乙烯裝置C3加氫系統(tǒng)存在問題分析及改造

介紹遼化乙烯裝置急冷系統(tǒng)改造的主要內容,同時對改造前后的運行情況進行分析,闡述了改造效果以及存在的問題。

針對影響苯乙烯裝置脫氫單元長周期運行的瓶頸,對smart反應器氧氣消耗量高進行熱量核算,對hs-219、tt-203操作參數進行分析,找出了影響長周期運行的原因,指出了ms-241熱虹吸管線設計上的缺陷。

對乙烯裝置的碳二加氫反應器本體進行改造,以改善物料在反應器內的流動狀態(tài);優(yōu)化裂解氣壓縮機五段出口防喘振控制方案,以滿足反應器運行對空速的要求;優(yōu)化催化劑鈍化方案,縮短碳二加氫反應合格時間.通過上述改造和優(yōu)化措施,乙烯裝置減少了開工過程中的火炬排放,順利實現裝置原始開車一次成功.

對乙烯裝置的碳二加氫反應器本體進行改造,以改善物料在反應器內的流動狀態(tài);優(yōu)化裂解氣壓縮機五段出口防喘振控制方案,以滿足反應器運行對空速的要求;優(yōu)化催化劑鈍化方案,縮短碳二加氫反應合格時間。通過上述改造和優(yōu)化措施,乙烯裝置減少了開工過程中的火炬排放,順利實現裝置原始開車一次成功。

分析廢堿氧化反應過程,找出存在問題為原料中硫化物含量較高,造成反應器負荷較大,氧化反應不徹底.對裝置進行擴能改造,有效的解決了問題,裝置運行正常.

乙烯裝置制冷系統(tǒng)的用能分析——通文章過對制冷壓縮機功耗的模擬和對實際運行數據的火用分析，比較了乙烯裝置中的復迭多級制冷系統(tǒng)和混合冷劑制冷系統(tǒng)的用能狀況，分析了混合冷劑制冷的優(yōu)點和不足。

介紹了乙烯裝置丙烯精餾塔(da-456)的改造情況并對改造前后該塔的運行狀況進行了分析。針對da-456塔板分離效率較低的問題,改造過程中塔體利舊,只更換塔板,將原180層斜孔多溢流塔板全部更換為dj-5型塔板。改造完成后,在進料量增加的情況下,da-456的運行較穩(wěn)定,操作彈性較高,精餾分離效率提高。

通過對遼化200kt/a乙烯裝置改造運行現狀的闡述,說明了新技術、新工藝的應用是裝置增產降耗的有效途徑.通過運行分析,找出影響裝置生產負荷的瓶頸部位及能耗高、加工損失大的主要原因,針對存在的問題提出了相應的優(yōu)化措施和整改方案.

介紹了大慶乙烯和中原乙烯火炬系統(tǒng)的現狀,對火炬排放負荷進行了分析,并采取措施,如對主要設備加設緊急切斷熱源聯鎖,降低排放負荷。對中原急冷水塔排放負荷采用了動態(tài)模擬分析計算,做到了利用原火炬排放系統(tǒng),力求安全性和經濟性的統(tǒng)一。

乙烯裝置裂解爐凝液系統(tǒng)低壓和常壓閃蒸罐的液位計變送器引壓管易堵塞,造成凝液外送泵抽空,將液位計變送器改造為雙法蘭毛細管差壓變送器后,液位和凝液外送能夠穩(wěn)定控制。開工初期由于原料和稀釋蒸汽流量表不穩(wěn)定,經常觸發(fā)sd-1和sd-2聯鎖,增加流量偏差報警能夠避免此類現象發(fā)生。以裂解原料為加氫尾油的原料流量計,由于加氫尾油雜質較多、組分較重,流量顯示不準且偏差較大,將流量計變送器改造為雙法蘭毛細管變送器后,流量趨勢穩(wěn)定。急冷系統(tǒng)稀釋蒸汽發(fā)生器2#進料加熱器發(fā)生泄漏,污染了乙烯裝置的低壓蒸汽管網和外送凝液,系統(tǒng)經過長時間置換恢復常態(tài),在凝液外送管線上增加一塊toc在線分析儀表,能夠及時發(fā)現裝置有無泄漏,確保第一時間處理,從而保證生產穩(wěn)定運行。

乙烯裝置裂解爐凝液系統(tǒng)低壓和常壓閃蒸罐的液位計變送器引壓管易堵塞,造成凝液外送泵抽空,將液位計變送器改造為雙法蘭毛細管差壓變送器后,液位和凝液外送能夠穩(wěn)定控制.開工初期由于原料和稀釋蒸汽流量表不穩(wěn)定,經常觸發(fā)sd-1和sd-2聯鎖,增加流量偏差報警能夠避免此類現象發(fā)生.以裂解原料為加氫尾油的原料流量計,由于加氫尾油雜質較多、組分較重,流量顯示不準且偏差較大,將流量計變送器改造為雙法蘭毛細管變送器后,流量趨勢穩(wěn)定.急冷系統(tǒng)稀釋蒸汽發(fā)生器2#進料加熱器發(fā)生泄漏,污染了乙烯裝置的低壓蒸汽管網和外送凝液,系統(tǒng)經過長時間置換恢復常態(tài),在凝液外送管線上增加一塊toc在線分析儀表,能夠及時發(fā)現裝置有無泄漏,確保第一時間處理,從而保證生產穩(wěn)定運行.

針對廣州乙烯裝置6臺裂解爐存在排煙溫度高、熱效率偏低、能耗偏大等問題進行分析,提出了節(jié)能改造措施。改造實施后,減少了裂解爐的燃料和電力消耗。

中國石油蘭州石化分公司460kt/a乙烯裝置為實現節(jié)能降耗,對蒸汽凝液工藝流程進行了2次優(yōu)化改造,合理回收了蒸汽凝液的余熱,用于加熱脫鹽水,降低了乙烯裝置低壓蒸汽用量,優(yōu)化了操作條件,實現了裝置節(jié)能降耗,使裝置的低壓蒸汽用量減少了16.5t/h左右,降低裝置綜合能耗約18kgeo/t。

對乙烯裂解爐對流段及裂解氣廢熱鍋爐進行了改造。結果表明,以石腦油為原料,在加工能力、裂解爐出口溫度和裂解深度保持不變的條件下,乙烯裂解爐排煙溫度下降了60℃,高壓蒸汽發(fā)生量增加了13t/h,高壓蒸汽產量/進料量(質量比)為1.4289。改造后裂解爐的熱效率較改造前提高了3.00個百分點。

針對獨山子石化分公司乙烯廠部分裂解爐采用熱進料模式較難控制其持續(xù)平穩(wěn)操作,對熱進料爐對流段及進料管線進行工藝改造,將其改變?yōu)槔溥M料模式,實現了提高雙烯收率、降低燃料能耗、減少加工損失、穩(wěn)定系統(tǒng)等目的。

被列為國家首批財政貼息技改工程的揚子65萬t乙烯技改工程已開始啟動。揚子石化新增乙烯裂解爐軟件合同于前不久在北京簽字。這標志著揚子石化新一輪改造已進入實施階段。揚子乙烯裝置改造工程預計于2002年竣工投產,建成后將新增商品

對二氯乙烷裂解生產氯乙烯的裝置進行了改造,包括改造加氯系統(tǒng)、燃料油改天然氣、回收高沸副產物以及改造蒸汽換熱器及疏水系統(tǒng)。改造后,二氯乙烷和蒸汽消耗明顯下降,可創(chuàng)造經濟效益1400萬元/a以上。

裂解爐氣相進料通常由輕烴和后系統(tǒng)返回的循環(huán)乙烷、丙烷構成。當循環(huán)乙烷、丙烷的壓力波動時,可以通過適當調節(jié)輕烴流量來保證進料管網壓力的穩(wěn)定。但由于設計上的原因,輕烴流量調節(jié)和循環(huán)乙烷、丙烷壓力沒有關聯關系,導致整個控制系統(tǒng)無法投用,嚴重影響裂解爐的平穩(wěn)運行。文中針對控制系統(tǒng)存在的問題,提出了合理的改造方案。該方案經實施以后,取得了預期的效果。

10-k-650熱泵機組自乙烯裝置擴建投用以來,其聯鎖保護系統(tǒng)存在較多問題。該機組聯鎖保護由配套的plc完成。由于維護人員對該套ge公司的plc比較陌生,且其自身系統(tǒng)組態(tài)方面也不完整,機組在聯鎖方面遇到了很多無法確定及解決的難題。最后決定用現有裝置esd系統(tǒng)來實現熱泵機組的聯鎖保護。文中著重闡述了10-k-650熱泵機組的聯鎖保護系統(tǒng)改造的原理及實現的過程。

我國已經投入運轉的乙烯裝置有27套,總生產能力達1467.5×104t/a,其中除惠州乙烯、揚巴乙烯、原茂名30×104t/a乙烯和一些進行了急冷油系統(tǒng)減黏改造的乙烯裝置外,其他多套裝置都表現出急冷油系統(tǒng)運轉不良,溫度、流量、黏度等實際運轉參數和設計參數偏離較大,特別是急冷油塔的塔釜、塔頂溫度,急冷油黏度,回流汽油量,稀釋蒸汽發(fā)生量等偏離更大,使裝置的能耗較高,穩(wěn)定運轉困難。急冷油的黏度高是急冷油系統(tǒng)存在的主要問題,由此派生出急冷油塔釜溫低、稀釋蒸汽發(fā)生量少、工藝污水量大、能耗高等弊端。改變急冷油塔設備尺寸和型式無法改變急冷油的黏度,必須從工藝流程的設計著手解決黏度問題。提出一種新的急冷油系統(tǒng)工藝流程,其特點包括:設置減黏塔,塔頂溫度為250～300℃;設置輕燃料油汽提塔,與減黏塔一起用以控制急冷油的黏度,保持適宜的急冷油塔塔底、塔頂溫度;設置盤油循環(huán)系統(tǒng),回收盤油攜帶的熱量,控制和改善急冷油塔的軸向溫度分布;用急冷油產生更多的稀釋蒸汽,減少中壓蒸汽的消耗,減少工藝污水的排放量,節(jié)能減排。應用此工藝,在上海賽科乙烯由90×104t/a改擴建為119×104t/a工程和大慶60×104t/a乙烯節(jié)能改造項目中,均取得顯著成效。

本文介紹了神華寧煤集團45×104t/a聚乙烯裝置地面火炬系統(tǒng)的改造,通過對地面火炬水封罐溢流水進行回收利用改造,減少了裝置工業(yè)水用量,降低裝置運行成本,達到了節(jié)約資源,保護環(huán)境的效果；在裝置工業(yè)水中斷的情況下,可以為水封罐連續(xù)供水,保證地面火炬系統(tǒng)安全運行,為裝置連續(xù)安全平穩(wěn)運行提供保障。

對乙烯裝置中的羅茨式乙烯回收壓縮機工藝參數進行分析,選用液環(huán)壓縮機對原壓縮機系統(tǒng)進行更新改造,通過計算分析,選用乙二醇水溶液作為密封冷卻液,設計制造出了適合低溫乙烯輸送的液環(huán)壓縮機,工業(yè)運行獲得成功,極大地提高了乙烯回收壓縮機的性能及可靠性,并創(chuàng)造了可觀的經濟效益.