我廠10萬噸/年合成氨裝置的節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造總結(jié)

老系統(tǒng)合成氨裝置 增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造性能考核總結(jié) 總工辦王登截 一 、概況二、裝置性能考核情況 老系統(tǒng)合成氨裝置增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造， 除鍋堿冼工序由我廠自已改造外，其它工段 均乖j周英閏漢格公司的技術(shù)，采用英驀漢格 公司和中曰成都化工工程公司聯(lián)臺設(shè)計的方 式，并在國際范圍內(nèi)招標采購主要殳備和材 料a從1986年4月5日臺同生效之日是，經(jīng) 過三年的大量采購、施工、安裝等準備工 作，于1989年4月1日裝置停車進行增產(chǎn)節(jié) 能技術(shù)改造和大檢修工作，同年8月技術(shù)改 造竣工。并于1989年9月1日生產(chǎn)出臺格的 液氯產(chǎn)品。 根據(jù)1986年3月17日我方(中國化工建 設(shè)總公司)與英國漢格有限公司簽訂的日產(chǎn) 300噸臺成氨裝置增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造臺同申 的條款規(guī)定，在裝置改造后應(yīng)對裝置進行性 能考核，以便得出經(jīng)改造詹裝

論述了天脊集團開發(fā)和集成應(yīng)用新技術(shù),成功實施大型煤制合成氨裝置增產(chǎn)節(jié)能的技術(shù)改造。其中創(chuàng)新的碎煤加壓氣化及其廢水處理技術(shù),解決了長期以來制約該技術(shù)發(fā)展的一些關(guān)鍵技術(shù)難題,使得碎煤加壓氣化工藝在許多傳統(tǒng)和新型煤化工項目上得以廣泛推廣應(yīng)用。

瀘天化(瀘州天燃氣化工廠)中型氨廠利用引進技術(shù)進行改造,產(chǎn)量從日產(chǎn)300噸增至450噸,噸氨能耗從47.7gj降至33.9gj,并已通過考核。本文介紹了該裝置節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造的主要內(nèi)容,對引進技術(shù)進行剖析。指出在熱能綜合利用方面存在的問題,并提出改進意見。對改造成功的經(jīng)驗進行歸納整理、分析比較,提出了在國內(nèi)推廣采用的建議。

大氮肥 合成氨裝置增產(chǎn)節(jié)能改造綜述 誦窿氮肥廠王志華 摘一本文綜述了引進國外先進技術(shù)對合成氨裝置進行的增產(chǎn)節(jié)能改造，改造后，生 產(chǎn)能力增加了17．6，能耗下降了4．35gj／tnh3。 一 、前言 洞庭氮肥廠建廠初期，原料即由天然氣 改為石腦油，導(dǎo)致合成氨的生產(chǎn)能力由日產(chǎn) 1000tnh下降到日產(chǎn)850tnh。但是，除 了一段轉(zhuǎn)化爐和脫碳兩部分工藝裝置外，其 余工藝裝置及尿素裝置的工藝設(shè)備均只在絢 85％的負荷下運轉(zhuǎn)，設(shè)備能力沒有充分發(fā)揮。 為此，我們自1979年投產(chǎn)以后，就一直尋求 消除一段轉(zhuǎn)化爐和脫碳系統(tǒng)兩個瓶頸的方 法。曾提出過用部分城市煤氣與石腦油混合 作原料的方案，也傲過利用煉廠千氣與石腦 油混合作原料的小型試驗。 1986年1o月與華凱公司簽訂技木改造設(shè) 計和服務(wù)合同，并確定技術(shù)改造的目標為： 經(jīng)過改造

自貢鴻鶴化工集團公司國家級創(chuàng)新項目合成氨雙一段工程經(jīng)考核測評，2004年前11月節(jié)約能源25％，合成氨、氯化銨產(chǎn)量增產(chǎn)50％，均創(chuàng)歷史新高。2002年3月，鴻鶴集團采用成都通用工程技術(shù)公司的“烴類蒸汽換熱式并聯(lián)轉(zhuǎn)化技術(shù)”，對60kt／a的合成氨系統(tǒng)進行增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造，將生產(chǎn)能力驢至90kt／a，并列入國家技術(shù)創(chuàng)新計劃。該項目2003年7月一次開車成功，各項技術(shù)經(jīng)濟指標均達到設(shè)計要求。

為了使我廠氨生產(chǎn)與氨加工能力相配套，通過采用國內(nèi)先進、成熟的工藝技術(shù)、節(jié)能設(shè)備，把我廠的合成氨產(chǎn)量由產(chǎn)年７萬噸擴產(chǎn)到９．２萬噸。

簡要介紹大型合成氨、尿素裝置的節(jié)能增產(chǎn)改造目標、內(nèi)容和結(jié)果,供同類型裝置作類似改造時參考。

氨在我國甚至是世界上的地位都很重要，它是世界上產(chǎn)量最多的一種無機化合肥。氨具有密度小、沸點高、易溶于水等優(yōu)點，被廣泛用于生產(chǎn)化學(xué)肥料方面，是農(nóng)業(yè)化肥必不可少的原料之一。在工廠當中煤制合成氨裝置被普及應(yīng)用，然而，由于煤炭的使用會對環(huán)境、人類身心健康產(chǎn)生極大的危害，因此，托普索工藝被提出運用在合成氨的制作中。本文將簡單地介紹煤制合成氨裝置以及托普索工藝方面的知識，然后提出煤制合成氨裝置產(chǎn)生的問題以及提出對于煤制合成氨裝置增產(chǎn)節(jié)能方面技術(shù)改造的若干點思考。

．2eo女甄肥9g2年 。日。一8， 大型合成氨裝置進一步增產(chǎn) 節(jié)能改造的探討 巴陵石化公司洞庭蠱(肥廣王志華，，j_卜 摘要本文在過去5年實踐經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，討論了大型臺成氨廠為提高產(chǎn)量和節(jié)能所用的 黜并囂關(guān)麓飼改進增加產(chǎn)量節(jié)能言堂廣最博· 我國自70年代由國外引進大型合成氨裝 置以來，在十多年的時間內(nèi)，經(jīng)歷了建好開 好引進裝置，消化吸收引進技術(shù)和進而對引 進裝置進行增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造三個階段。 “七五”期間，大部分引進裝置都進行了不 同程度的技術(shù)改造，有幾套裝置的生產(chǎn)能力 已提高了15～17．6％，能耗平均下降了 4．33gj／t·nh3，最大下降5．27gj／t·nh3。 同時，由于在技術(shù)改造中廣泛應(yīng)用新技術(shù)， 采用新材料、新設(shè)備，改造工程與裝置大修 和設(shè)備更新相結(jié)臺，使得改造后的裝

0前言川化第二化肥廠大型化肥裝置是上世紀70年代由日本引進的。該裝置合成氨采用的是美國凱洛格工藝,設(shè)計能力為日產(chǎn)合成氨1000t;尿素系統(tǒng)采用日本東洋工程公司溶液全循環(huán)改良c法工藝,設(shè)計能力為日產(chǎn)尿素1620t。該裝置投產(chǎn)至今已運轉(zhuǎn)25年,設(shè)備老化,能耗較高,進行技術(shù)改造十分必要和迫切。我國上世紀70年代引進的十三套大型化肥裝置大部分都采用了先進的增產(chǎn)節(jié)能新技術(shù)對原有裝置進行了部分技術(shù)改造,使裝置的技術(shù)水平、設(shè)備狀況上了一個新的臺階,取得了明顯的經(jīng)濟效益和社會效益。同時,隨著科技的發(fā)展,合成氨及氨加工技術(shù)有了很大的提高,采

介紹寧夏石化分公司第二套合成氨裝置技術(shù)改造過程,探討采用90年代世界先進技術(shù)進行系統(tǒng)改造,使之增產(chǎn)到1500t/d的可行性

天脊集團近日對合成氨裝置進行了改造，年產(chǎn)能由30萬噸擴大到45萬噸，同時噸氨綜合能耗由2．29噸標煤下降到1．89噸。天脊集團也因此成為煤化工行業(yè)的節(jié)能先鋒。

本文敘述了該廠大型合成氨裝置、大型尿素水解裝置、中型合成氨裝置、中型尿素裝置的節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造,從改造項目的內(nèi)容、特點、性能及工藝特點進行了全面闡述。改造后,大型合成氨裝置增產(chǎn)15％,每年可增產(chǎn)合成氨4.5萬噸,能耗降低13.42％,下降了5.263gj/t-nh_3;中型合成氨裝置生產(chǎn)能力提高50％,每年可增產(chǎn)合成氨5萬噸,能耗降低29.06％,下降了13.846gj/t-nh_3。

1990年第1期天然氣化工27· 我廠大化肥節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造 肖賢忠． (瀘州天螺氣化工廠) 瀘天化廠大化肥裝置是70年代初期弓i進的成套生產(chǎn)技術(shù)，臺成氨設(shè)計能耗約為38．4 gj／tnh3。尿素裝置排放的工藝廢承申含氯約3．5，尿素約2。80年代初由于加拿 大已建成噸氨能耗低于29．sgj的低能耗氫廠，因而這類大化肥裝置的節(jié)能技術(shù)改造勢 托必行。諼廠刺用世界鑷行貸款進行了技術(shù)隨造，改造項口內(nèi)容較同期進行營造韻同 婁廠鄉(xiāng)，岡而取得了氨產(chǎn)量lls0t／d，凈節(jié)能5．26gj／t氦的良好效果。選到了技術(shù) 改造的預(yù)期目標，可供同類廠進行技術(shù)改造作參考。 1前言 我國大f￡肥生產(chǎn)裝置是7o年代初目f進的 成套生產(chǎn)技術(shù)，合成氨能耗為38．4gj／t氟。由 于7o年代柬期已出現(xiàn)了低能耗合成氮工藝， bo年代初在加拿夾已建成了低能耗氨廠，噸 氨能

本文主要對兗礦魯南化肥廠13萬噸/年合成氨裝置變換氣栲膠脫改由空氣再生改噴射再生進行了總結(jié),針對空氣再生存在的問題制定解決措施,并對噴射再生改造存在的問題進行了闡述。

第l9卷第l2期壓力容器總第121期 話：0371-7440340，主要產(chǎn)品：采用離子膜法制堿技術(shù)，年產(chǎn) 燒堿5萬噸；采用微機控制外懸管冷卻聚合、旋風干燥、尾氣 吸附、汽提、密閉進料等國內(nèi)最先進的技術(shù)設(shè)備，年產(chǎn)pvc專 用樹脂3萬噸。關(guān)鍵設(shè)備：mmc一3、4、3型單級式電解槽、 mbc_-2．7型復(fù)極式電解槽、戈爾膜過濾器、螯合樹脂塔、48 立方米聚合釜汽提裝置等。 項目投資總額28540萬元人民幣，建設(shè)周期：2003～2004 年，建設(shè)單位：山西省高平化工有限公司，地址：山西省高平 市火車站北，郵編：048400，e—mail：gpchem@hommil．con，負責 人：張東根，電話：0356--5242402，主要產(chǎn)品：四氫呋喃均聚醚 (pi眥g)的生產(chǎn)規(guī)模定為1．37萬噸／年。關(guān)鍵設(shè)備：原料精 制塔、脫羰反應(yīng)器、加氫

對英國漢.格公司合成氨節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造工程...

介紹中國石油化工股份有限公司湖北化肥分公司合成氨裝置合成回路技術(shù)改造情況,分析比較改造前后實際運行數(shù)據(jù),對改造后實際運行中的具體問題提出應(yīng)對措施。

③ 亂，節(jié)礦產(chǎn)改廷， 4萬噸合成氨節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改造許隸琦．’ 4萬t合成氨節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改造 1)， 豇塞墮 河北青縣大地化工有限公司062650 、 我廠原是以塊煤為原料的化肥生產(chǎn)企業(yè)，合成氨廈生產(chǎn)能力為2萬婦，年產(chǎn)碳酸氫銨8萬t，生產(chǎn) 中氨平衡失衡，每天虧氨5t左右，生產(chǎn)難以維持。生產(chǎn)能力沒有達到經(jīng)濟規(guī)模(4萬t／a)，各項能耗高， 產(chǎn)量低，財務(wù)費用、管理費用比例大，成本居高不下，在激烈的市場競爭下，企業(yè)嚴重虧損。經(jīng)過綜臺工 藝平衡核算，我廠確定了4萬t合成氫節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改造方案，我們的改造思想是： (1)匕工晟低的投入，獲得高的產(chǎn)出。 (2)大幅度降低煤耗、電耗。 (3)以原有設(shè)備改造為主，節(jié)約資金。 (4)不停產(chǎn)搞改造，實現(xiàn)滾動發(fā)展。 自1998年6月到1999年6月，僅投資600萬元，合成氨能力由2萬擴至4萬婦，所有改造項目

4萬t/a合成氨節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改造 許家琦 (河北省青縣大地化工有限公司　062650) 　　我公司原合成氨生產(chǎn)能力為2萬t/a,生產(chǎn)中 每天虧氨5t左右,生產(chǎn)難以維持。在激烈的市場 競爭下,企業(yè)嚴重虧損。經(jīng)過綜合工藝平衡核算, 我公司確定了年產(chǎn)4萬t合成氨節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改 造方案,我們的改造思想是:①以最低的投入,獲 最高的產(chǎn)出;②大幅度降低煤耗、電耗,節(jié)能降 耗;③以利用原有設(shè)備改造為主,節(jié)約資金;④ 不停產(chǎn)搞改造,實現(xiàn)滾動發(fā)展。自1998年6月到 1999年6月,僅投資600萬元,合成氨能力由2萬 t/a擴大至4萬t/a,所有改造項目均一次性開車 成功,至今運行良好,收到投資少、見效快、能耗大 幅度下降、成本大幅度降低的效果?，F(xiàn)將我公司 技術(shù)改造情況總結(jié)如下。 1　造氣系統(tǒng)的改

90年代初,新疆哈密與吐魯番盆地一帶探明有石油和天然氣,且儲量豐富.該盆地的天然氣和石油伴生氣送往烏魯木齊地區(qū)作為工業(yè)原料氣及民用燃料氣予以利用.我廠抓住這一機遇,決定對本廠年產(chǎn)僅有70kt,且能耗高、污染大的常壓重油造氣、兩次變換、兩次脫碳及冷管型軸向(三套管)氨合成塔的合成氨落后工藝流程,進行以氣代油的挖潛技術(shù)改造.為了較大幅度節(jié)能降耗,經(jīng)考察和技術(shù)經(jīng)濟論證,采用了當今國內(nèi)外成熟、可靠和先進的節(jié)能新技術(shù).使改造后的合成氨生產(chǎn)能力和能耗達到一個較高的水平.

年第期中氮肥 節(jié)能新技術(shù)在我廠合成氨改造中的應(yīng)用 陳民 新疆化肥廠新孤烏魯木齊市 年代初 , 新疆哈密與吐魯番盆地一帶探明 有石油和天然氣 , 且儲量豐富 。 該盆地的天然氣 和石油伴生氣送往烏魯木齊地區(qū)作為工業(yè)原料氣 及民用燃料氣予以利用 。 我廠抓住這一機遇 , 決 定對本廠年產(chǎn)僅有 , 且能耗高 、 污染大的常 壓重油造氣 、 兩次變換 、 兩次脫碳及冷管型軸向 三套管氨合成塔的合成氨落后工藝流程 , 進行 以氣代油的挖潛技術(shù)改造 。 為了較大幅度節(jié)能降 耗 , 經(jīng)考察和技術(shù)經(jīng)濟論證 , 采用了當今國內(nèi)外 成熟 、 可靠和先進的節(jié)能新技術(shù) 。 使改造后的合 成氨生產(chǎn)能力和能耗達到一個較高的水率 。 改造內(nèi)容 造氣 新建天然氣換熱式轉(zhuǎn)化裝置一套 , 滿足日產(chǎn) 合成氨的要求 。 該工藝與直燃外熱式轉(zhuǎn)化 工藝相比 , 一段爐不裕要燃燒天然氣提供熱量 , 燃 料