雙目結(jié)構(gòu)光的鋼軌表面缺陷檢測系統(tǒng)設(shè)計(jì)

提出了一種基于halcon的鋼球表面缺陷檢測系統(tǒng)設(shè)計(jì)方案。首先,利用ccd相機(jī)采集展開盤上的鋼球表面圖像,并傳輸?shù)綉?yīng)用軟件；其次,進(jìn)行圖像感興趣區(qū)域選取、濾波去噪和缺陷邊緣檢測等圖像處理；然后,將缺陷區(qū)域進(jìn)行連通,并計(jì)算缺陷面積；最后,與缺陷閾值進(jìn)行比較,控制分球機(jī)械手與分球板協(xié)同作用實(shí)現(xiàn)分揀。試驗(yàn)結(jié)果表明:該系統(tǒng)具有很高的檢測效率和準(zhǔn)確率,可滿足工業(yè)自動(dòng)化生產(chǎn)的需求,具有良好的應(yīng)用前景。

針對現(xiàn)有帶鋼表面質(zhì)量檢測技術(shù)的缺陷檢測精度與識別率不高的問題,以及冷軋帶鋼生產(chǎn)線的實(shí)際運(yùn)行環(huán)境,設(shè)計(jì)了一套帶鋼表面缺陷實(shí)時(shí)檢測系統(tǒng),從系統(tǒng)整體設(shè)計(jì)、硬件結(jié)構(gòu)、軟件開發(fā)和檢測分類算法等方面進(jìn)行了深入的分析與研究.采用模塊化軟件設(shè)計(jì)理念、基于譜殘差視覺顯著性缺陷快速檢測方法以及多分類器融合框架,實(shí)現(xiàn)了對帶鋼表面常見的孔洞、擦傷、氧化、邊裂等不同類型和不同等級的缺陷進(jìn)行精確、實(shí)時(shí)的檢測與分類.實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明:該算法缺陷檢測率為94.68%,缺陷識別率達(dá)到了93.5%,單幅圖像缺陷檢測耗時(shí)僅為37.6ms,符合當(dāng)下高速運(yùn)動(dòng)帶鋼快速檢測的需求.

針對熱軋帶鋼的表面質(zhì)量檢測進(jìn)行研究,設(shè)計(jì)了基于機(jī)器視覺技術(shù)的帶鋼表面缺陷檢測系統(tǒng),從系統(tǒng)整體構(gòu)成、硬件結(jié)構(gòu)、軟件開發(fā)及算法設(shè)計(jì)等方面進(jìn)行了深入的分析與研究。在vs2010平臺上,實(shí)現(xiàn)了包括圖像的采集、傳輸、缺陷的實(shí)時(shí)檢測和定位,以及缺陷的報(bào)警與存儲等功能。通過大量的測試結(jié)果表明,該系統(tǒng)中設(shè)計(jì)的缺陷檢測算法無論在檢測精度還是實(shí)時(shí)吞吐量上都具有很大優(yōu)勢,可以對帶鋼表面常見的氧化、孔洞、邊裂、麻點(diǎn)等幾十種不同類型和不同等級的缺陷進(jìn)行精確、實(shí)時(shí)地檢測。

鋼板作為鋼鐵工業(yè)的主要產(chǎn)品形式之一,已成為汽車、機(jī)械制造、化工、航空、航天和造船等工業(yè)不可缺少的原材料,其表面質(zhì)量的優(yōu)劣將直接影響最終產(chǎn)品的性能和質(zhì)量。針對目前國內(nèi)鋼板表面缺陷檢測方法比較落后、檢測效果較差的情況,提出了鋼板表面缺陷檢測系統(tǒng)的設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn)方案,包括硬件和軟件的組成和部署;采用了串、并口編程和圖像模式匹配等技術(shù),實(shí)現(xiàn)了鋼板表面的自動(dòng)拍照、缺陷檢測及生產(chǎn)和缺陷信息的保存;依據(jù)圖片的幾何學(xué)特征和光學(xué)特征等,實(shí)現(xiàn)了缺陷檢測算法,包括缺陷識別和缺陷分類。在此基礎(chǔ)上開發(fā)的鋼板表面缺陷檢測系統(tǒng)已經(jīng)成功地應(yīng)用到了現(xiàn)實(shí)的鋼板生產(chǎn)中。

針對熱軋板帶生產(chǎn)線相對惡劣的生產(chǎn)環(huán)境及表面缺陷檢測精度低的問題,設(shè)計(jì)了一套熱軋板帶表面缺陷在線檢測系統(tǒng),深入研究了系統(tǒng)構(gòu)成、圖像去噪處理、缺陷的檢測和分類、特征提取和缺陷識別.本文首先對圖像進(jìn)行形態(tài)濾波去噪處理,提出了一種基于融入熵的bing檢測算法,采用p-relief特征檢測和多分離器集成識別算法對熱軋板帶多種缺陷圖像進(jìn)行處理.實(shí)驗(yàn)證明本文算法能夠有效地實(shí)現(xiàn)缺陷圖像的檢測和精確的分類.

為快速準(zhǔn)確地檢測出帶鋼表面缺陷,對帶鋼表面缺陷自動(dòng)檢測控制系統(tǒng)進(jìn)行分析,提出并設(shè)計(jì)了基于plc的三軸十字滑臺帶鋼檢測系統(tǒng)方案。確定了系統(tǒng)硬件十字滑臺的結(jié)構(gòu)尺寸,完成了系統(tǒng)裝配,機(jī)械部件計(jì)算、選型,plc軟件編程,等;利用有限元軟件對結(jié)構(gòu)檢測系統(tǒng)進(jìn)行力學(xué)計(jì)算和仿真分析。結(jié)果表明,此設(shè)計(jì)可為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本及勞動(dòng)力,該系統(tǒng)具有可控可操作性,符合實(shí)際工程實(shí)驗(yàn)環(huán)境要求,具有重大的工程實(shí)際意義和經(jīng)濟(jì)效益,應(yīng)用前景廣闊。

鋼球表面缺陷分析

鋼板表面缺陷 不同的鋼板其表面缺陷有不同的表狀： 序號|缺陷名稱|產(chǎn)生缺陷的可能工序|可能的產(chǎn)生原因 冷軋鋼板與鋼帶表面缺陷 一、表面缺陷 （一）、鋼板與鋼帶不允許存在的缺陷 1氣泡|煉鋼|煉鋼時(shí)產(chǎn)生氣泡，在熱軋時(shí)又未焊合，酸洗冷軋后暴露在外 2裂紋|煉鋼、熱軋與冷軋及各加工工序|由于煉鋼熱應(yīng)力、軋制形變或加工致 應(yīng)力集中造成 3結(jié)疤或結(jié)瘤|酸洗與冷軋|酸洗未洗盡氧化皮，軋制時(shí)鑲嵌于表面形成結(jié)疤 4拉裂|冷軋、鍍鋅與平整|張力過大、張力波動(dòng)過大以及張力不穩(wěn)定等原因造 成 5夾雜|煉鋼|煉鋼原因 6折疊|熱軋、冷軋|軋制時(shí)呈粘性流動(dòng)的金屬被再次軋制后鑲嵌于板材表面 7分層|煉鋼、熱軋與冷軋|煉鋼時(shí)成分偏析以及組織偏析、大塊夾雜等原因造 成并最終在軋制過程中表現(xiàn)為分層 8黑膜或黑帶|酸洗|酸洗后烘干效果不好造成 9

精密軸承應(yīng)用廣泛,精度要求高,軸承表面缺陷對其使用影響很大.因此,對軸承缺陷的檢測很有必要.目前的檢測以人工為主,但當(dāng)缺陷小于0.075mm時(shí)人眼就很難識別.以ccd攝像機(jī)為視覺結(jié)合圖像處理技術(shù),設(shè)計(jì)一種軸承在線檢測方法,能夠在很大程度上提高檢測效率和檢測精度,最后利用bp神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行缺陷分類,實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明:分類正確率可達(dá)92.7%,符合工業(yè)要求.

郭永彩橋梁拉索表面缺陷無損檢測系統(tǒng)設(shè)計(jì)

自動(dòng)視覺檢測是機(jī)器視覺在工業(yè)方面的一項(xiàng)重要應(yīng)用。針對目前瓷磚表面缺陷檢測仍停留在手工操作水平,勞動(dòng)強(qiáng)度大,效率低,檢測精度遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足實(shí)際生產(chǎn)的需要,本文提出一種基于bp神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)與區(qū)域生長法相結(jié)合的圖像分割技術(shù),并將其應(yīng)用到瓷磚表面缺陷檢測。本算法原理是通過bp神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對瓷磚表面進(jìn)行缺陷檢測,將瓷磚主要缺陷分割出來,然后再利用區(qū)域生長法對其缺陷部分作進(jìn)一步分割,使缺陷能被精確、快速地分割出來。通過大量實(shí)驗(yàn)說明本算法在實(shí)際應(yīng)用中的精確度達(dá)到97%,檢測速度得到明顯的提高,效果令人滿意,具有良好的應(yīng)用前景。

為了消除tisulcak(含ti超低碳鋁脫氧鎮(zhèn)靜鋼)鋼冷軋薄板上的鉛筆型氣泡,將鑄機(jī)從弧型改為立彎型是最有效的措施;為了進(jìn)一步減少冷軋薄板上的條片,還需要采取與減少鉤形和裹渣等多方面的有關(guān)措施。

對中厚鋼板表面缺陷的識別和處理進(jìn)行了詳細(xì)地闡述,為中厚鋼板表面質(zhì)量檢驗(yàn)提供了操作方法,以便檢驗(yàn)人員在生產(chǎn)中能夠及時(shí)對鋼板表面缺陷進(jìn)行識別、判定并進(jìn)行相應(yīng)處理。

鈑金常見表面缺陷 一.起泡: 原因:1.電鍍工藝配方有缺陷 2.電鍍?nèi)芤河形哿?3.電鍍前除油不徹底(前處理不干凈) 4.工序不完整. 預(yù)防:1.選擇證明良好的配方 2.嚴(yán)格管理維護(hù)鍍液 3.加強(qiáng)控制前處理 4.完善工序. 其中基材原因:選用不合適的材料,氫氣量增加,氫脆造成. 二.基材花斑: 原因:電鍍前基材料產(chǎn)生嚴(yán)重銹蝕而出現(xiàn),電鍍后形成花斑. 預(yù)防:對基材采取良好有效的工序間進(jìn)行防腐蝕性措施. 三.掛印: 原因:表面處理生產(chǎn)的必然的印跡現(xiàn)象. 預(yù)防:補(bǔ)救是必然進(jìn)行的,在掛印位置在工件內(nèi)表面和b面必曾時(shí)增加工藝孔. 四.黑點(diǎn): 原因:有多種,各環(huán)節(jié)都有可能導(dǎo)致. 1.基材中有不允許的雜質(zhì),有裂紋或小針孔. 2.鈍化膜質(zhì)量不良. 3.表面處理后因素:1)

混凝土結(jié)構(gòu)表面缺陷檢查表 （尺寸偏差） 標(biāo)段工程名稱建筑物名稱構(gòu)件名稱施工單位監(jiān)理單位 建筑物樁號建筑物主要尺寸檢查時(shí)間氣溫相對濕度荷載狀況調(diào)查人 序號部位 尺寸偏差 備注 形態(tài)長度偏差cm寬度偏差cm厚度偏差cm 圖 示 及 說 明

鋼軌磨光機(jī)液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì) 摘要 鋼軌磨光機(jī)是一種將鋼軌的鋼頭進(jìn)行表面打磨的設(shè)備，傳統(tǒng)的鋼軌磨光機(jī)大 多數(shù)采用機(jī)械傳動(dòng)的方式來傳遞運(yùn)動(dòng)和動(dòng)力，容易振動(dòng)，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，噪音大，傳 動(dòng)效率低，難以保證零件的加工質(zhì)量和精度。將液壓傳動(dòng)應(yīng)用在對鋼軌磨光機(jī)改 進(jìn)，將改善能源利用方式，易于實(shí)現(xiàn)過載保護(hù)、無級調(diào)速，降低噪聲，控制方便， 安全可靠。同時(shí)對提高工作效率、加工精度、優(yōu)化機(jī)器性能和改善工作環(huán)境等方 面都有重大意義。本設(shè)計(jì)電氣部分采用西門子plc控制，實(shí)現(xiàn)鋼軌磨光機(jī)機(jī)械、 電氣、液壓三者緊密聯(lián)系的結(jié)合的一個(gè)綜合體。 本論文主要對鋼軌磨光機(jī)液壓系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和plc控制的設(shè)計(jì)，包括液壓系統(tǒng) 的工況分析和負(fù)載分析，液壓系統(tǒng)圖的擬定、液壓系統(tǒng)性能的驗(yàn)算、plc電氣控 制原理圖的設(shè)計(jì)和液壓系統(tǒng)的仿真。 關(guān)鍵詞：鋼軌磨光機(jī)，液壓系統(tǒng)，西門子plc，改進(jìn) i 目錄 1緒論...........

第26卷　第3期 2005年7月　 計(jì)　　　量　　　學(xué)　　　報(bào) acta　metrologica　sinica vol.26,№3 　july2005 基于線陣ccd鋼板表面缺陷在線檢測系統(tǒng)的研究 胡　亮1,　段發(fā)階 1 ,　丁克勤 2 ,　葉聲華 1 (1.天津大學(xué)精密測試技術(shù)及儀器國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室,天津　300072; 2.國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)檢疫總局鍋爐壓力容器檢測研究中心,北京　100013) 摘要:為了全面科學(xué)地評估鋼板表面質(zhì)量,有效地控制生產(chǎn)流程,設(shè)計(jì)了一套智能無損檢測系統(tǒng)來實(shí)現(xiàn)對鋼板 表面缺陷的在線檢測?；谀K化設(shè)計(jì)思想,檢測系統(tǒng)由新型led光源、明暗域結(jié)合成像光學(xué)系統(tǒng)、高速高分辨率 線陣ccd傳感器件、fpga嵌入式處理系統(tǒng)和友好的人機(jī)接口組成。檢測鋼板寬度最大為1800mm,運(yùn)行速度不

基于線陣CCD鋼板表面缺陷在線檢測系統(tǒng)的研究

為降低企業(yè)生產(chǎn)成本,簡化鋼球檢測系統(tǒng),提出了一種基于機(jī)器視覺技術(shù)鋼球表面缺陷光學(xué)檢測新方法,采用雙目ccd傳感器和平面鏡反射成像同時(shí)獲取上下左右四個(gè)表面的鋼球表面圖像,經(jīng)過圖像處理后進(jìn)行缺陷分級,以取代傳統(tǒng)的鋼球表面展開機(jī)械裝置。此外,在照明裝置上,設(shè)計(jì)了一種基于led面陣光源和磨砂玻璃的方法來模擬均勻散射光線,以提高成像質(zhì)量。實(shí)踐表明使用本文方法能夠?qū)崿F(xiàn)鋼球表面缺陷的自動(dòng)檢測,簡便高效,具有較高的可靠性。

(優(yōu)選)不銹鋼表面缺陷

不銹鋼表面缺陷 (2)

不銹鋼表面缺陷ppt課件