取向?qū)︹}鍶鉍鈦陶瓷結(jié)構(gòu)和性能的影響

將交變磁場引入自蔓延反應(yīng),研究其對復(fù)合管陶瓷層結(jié)構(gòu)和性能的影響。結(jié)果表明:交變磁場可以促進(jìn)燃燒反應(yīng)的進(jìn)行,但并不改變陶瓷層的相結(jié)構(gòu)。隨著磁感應(yīng)強(qiáng)度的增加,α-al2o3的枝晶尺寸減小,形態(tài)逐漸向細(xì)小的晶形過渡。引入交變磁場后,復(fù)合管的抗壓潰強(qiáng)度和抗剪強(qiáng)度均有提高。其中當(dāng)磁感應(yīng)強(qiáng)度為0.20t時(shí),抗壓潰強(qiáng)度和抗剪強(qiáng)度達(dá)到418和19.5mpa,比未引入交變磁場前分別提高了19.1%和21.9%。

純相、高致密度、結(jié)晶良好的陶瓷靶材是物理氣相沉積薄膜的前提。采用熱壓燒結(jié)方法制備鈦酸鉍(bi4ti3o12)陶瓷靶材,重點(diǎn)研究了制備工藝對靶材的物相、微觀結(jié)構(gòu)和致密度的影響。以bi2o3和tio2微粉為原料,采用固相反應(yīng)法,在800℃合成出純相的bi4ti3o12粉體;加入過量3wt%的bi2o3,可以有效防止燒結(jié)過程中因bi揮發(fā)所產(chǎn)生的雜相,得到純相的bi4ti3o12陶瓷;采用熱壓燒結(jié)方法,進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)了bi4ti3o12粉體的致密燒結(jié),確定了適宜的制備條件為850℃,30mpa,2h,在該條件下制備的bi4ti3o12陶瓷致密度達(dá)到99%,晶粒呈片層狀,大小約2～4μm,可滿足靶材制備薄膜的需求。

以氫氧化鋁、氫氧化鈣、氧化鋁和碳酸鈣為原料在不同溫度下燒結(jié)合成六鋁酸鈣多孔陶瓷,研究鈣鋁質(zhì)原料、燒結(jié)溫度對六鋁酸鈣性能的影響,結(jié)果表明:采用氫氧化鋁和氫氧化鈣合成的ca6性能最優(yōu),其最佳的燒結(jié)溫度為1500℃,可以合成顯氣孔率達(dá)60%、體積密度為1.55g/m3的六鋁酸鈣多孔陶瓷。

以氫氧化鋁、氫氧化鈣、氧化鋁和碳酸鈣為原料,在不同溫度下燒結(jié)合成六鋁酸鈣多孔陶瓷,研究鈣鋁質(zhì)原料、燒結(jié)溫度對六鋁酸鈣性能的影響,結(jié)果表明:采用氫氧化鋁和氫氧化鈣合成的ca6性能最優(yōu),其最佳的燒結(jié)溫度為1500℃,可以合成顯氣孔率達(dá)60%、體積密度為1.55g/m3的六鋁酸鈣多孔陶瓷。

以建筑陶瓷拋光廢料為主要原料研制了以石英和莫來石為主晶相的多孔陶瓷輕質(zhì)磚,并采用xrd、顯微鏡分析了建筑陶瓷拋光廢料摻量對多孔陶瓷輕質(zhì)磚的晶相、氣孔結(jié)構(gòu)和斷裂模數(shù)的影響。研究結(jié)果表明:增加建筑陶瓷拋光廢料摻量可提高多孔陶瓷輕質(zhì)磚的氣孔率,但會(huì)降低其斷裂模數(shù);而加入鍛燒al2o3不僅可提高建筑陶瓷拋光廢料的摻量,而且可促進(jìn)多孔陶瓷輕質(zhì)磚中堇青石和剛玉的形成,從而改善其斷裂模數(shù)等力學(xué)性能。

以高強(qiáng)可降解摻鍶磷灰石骨水泥(sr-hac)為原料,以快速成型(rp)宏孔可控樹脂為模板,合成了由摻鍶磷灰石(sr-ha)、摻鍶磷酸鈣(sr-tcp)組成的新型雙相摻鍶磷酸鈣(sr-bcp)骨支架。結(jié)果表明,sr-bcp骨支架相組成可根據(jù)sr-hac的(ca+sr)/p比率予以調(diào)控。骨支架宏孔高度連通,孔徑400～550μm,且宏孔壁上具有豐富的微孔(孔徑2～5μm)。此外,骨支架宏孔參數(shù)可通過設(shè)計(jì)不同孔結(jié)構(gòu)的負(fù)模予以反向調(diào)控。宏孔百分?jǐn)?shù)與相組成對sr-bcp支架的抗壓強(qiáng)度與降解速率有重要影響。與bcp骨支架相比,sr-bcp骨支架具有更高的強(qiáng)度及更快的降解速率,一定程度上緩解了bcp陶瓷骨支架在力學(xué)和降解性能上難以兼顧的矛盾。

以超微細(xì)α-氧化鋁粉為主要原料,添加適量過渡金屬氧化物以及不同分量的tio2粉末,采用傳統(tǒng)粉末冶金技術(shù)、干壓燒結(jié)法制備了黑色a12o3陶瓷。對制備工藝中的原料準(zhǔn)備、壓制成型、燒結(jié)過程進(jìn)行了討論,并對其導(dǎo)電性能進(jìn)行了測試分析。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明:tio2是一種良好的添加劑,它不僅可以降低燒成溫度,還有利于a12o3陶瓷黑色的形成,改善其電氣性能。

以硼泥為主要原料對制備玻璃陶瓷工藝進(jìn)行研究,實(shí)驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)燒結(jié)溫度和燒結(jié)時(shí)間對析晶相的成分影響較小,但玻璃陶瓷的表面形貌影響較大;當(dāng)燒結(jié)溫度高于析晶溫度時(shí),對晶體尺寸影響更大;根據(jù)不同燒結(jié)溫度和燒結(jié)時(shí)間對玻璃陶瓷結(jié)構(gòu)影響,找出適合的最佳燒結(jié)溫度和燒結(jié)時(shí)間,其值為781℃,時(shí)間為4h。

淺談燒成制度對建筑衛(wèi)生陶瓷制品性能的影響

分析了鋼中cr的氧化、氮化反應(yīng)熱力學(xué),試驗(yàn)研究了0.025%～0.045%cr對900℃退火+750～1050℃二次退火的0.5mm無取向硅鋼(%:0.0018c、0.45si、0.45mn、0.106p、0.003s、0.0012n)磁性能的影響。結(jié)果表明,鋼中含cr氮化物析出溫度為913k,在熱軋精軋和卷取過程中析出;隨鋼中cr含量的增加,鋼的晶粒尺寸減少,鐵損中的磁滯損耗增加,而渦流損耗變化不大,為保證鋼的電磁性能,應(yīng)控制鋼中cr含量≤0.03%。

采用煤渣、廢瓷粒等工業(yè)廢渣為骨料,以石灰石、白云石、長石、高嶺土、石英和瓷石粉的混合料為高溫粘結(jié)劑制備陶瓷透水磚,研究工藝參數(shù)對透水磚性能的影響。結(jié)果表明,隨著煤渣用量的增加或成型壓力的降低,透水磚的透水性能提高而機(jī)械強(qiáng)度降低。通過dta-tg分析確定了在800℃保溫4h的優(yōu)化燒成制度,有效避免了黑心和變形缺陷的產(chǎn)生。fe-sem顯微照片表明,合理的煤渣顆粒級配能使煤渣粗顆粒間形成孔徑為0.5～1.5mm的大氣孔,而煤渣顆粒本身由于其中可燃物燃燒形成了孔徑為數(shù)十個(gè)微米的微孔,這種特殊的結(jié)構(gòu)賦予透水磚強(qiáng)度高、透水好的性能。

以高嶺土、滑石和氧化鋁為主要原料采用生料一次燒結(jié)工藝制備低膨脹堇青石蜂窩陶瓷,研究了堿金屬氧化物k2o和na2o(用r2o表示)含量對試樣熱膨脹系數(shù)、顯氣孔率和抗壓強(qiáng)度的影響,并利用x射線衍射儀、掃描電鏡分析了試樣的物相組成和斷面形貌。研究表明,r2o含量在0.22%以下時(shí)制備的堇青石蜂窩陶瓷的熱膨脹系數(shù)可達(dá)0.56×10-6/℃,從0.22%增加到0.52%時(shí),熱膨脹系數(shù)增加到1.58×10-6/℃,顯氣孔率逐漸降低,而抗壓強(qiáng)度增大;r2o含量為0.12%的基礎(chǔ)配方試樣主要由定向排列的片狀堇青石晶粒構(gòu)成,呈疏松多孔結(jié)構(gòu),氣孔小,隨著r2o含量的增加,氣孔尺寸變大而數(shù)量減少。

提出用"等效導(dǎo)熱熱阻"這一參數(shù)來反映防熱瓦的隔熱性能,依據(jù)試驗(yàn)數(shù)據(jù)探討溫度對該參數(shù)的影響規(guī)律。在平均溫度低于500℃時(shí),隨著溫度的升高,防熱瓦的隔熱性能呈現(xiàn)線性下降趨勢,平均溫度每升高100℃其隔熱性能大約下降14%;用有限元計(jì)算驗(yàn)證試驗(yàn)的有效性,結(jié)果表明與試驗(yàn)測算數(shù)據(jù)的相對誤差不超過10%,可以認(rèn)為所建立的試驗(yàn)方法能夠?qū)崿F(xiàn)對防熱瓦隔熱性能的評價(jià)分析。

研究利用陶瓷拋光磚粉作混凝土摻合料,并將之與粉煤灰對比,測試了拋光磚粉對混凝土強(qiáng)度、工作性、抗氯離子滲透以及抗硫酸鹽侵蝕性能的影響,并采用sem以及eds等測試方法研究其水化產(chǎn)物及微觀形貌。結(jié)果表明:拋光磚粉可增強(qiáng)混凝土抗氯離子滲透能力及抗硫酸鹽侵蝕能力,提高混凝土的黏聚性和保水性,但會(huì)使流動(dòng)性變差。與摻等量粉煤灰混凝土相比,摻拋光磚粉混凝土強(qiáng)度較高,且早期強(qiáng)度表現(xiàn)尤為明顯。復(fù)摻拋光磚粉與粉煤灰,混凝土綜合性能較好。

通過金相顯微鏡、圖像分析儀、掃描電鏡和透射電鏡等手段,研究了未用和采用鈣處理無取向硅鋼片中微細(xì)夾雜物的數(shù)量、尺寸分布以及夾雜物的類型.發(fā)現(xiàn)對無取向硅鋼片鐵損影響較大的是0.1～0.4μm的微細(xì)夾雜物,夾雜物類型對鐵損影響較小.

目的:分析陶瓷及納米復(fù)合陶瓷材料對義齒穩(wěn)定性的影響,評估其理化性能,判斷其修復(fù)效果。方法:2011年11月-2013年11月收治磨牙缺失患者50例(100顆牙),隨機(jī)分為對照組與觀察組兩組,對照組20例(40顆牙),觀察組30例(60顆牙)。對照組采用傳統(tǒng)陶瓷作為牙冠修復(fù)材料,觀察組則采用納米復(fù)合陶瓷作為牙冠修復(fù)材料,對比兩組患者的修復(fù)效果及義齒的穩(wěn)定性。結(jié)果:義齒佩戴1個(gè)月后,觀察組患者咀嚼能力、固位穩(wěn)定及舒適程度評分均稍高于對照組,且佩戴3個(gè)月、6個(gè)月后,觀察組評分提升幅度更為明顯,與對照組相比差異有統(tǒng)計(jì)學(xué)意義(p<0.05)。結(jié)論:在牙科修復(fù)中,采用納米復(fù)合陶瓷作為新型的牙冠修復(fù)材料有其強(qiáng)度高、可塑性強(qiáng)、韌性好等優(yōu)勢,值得推廣。

根據(jù)噴砂工作原理和噴槍結(jié)構(gòu)特征建立了引射段的自由射流模型。以一種具體噴槍結(jié)構(gòu)參數(shù)為計(jì)算對象,研究了噴砂嘴從入口截面至出口處的流場性質(zhì)和變化過程。并在此基礎(chǔ)上分析了流場對磨料運(yùn)動(dòng)和沖蝕磨損的影響。結(jié)果發(fā)現(xiàn):部分磨料對噴砂嘴入口端面材料造成接近垂直角度的撞擊;入口段沖蝕角較大使磨損嚴(yán)重;沿著順流方向沖蝕磨損率減小;在出口處形成的射流擴(kuò)散角使沖蝕角有所增大,導(dǎo)致出口磨損嚴(yán)重。與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行比較,發(fā)現(xiàn)兩結(jié)果吻合,證明了該理論分析的正確性。

目的:分析陶瓷及納米復(fù)合陶瓷材料對義齒穩(wěn)定性的影響,評估其理化性能,判斷其修復(fù)效果。方法:2011年11月-2013年11月收治磨牙缺失患者50例(100顆牙),隨機(jī)分為對照組與觀察組兩組,對照組20例(40顆牙),觀察組30例(60顆牙)。對照組采用傳統(tǒng)陶瓷作為牙冠修復(fù)材料,觀察組則采用納米復(fù)合陶瓷作為牙冠修復(fù)材料,對比兩組患者的修復(fù)效果及義齒的穩(wěn)定性。結(jié)果:義齒佩戴1個(gè)月后,觀察組患者咀嚼能力、固位穩(wěn)定及舒適程度評分均稍高于對照組,且佩戴3個(gè)月、6個(gè)月后,觀察組評分提升幅度更為明顯,與對照組相比差異有統(tǒng)計(jì)學(xué)意義(p&lt;0.05)。結(jié)論:在牙科修復(fù)中,采用納米復(fù)合陶瓷作為新型的牙冠修復(fù)材料有其強(qiáng)度高、可塑性強(qiáng)、韌性好等優(yōu)勢,值得推廣。

以往就純鈦材表面微弧氧化陶瓷層表面積對提供羥基磷灰石生長條件的研究不多,為此,在na2hpo4電解液中,采用微弧氧化法在純鈦材表面制得多孔結(jié)構(gòu)的二氧化鈦陶瓷層。研究了正向電壓、頻率對微弧氧化陶瓷層組織結(jié)構(gòu)的影響。結(jié)果表明,隨正向電壓升高,膜厚增加,孔徑增大,表面變得粗糙;隨頻率的增加,膜層表面變得光滑,孔徑減小,膜厚減小;在正向電壓450v、頻率600hz時(shí)得到均勻的多孔結(jié)構(gòu);陶瓷層主要由銳鈦礦型tio2和少量非晶組成,有利于羥基磷灰石生長。

在陶瓷工業(yè)中,用于快速燒成的輥道窯將逐漸取代隧道窯,以降低燒成溫度,縮短燒成時(shí)間,由此導(dǎo)致了更多活性助熔劑的使用。在原料礦物組成中,加入40％長石和滑石助熔劑后,陶瓷而磚的物理性能見下表。

采用鋰離子電池聚乙烯(pe)隔膜為基體,在其兩側(cè)均勻涂覆厚度為1~2μm混有納米氧化鋁(al2o3)粉末及膠凝劑的無機(jī)有機(jī)漿體,得到一種無機(jī)復(fù)合陶瓷涂層鋰離子電池隔膜。通過對該電池隔膜及由此類隔膜制成的電池進(jìn)行熱烘箱測試結(jié)果表明:在150℃高溫環(huán)境下,無機(jī)陶瓷涂層隔膜沒有出現(xiàn)較大的熱收縮,具有優(yōu)越的熱穩(wěn)定性,能有效提高鋰離子電池的熱安全性能。由于無機(jī)納米al2o3顆粒具有較高的比表面積,使得涂覆后的隔膜對電解液具有良好的潤濕性及保液性能。采用陶瓷涂層隔膜組裝lifepo4-c體系電池并對電池進(jìn)行1c充放電循環(huán)測試,結(jié)果表明涂覆后的隔膜能有效提高鋰離子電池的容量保持性能。

以硅藻土為主要原料,加入少量的長石、粘土、滑石和膨潤土,通過濕法混合,成功制備了具有吸濕和放濕功能的硅藻土基環(huán)保陶瓷磚。探討燒結(jié)溫度對陶瓷磚組織、密度、抗壓強(qiáng)度及吸濕和放濕性能的影響。結(jié)果表明,隨著燒結(jié)溫度的增加,陶瓷磚的密度和抗壓強(qiáng)度逐漸增加,吸濕和放濕性能逐漸減小。在900℃燒結(jié)時(shí),陶瓷磚的密度為1.3507g/cm3,抗壓強(qiáng)度為4.58mpa,最大吸濕量為32mg/g,最大放濕量為30mg/g。