原位統(tǒng)計分布分析技術(shù)分析進口厚鋼板偏析狀態(tài)

為滿足能源產(chǎn)業(yè)的各種大型裝備對大單重特厚鋼板的需求,重點從冶煉、鑄造、軋制和熱處理等方面,簡要介紹了大單重特厚鋼板的制造技術(shù),供特厚鋼板的制造者和使用者參考。

調(diào)查了長江駁船船用3c鋼板的抗拉強度、屈服強度、延伸率,給出了分布直方圖、統(tǒng)計特征值、并與國內(nèi)外其它調(diào)查結(jié)果進行了比較。

1.前言鋼材品種結(jié)構(gòu)中的板管比在一定程度上反映了工業(yè)現(xiàn)代化的水平,逐步提高板管比是經(jīng)濟發(fā)達國家的發(fā)展趨勢。目前我國鋼材品種是以型材為主,板管比偏低。近年來雖略有提高,但1987年僅為37.19%,而世界上主要產(chǎn)鋼國家的板管比為60～72.4%,差距較大。因此,我國必須進一步調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu),逐步提高板管比。

中厚鋼板分層缺陷的形成機制分析 作者：李艷梅，朱伏先，崔鳳平，房軻，liyan-mei，zhufu-xian，cuifeng-ping， fangke 作者單位：李艷梅,朱伏先,liyan-mei,zhufu-xian(東北大學(xué),軋制技術(shù)及連軋自動化國家重點實驗室 ,遼寧,沈陽,110004)，崔鳳平,房軻,cuifeng-ping,fangke(濟南鋼鐵集團總公司,山東 ,濟南,250101) 刊名：東北大學(xué)學(xué)報（自然科學(xué)版） 英文刊名：journalofnortheasternuniversity(naturalscience) 年，卷(期)：2007,28(7) 被引用次數(shù)：10次 參考文獻(8條) 1.pozuelom;carrenof;ruanooainnovativeultrahighcarbon

中厚鋼板表面裂紋產(chǎn)生原因分析 發(fā)表日期：2007年11月20日作者：王高田((太鋼集團臨汾鋼鐵有限公司技術(shù)中心) 摘要：通過對比軋制試驗和材料顯微組織分析，找出了太鋼集團臨汾鋼鐵有 限公司中板廠某次生產(chǎn)中鋼板成品表面出現(xiàn)大量裂紋的原因，是板坯表面存在熱 應(yīng)力裂紋，并據(jù)此提出了相應(yīng)的改進措施。 關(guān)鍵詞:表面裂紋;中厚板;連鑄坯 1前言 2005年10月，太鋼集團l臨汾鋼鐵有限公司中板廠四輥軋機生產(chǎn)線使用煉 鋼廠1#連鑄機生產(chǎn)的q235b、斷面尺寸為180mm×1260mm連鑄坯軋制厚16～40mm 鋼板時，鋼板表面出現(xiàn)大量裂紋，造成鋼板返切改尺或降級、判廢。鋼板表面出 現(xiàn)大量裂紋，這在臨鋼還是首次。為了查清是軋鋼工序還是煉鋼工序?qū)е碌牧鸭y， 采用工序倒推方式，從軋鋼工序開始進行了生產(chǎn)工藝及設(shè)備運行隋況大排查，并 取樣做了相關(guān)檢驗、分析。 2鋼板

基于4輥中厚板軋機,分析了坯料楔形、溫度分布不均勻、軋機兩側(cè)剛度存在差異、推床對中不正、軋輥輥形和apc及agc方式對中厚板側(cè)彎的影響,得知溫度分布不均勻、推床對中不正和軋輥輥形對側(cè)彎影響較大,是今后控制側(cè)彎的重要因素。這些分析對今后側(cè)彎的控制方法提供一定的理論依據(jù)。通過首鋼中厚板廠的應(yīng)用實踐,上述分析得到很好驗證。

對q235鋼板延伸率不合格現(xiàn)象進行夾雜物和顯微組織分析。結(jié)果表明,板材中出現(xiàn)的硫化物夾雜物較多、分布不均勻是造成板材力學(xué)性能不合格的主要原因。

通過對寬厚鋼板探傷不格合的缺陷分析,提出探傷不格合產(chǎn)生的主要原因是澆注過程中存在非正常減流、中心疏松和外來夾雜。于是對澆注過程作了改進,使寬厚鋼板探傷合格率提高。

本文針對我公司生產(chǎn)的壓力容器厚板出現(xiàn)探傷不合,通過探傷、電解夾雜、低倍、斷口分析、z向拉伸檢驗,掃描電鏡觀察及能譜分析等試驗作綜合分析,結(jié)果表明:主要是鋼內(nèi)存在一定量的氫氣,在冷卻時,氫在鋼中溶解度會急劇下降,過飽和氫將在缺陷處析出和聚集,形成“自點”缺陷。

中厚鋼板側(cè)彎的形成原因分析

通過對比軋制試驗和材料顯微組織分析,找出了太鋼集團臨汾鋼鐵有限公司中板廠某次生產(chǎn)中鋼板成品表面出現(xiàn)大量裂紋的原因,是板坯表面存在熱應(yīng)力裂紋,并據(jù)此提出了相應(yīng)的改進措施。

對不同厚度規(guī)格中厚鋼板用超聲波探傷觀察到的缺陷統(tǒng)計和分析表明:中厚鋼板內(nèi)部缺陷為鋼板厚度中心區(qū)域珠光體帶中的微裂紋。位于偏析區(qū)內(nèi)寬度超過25μm珠光體帶中;裂紋源為珠光體帶中mns類型的塑性夾雜與鋼基體的界面;裂紋的形成溫度低于700℃,形成于軋后冷卻或矯直階段。鑄坯中心線偏析是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部條件,軋后冷卻或矯直過程中的張應(yīng)力是外部條件。

針對模鑄扁錠軋制特厚鋼板超聲波探傷合格率低的問題,采用低倍、掃描電鏡和斷口分析等手段對超聲波探傷不合鋼板的試樣進行檢驗和分析。結(jié)果表明,超聲波探傷不合的主要原因是模鑄扁錠疏松缺陷比較嚴重。通過增加冒口高度、使用高效發(fā)熱劑等手段提高扁錠凝固過程中的補縮能力,增加開坯工序,實施兩次"高溫、低速、大壓下"工藝,即可將殘留在扁錠中的少量疏松充分壓合。

采用光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡及能譜分析等測試方法,對25crmnsi厚鋼板切割裂紋進行了研究。結(jié)果表明,鋼板出現(xiàn)切割開裂,主要是熱軋厚板基體組織粗大,切割后局部過熱,在尖角處產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力集中所造成。據(jù)此,提出了改進措施,并在生產(chǎn)中取得了良好效果。

通過某中厚板廠解決鋼板麻點的實際案例,介紹鋼板麻點類型,分析其產(chǎn)生原因,找出影響鋼板麻點的因素,采取有效的防治和補救措施。

為降低中厚鋼板產(chǎn)生分層缺陷的幾率、提高控軋控冷鋼材的質(zhì)量性能,對試驗的中厚鋼板進行無損探傷,依照探傷圖譜選擇分層缺陷嚴重的部位,用掃描電鏡等對其金相組織、缺陷形態(tài)和微區(qū)成分進行分析.結(jié)果表明,分層部位的缺陷組織主要為沿軋向分布的鐵素體帶中條狀或片狀硫化物是中厚板分層產(chǎn)生的主要原因.當(dāng)鋼中的含硫質(zhì)量分數(shù)降低到0.02%以下、硫化物臨界尺寸小于5μm時,可有效防止分層缺陷產(chǎn)生.

介紹了疊軋?zhí)睾皲摪宓膽?yīng)用現(xiàn)狀及其標(biāo)準(zhǔn)制定的需求,對制定疊軋?zhí)睾皲摪瀹a(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的原則和涉及的標(biāo)準(zhǔn)名稱、范圍、尺寸及允許偏差、化學(xué)成分、力學(xué)性能和工藝性能、表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量以及特殊要求等內(nèi)容進行了分析。

利用金相顯微鏡和掃描電鏡能譜儀對武鋼軋板廠近期生產(chǎn)的一批中厚鋼板的表面缺陷進行了分析。分析結(jié)果表明，這種表面缺陷是由復(fù)合保護渣物理性能不合格而引起的皮下氣泡。

用SEM分析中厚鋼板表面裂紋的成因

一、厚鋼板施工要求： 1、厚鋼板切割 (1)應(yīng)對厚鋼板切割工藝進行分析比較試驗，切割工藝應(yīng)保證切 割面光潔度達到相應(yīng)焊接工藝要求，切割后應(yīng)保證主材不因 切割導(dǎo)致材質(zhì)含碳量增加。 (2)切割前應(yīng)根據(jù)工藝要求進行必要的預(yù)熱工作，切割時應(yīng)控制 切割速度保證切割質(zhì)量，切割結(jié)束前應(yīng)調(diào)整切割速度，保證 端部切口質(zhì)量。 2、厚鋼板焊接 （1）應(yīng)對厚鋼板間采用剖口熔透焊縫工藝進行分析比較試驗， 對選定的焊接工藝進行實體受力試驗，并經(jīng)第三方評定合 格后，再進行全面施工確保焊縫質(zhì)量； （2）厚鋼板采用對接焊縫時，在焊接前應(yīng)對破口和破口邊緣100 寬范圍的材質(zhì)進行徹底檢查，并采用超聲波檢測材質(zhì)內(nèi)部 是否存在缺陷，對切割引起的裂紋、夾渣等缺陷，根據(jù)其 質(zhì)量情況，確定處理工藝。 （3）施焊前應(yīng)根據(jù)焊接工藝進行必要的預(yù)熱工藝及設(shè)置測溫 點。 （4）應(yīng)根據(jù)鋼板厚度確定多層焊縫層數(shù)及厚度，施焊時注意控 制焊

中厚鋼板理論重量表|中厚鋼板的理論重量 中厚鋼板理論重量表 厚 度 （ m m ） 理論 重量 （kg /m2 ） 厚 度 （ m m ） 理論 重量 （kg /m2 ） 厚 度 （ m m ） 理論 重量 （kg /m2 ） 4. 5 35.3 3 16 125. 60 38 298. 30 5 39.2 5 18 141. 30 40 314. 00 5. 5 43.1 8 20 157. 00 42 329. 70 6 47.1 6 22 172. 70 44 345. 40 7 54.9 5 24 188. 40 45 353. 25 8 62.8 0 25 196. 25 46 361. 10 9 70.6 5 26 204. 10 48 376. 80 10 78.6 0 28 21

厚鋼板焊接技術(shù) 一、工程狀況： 屋頂網(wǎng)殼由124根梭形鋼管柱支承，除指廊內(nèi)側(cè)直鋼柱外，其余外側(cè)支撐屋 頂?shù)匿摴苤蛲鈨A斜14.5°，共74根。鋼管柱柱板厚為36mm、42mm、50mm，拉 結(jié)節(jié)點板厚為60mm、120mm，材質(zhì)為q345gjcz15、z25。 二、施工方法及創(chuàng)新點 2.1難點與創(chuàng)新點 鋼管材質(zhì)為q345gjcz15、z25碳當(dāng)量為ceq=0.42%，且板厚最大為120mm， 按《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》（jgj81~2002）關(guān)于建筑鋼結(jié)構(gòu)工程焊接難度分 級法屬于難檔，施工中重點解決厚板的焊接以保證鋼結(jié)構(gòu)的焊接質(zhì)量。 鋼管柱設(shè)計要求的安裝精度很高，必須滿足屋面結(jié)構(gòu)安裝，因此必須做好焊 接變形控制。 鋼管柱截面較大（直徑為1100mm~3024mm）側(cè)面剛度很大，一旦焊接成形， 若出現(xiàn)垂直度等尺寸超差，調(diào)校難度非常大，因此必須控制