新鋼7號(hào)高爐布料溜槽磨穿處理

通過對(duì)新鋼1號(hào)高爐布料溜槽墜落事故的總結(jié)分析,認(rèn)為高爐操作不當(dāng)、布料溜槽聯(lián)接筋板鉆孔加工缺陷、爐頂溫度嚴(yán)重超標(biāo)是溜槽墜落的主要原因。

對(duì)天鋼2號(hào)高爐溜槽布料角度的確定進(jìn)行了總結(jié)。2號(hào)高爐開爐裝料時(shí)進(jìn)行布料測定,確定了布料溜槽環(huán)位角度、節(jié)流閥開度、爐料碰撞點(diǎn)、料面形狀等;高爐投產(chǎn)后,根據(jù)爐喉十字測溫、冷卻壁壁體溫度、水溫差、原燃料條件等參數(shù),對(duì)溜槽布料角度進(jìn)行了調(diào)整,使高爐布料制度趨于合理。

近年來,武鋼煉鐵廠由于高爐強(qiáng)化冶煉水平的提高,傳統(tǒng)的布料溜槽已明顯不能滿足需要,其使用壽命由原來的10-12個(gè)月左右,急劇下降到6個(gè)月左右,有的甚至只有3個(gè)月。由于溜槽使用壽命短,高爐頻繁休風(fēng)更換溜槽,給生產(chǎn)帶來較大的影響,增加了設(shè)備運(yùn)行成本。

2006年元月,信鋼新1號(hào)高爐爐況失常,頻繁難行,經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)下滑,休風(fēng)打開爐頂檢查,發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)旋轉(zhuǎn)溜槽已掉。就溜槽磨掉的征兆、原因及處理措施進(jìn)行了簡單的分析及總結(jié)。

對(duì)攀鋼4#高爐布料溜槽磨穿后爐況的變化和操作優(yōu)化進(jìn)行了總結(jié)。根據(jù)爐況的變化,以及通過爐頂紅外成像儀對(duì)布料軌跡的觀察,判斷攀綱4#高爐布料溜槽磨穿后,采取了抑制邊緣、縮小礦批、穩(wěn)定操作制度、加強(qiáng)爐前工作管理等措施,穩(wěn)定了高爐順行。

1前言1998年1月15日包鋼3號(hào)高爐(2200m~3)計(jì)劃檢修,發(fā)現(xiàn)溜槽襯板翹起(如圖1所示)。此前3號(hào)高爐爐況失常,上、下部調(diào)劑不起作用,生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)變差,高爐利用系數(shù)降低,焦比升高81.6kg/t,損失較大(見表1),和以前發(fā)生過的溜槽脫落相比,有相似之處,但也有不同之處。

高爐爐頂布料溜槽長期受到硬度較高、速度較大的冶煉料流的沖刷,磨損嚴(yán)重,屬于耗損件。為提高溜槽襯板的使用壽命,采用wc作為耐磨層的基體,用錳白銅作為釬料,通過浸潤焊接方式,在襯板基材上釬焊上一層硬質(zhì)合金。實(shí)際使用表明,與堆焊硬質(zhì)合金相比,焊接質(zhì)量更好,不易開裂和脫落,可以延長設(shè)備使用壽命1年以上,具有較好的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。

攀鋼四號(hào)高爐采用的是無鐘爐頂布料系統(tǒng),其中布料溜槽是高爐上料系統(tǒng)的關(guān)鍵設(shè)備,而傾角(α角)的控制又是布料溜槽控制系統(tǒng)中的重要參數(shù),直接影響高爐上料質(zhì)量的好壞,為此,為了提高α角的控制性能,我們采用了變頻調(diào)速裝置來參與其控制,通過我們的不斷改進(jìn)和完善,大大提高了α角的控制精度,這對(duì)其它類似的控制系統(tǒng)而言,可已提供一種有益的借鑒作用。

對(duì)凌鋼3號(hào)高爐溜槽磨漏事故處理的經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行了總結(jié),重點(diǎn)闡述溜槽磨漏時(shí)的爐內(nèi)狀態(tài)、判斷準(zhǔn)則以及應(yīng)急處理方法。

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對(duì)淮鋼5號(hào)高爐布料器溜槽、托圈磨損,溜槽脫落導(dǎo)致爐況波動(dòng)的情況進(jìn)行闡述,對(duì)事故發(fā)生的原因進(jìn)行了分析,并對(duì)爐況的恢復(fù)進(jìn)行總結(jié)。提出了布料溜槽的維護(hù)、管理對(duì)高爐生產(chǎn)的重要性,以及加強(qiáng)監(jiān)控、做到早發(fā)現(xiàn)、早處理,避免造成類似事故發(fā)生的方法。

綜述了目前高爐溜槽襯板研究現(xiàn)狀和應(yīng)用情況,對(duì)溜槽襯板的使用工況條件和技術(shù)性能要求進(jìn)行了深入地分析,對(duì)溜槽襯板結(jié)構(gòu)和選材原則及制備工藝進(jìn)行了詳細(xì)地討論。提出了目前高爐溜槽襯板應(yīng)用研究中存在的問題,并指出了今后研究和應(yīng)用的發(fā)展方向。

新鋼7號(hào)高爐有效容積600m3,1993年9月建成投產(chǎn),工藝裝備水平較落后,2002年經(jīng)過一次中修。2002年2月和2003年9月先后兩次發(fā)生爐缸燒穿事故,雖經(jīng)爐缸砌磚修復(fù)并加釩鈦礦護(hù)爐,已不能適應(yīng)生產(chǎn)發(fā)展的需要。為此,公司決定2004年將7號(hào)爐原地?cái)U(kuò)容改造。該工程由首鋼設(shè)計(jì)院總承包。

<正>新鋼7號(hào)高爐有效容積600m3,1993年9月建成投產(chǎn),工藝裝備水平較落后,2002年經(jīng)過一次中修。2002年2月和2003年9月先后兩次發(fā)生爐缸燒穿事故,雖經(jīng)爐缸砌磚修復(fù)并加釩鈦礦護(hù)爐,已不能適應(yīng)生產(chǎn)發(fā)展的需要。為此,公司決定2004年將7號(hào)爐原地?cái)U(kuò)容改造。該工程由首鋼設(shè)計(jì)院總承包。

高爐爐前生產(chǎn)環(huán)境惡劣,很多工作需要生產(chǎn)人員在現(xiàn)場操作,這樣的工作環(huán)境既不利于安全生產(chǎn)也不利于員工身體健康,本文主要介紹利用plc和網(wǎng)絡(luò)通訊技術(shù),提高爐前擺動(dòng)溜槽控制的自動(dòng)化程度。

唐鋼2號(hào)高爐是從原1260m3擴(kuò)容改造成2000m3,于2002年12月31日開爐,2004年9月1日利用高爐年修更換過一個(gè)布料流槽,2005年7月7日發(fā)生布料流槽漏的事故,由于發(fā)現(xiàn)比較及時(shí),及時(shí)采取措施,未對(duì)高爐造成較大影響,休風(fēng)更換、恢復(fù)較為順利,保證高爐穩(wěn)定順行。

1武鋼煉鐵廠簡介 武鋼股份公司煉鐵總廠于2008年6月成立,包括燒結(jié)分廠、煉鐵分廠，是武鋼生產(chǎn)燒結(jié) 礦和制鋼生鐵、鑄造生鐵的首道工序廠，具有精良的生產(chǎn)裝備和先進(jìn)的技術(shù)優(yōu)勢，主要經(jīng)濟(jì) 技術(shù)指標(biāo)在國內(nèi)外同行業(yè)中處于領(lǐng)先地位。 煉鐵分廠（原煉鐵廠）于1957年破土動(dòng)工，1958年建成投產(chǎn)。經(jīng)過50年的建設(shè)、改 造和發(fā)展，已擁有8座現(xiàn)代化大型高爐，其中3200m3的有3座，3800m3的有1座（暫 未投產(chǎn)），年生產(chǎn)能力超過1500萬噸，是我國生鐵的主要生產(chǎn)基地之一。煉鐵分廠堅(jiān)持走 引進(jìn)、消化與自主開發(fā)之路，無料鐘爐頂、軟水密閉循環(huán)、環(huán)保型inba爐渣處理系統(tǒng)、薄 爐襯銅冷卻壁、高爐專家系統(tǒng)等一大批當(dāng)代先進(jìn)的煉鐵工藝廣泛應(yīng)用于高爐生產(chǎn)之中，高爐 利用系數(shù)進(jìn)入國際一流、國內(nèi)領(lǐng)先水平。 武鋼7號(hào)高爐概述：武鋼7號(hào)高爐于2004年12

在攀鋼四高爐布料溜槽旋動(dòng)角度軟件控制系統(tǒng)基礎(chǔ)上增加了一套輔助控制軟件后，解決了原來因編碼器出現(xiàn)故障時(shí)高爐不能多環(huán)布料的矛盾，實(shí)際使用效果好。

江西新鋼10號(hào)高爐在強(qiáng)化冶煉的過程中爐況發(fā)生異常,通過采取活化爐缸,發(fā)展中心為主導(dǎo)氣流,加強(qiáng)爐前管理等措施,大大縮短了高爐的恢復(fù)時(shí)間,將損失降低到了最低水平。

針對(duì)8號(hào)高爐（1050m3）提高爐頂壓力后的影響,主要是從爐內(nèi)氣流的變化;爐頂溫度的變化;燃料比的降低,trt發(fā)電量的增加;爐頂設(shè)備情況;爐內(nèi)操作的變化等方面來說明。

在新鋼3號(hào)錳鐵高爐(300m~3)大修時(shí)對(duì)槽下除塵系統(tǒng)進(jìn)行了全面改造。改造后的除塵系統(tǒng)自1992年9月1日投入運(yùn)行以來,除塵效果很好,大大改善了槽下生產(chǎn)區(qū)的環(huán)境,經(jīng)廠環(huán)保部門測定,粉塵排放濃度均低于國家標(biāo)準(zhǔn),達(dá)到了預(yù)期效果。

錳鐵高爐槽下使用電除塵器在國內(nèi)是一項(xiàng)新技術(shù)。本文簡要介紹了新鋼３號(hào)錳鐵高爐槽下電除塵系統(tǒng)的設(shè)計(jì)特點(diǎn)，并對(duì)其運(yùn)行效果進(jìn)行了分析。