實(shí)際的投料進(jìn)行生產(chǎn),再通過(guò)對(duì)生產(chǎn)裝置的一系列改造,探討出尿素生產(chǎn)的最佳方案,并且解決了一些影響產(chǎn)率的問(wèn)題。

介紹了用中國(guó)自行開(kāi)發(fā)的預(yù)分離-預(yù)蒸餾流程改造傳統(tǒng)水溶液全循環(huán)尿素裝置,以挖掘裝置的增產(chǎn)節(jié)能潛力.采用預(yù)分氣和預(yù)蒸餾氣分流的流程,充分發(fā)揮各自的特點(diǎn),取得了熱能回收和降低汽耗的雙重作用,甲銨熱能回收率達(dá)80%,蒸汽單耗降至1050kg.正確設(shè)計(jì)和安裝預(yù)分離器是充分揮預(yù)分離效率的關(guān)鍵.

介紹了用中國(guó)自行開(kāi)發(fā)的預(yù)分離-預(yù)蒸餾流程改造傳統(tǒng)水溶液全循環(huán)尿素裝置,以挖掘裝置的增產(chǎn)節(jié)能潛力。采用預(yù)分氣和預(yù)蒸餾氣分流的流程,充分發(fā)揮各自的特點(diǎn),取得了熱能回收和降低汽耗的雙重作用,甲銨熱能回收率達(dá)80%,蒸汽單耗降至1050kg。正確設(shè)計(jì)和安裝預(yù)分離器是充分揮預(yù)分離效率的關(guān)鍵。

針對(duì)水溶液全循環(huán)法尿素裝置消耗偏高的問(wèn)題,實(shí)施尿塔塔盤(pán)更新、分解氣熱能充分回收、水解流程改造、蒸汽分級(jí)利用等舉措后,實(shí)現(xiàn)了裝置的節(jié)能降耗、增產(chǎn)增效。

本文概述了水溶液全循環(huán)法烏化四萬(wàn)噸小尿素裝置增產(chǎn)后中壓分解回收系統(tǒng)存在的突出問(wèn)題。分析原因所在,制定和實(shí)施改造方案。實(shí)現(xiàn)了“四改八擴(kuò)十”工程,各種消耗大幅度下降,提高了企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力,增效成績(jī)顯著。

介紹了尿素水解系統(tǒng)的工藝流程,敘述了水解系統(tǒng)運(yùn)行中存在的問(wèn)題,提出了水解壓力控制閥增設(shè)副線(xiàn)、改變吹掃蒸汽位置、解吸塔上塔增設(shè)低液位聯(lián)鎖、改用規(guī)整填料等項(xiàng)改進(jìn)措施,改造結(jié)果表明,解吸能力由40m3/h增加到60m3/h,能力提高了50%,解析廢液始終處于達(dá)標(biāo)狀態(tài)。

強(qiáng)度和均勻度,將風(fēng)壓控制在23.54～25.50kpa (2400～2600mmh2o)。(3)嚴(yán)格控制了蒸汽用 量,保持較高的蒸汽分解率。(4)根據(jù)煤棒實(shí)際, 采用中炭層制氣。 3　煤棒使用效果 經(jīng)過(guò)幾個(gè)月的實(shí)踐,我們認(rèn)為摻入本地粉煤 制煤棒,具有以下優(yōu)點(diǎn): (1)加工費(fèi)用低,摻入本地粉煤后,每噸煤棒 加工費(fèi)用由48元降到38元左右(含褐煤中堿等 輔助材料)。(2)由于摻入粘性較大的本地粉煤, 粘合劑加入量減少,固定碳含量幾乎不會(huì)降低,對(duì) 制氣非常有利。(3)摻入本地粉煤后,平均日產(chǎn) 煤棒420t左右,利用本地粉煤252t以上,占 60%多,日產(chǎn)尿素390t左右,噸尿素單耗1.08t 煤棒,本地粉煤摻入后使噸煤棒成本下降到230 元左右,而此前每噸小籽炭的價(jià)格達(dá)到480元左 右,

與傳統(tǒng)水溶液全循環(huán)法工藝相比,jx節(jié)能型尿素技術(shù)生產(chǎn)噸尿素可節(jié)省蒸汽300千克,節(jié)省循環(huán)水60噸,節(jié)省用電15千瓦時(shí),氨耗降低10千克。我國(guó)尿素年產(chǎn)能約7000萬(wàn)噸/年,其中40%是水溶液全循環(huán)法,若這40%的產(chǎn)能采用jx節(jié)能型尿素生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)行改造,據(jù)估算年可節(jié)約生產(chǎn)成本25億元,節(jié)約標(biāo)煤227.5萬(wàn)噸,減排二氧化碳614.2萬(wàn)噸。

介紹了大顆粒尿素裝置改造方案,對(duì)技術(shù)改造的實(shí)施效果進(jìn)行了總結(jié)。從技術(shù)改造和技術(shù)管理方面提出了相應(yīng)的措施。

尿素技術(shù)改造項(xiàng)目總結(jié) 尹　超　相開(kāi)陽(yáng) (安徽省三星渦陽(yáng)集團(tuán)渦陽(yáng)化肥廠(chǎng)　233610) 　　三星渦陽(yáng)集團(tuán)渦陽(yáng)化肥廠(chǎng)2#尿素裝置(40 kt/a)是1992年建成投產(chǎn),采用水溶液全循環(huán)法。 2003年尿素裝置的技術(shù)改造是在2#尿素裝置“4 改6”的基礎(chǔ)上進(jìn)行的,其裝置主要設(shè)備改造前、 后對(duì)照見(jiàn)表1。 表1　主要設(shè)備改造前、后對(duì)照表 項(xiàng)目 改造前改造后 規(guī)格 數(shù)量 /臺(tái) 規(guī)格 數(shù)量 /臺(tái) 造粒塔　　dn12m1dn12m1 氨泵　　　 3da-20/ 22-f 2 增加1臺(tái)3da- 20/22-f 3 一甲泵　　 3d-ja-10/ 22-qf 2 增加1臺(tái)3ja-12/ 22 3 合成塔　　 dn1.2m 20m3 1 dn1.4m26m3 新增新型塔板14塊 1 預(yù)蒸餾塔　

對(duì)傳統(tǒng)的普通平篩板塔板進(jìn)行改造,采用高效波形塔板,加強(qiáng)了塔內(nèi)的傳熱與傳質(zhì),利用原合成塔下部空間,增加了塔板數(shù)目,使物料在全塔的停留時(shí)間分布更理想,反應(yīng)更充分,提高了合成塔的生產(chǎn)效率。

針對(duì)尿素造粒塔原設(shè)計(jì)無(wú)粉塵回收這一缺陷,應(yīng)用三段吸收、三段分離工藝粉塵回收技術(shù),對(duì)尿素造粒塔進(jìn)行技術(shù)改造,粉塵回收裝置回收的造粒塔尾氣中氨含量從80mg/m3降至30mg/m3以下,尿素粉塵含量從500～600mg/m3降至50～90mg/m3以下。

與傳統(tǒng)水溶液全循環(huán)法工藝相比，jx節(jié)能型尿素技術(shù)生產(chǎn)噸尿素可節(jié)省蒸汽300千克，節(jié)省循環(huán)水60噸，節(jié)省用電15千瓦時(shí)，氨耗降低10千克。我國(guó)尿素年產(chǎn)能約7000萬(wàn)噸／年，其中40％是水溶液全循環(huán)法，若這40％的產(chǎn)能采用jx節(jié)能型尿素生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)行改造，據(jù)估算年可節(jié)約生產(chǎn)成本25億元，節(jié)約標(biāo)煤227．5萬(wàn)噸，減排二氧化碳614．2萬(wàn)噸。

水溶液全循環(huán)法尿素裝置先后進(jìn)行了真空預(yù)濃縮工藝改造和中低壓循環(huán)系統(tǒng)優(yōu)化改造,改造后水溶液尿素裝置蒸汽消耗由1410kg/tur下降到1000kg/tur以下,取得了全循環(huán)法尿素蒸汽消耗的突破。

介紹該廠(chǎng)小尿素裝置經(jīng)技術(shù)改造后,平均日產(chǎn)尿素達(dá)545～550t。并介紹主要設(shè)備的改造情況及改造后的運(yùn)行效果。

　小氮肥　第38卷　第2期　2010年2月　 科技簡(jiǎn)訊 尿素二分塔的改造 棗陽(yáng)化工工業(yè)有限公司水溶液全循環(huán)法尿素 裝置依據(jù)原化四院設(shè)計(jì),隨著尿素裝置“4改6” 和“6改10”的技術(shù)改造,生產(chǎn)能力逐步提高,與 其配套的尿素二分塔為φ800mm/700mm,加熱 器換熱面積為110m2。 1　存在的問(wèn)題 尿素二分塔在運(yùn)行中液位波動(dòng)較大,主要原 因是二分塔的液位上升使二分塔的精餾段至加熱 器的物料量突然增加,造成下分離段的液位上升, 即二分塔的精餾段至二分塔加熱器的物料過(guò)料不 穩(wěn),造成了二分塔的液位波動(dòng)。 2　二分塔的改造措施及效果 (1)把二分塔分離段加長(zhǎng)1m,提高分段分 離效率,減少尿液中的游離氨,減輕蒸發(fā)工段負(fù) 荷,提高尿素產(chǎn)品質(zhì)量。 (2)二分塔填料為鮑爾環(huán)填料,且填料層的 高度為2.5m,體積為1.2m3。隨著生產(chǎn)能力的 增

對(duì)尿素汽提塔旋流器改造前后的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了全面系統(tǒng)的分析與比較,指出存在的問(wèn)題及優(yōu)缺點(diǎn),通過(guò)改造大大提高了汽提塔旋流器的密封效果。

河南省中原大化集團(tuán)有限責(zé)任公司采用聯(lián)產(chǎn)技術(shù)對(duì)三聚氰胺尾氣進(jìn)行回收,并對(duì)原尿素裝置進(jìn)行改造,新增了11萬(wàn)t/a尿素生產(chǎn)裝置,并配套增設(shè)了尿素水解裝置、oat水解裝置、碳銨液回收裝置和尿素熔化裝置。各裝置彼此聯(lián)系,又相對(duì)獨(dú)立,充分發(fā)揮了尿素裝置和三聚氰胺裝置的聯(lián)產(chǎn)優(yōu)勢(shì),降低了三聚氰胺的生產(chǎn)成本,確保了污染物的達(dá)標(biāo)排放。