正火溫度對(duì)X65鋼直縫電阻焊管焊接區(qū)組織和性能的影響

對(duì)處于0mpa、100mpa、200mpa和300mpa恒定拉應(yīng)力下的直縫高頻電阻焊管(erw)進(jìn)行陽(yáng)極極化,并測(cè)定了其焊縫溝槽腐蝕敏感性。測(cè)定結(jié)果表明,隨拉應(yīng)力增大溝槽腐蝕敏感系數(shù)增大,腐蝕電流增大。但焊管經(jīng)整管熱處理后,焊縫處溝槽腐蝕敏感系數(shù)明顯減小。

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7月14日，日本jfe鋼鐵公司宣布與marubeni-itochu鋼鐵公司一起贏得了為挪威油氣公司statoil的北海天然氣項(xiàng)目供應(yīng)2200噸管線(xiàn)的合同。這批管線(xiàn)包括1400噸mightyseam？直縫電阻焊管（erw）和800噸13-cr無(wú)縫不銹鋼管。

針對(duì)電阻焊接存在設(shè)備功率大的問(wèn)題,設(shè)計(jì)了錯(cuò)時(shí)焊接裝置,介紹了該裝置的優(yōu)點(diǎn)。

結(jié)合焊管焊縫自動(dòng)超聲波探傷及設(shè)備特點(diǎn),在現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查與試驗(yàn)的基礎(chǔ)上,分析了焊縫中心偏差對(duì)探傷靈敏度的影響,提出了相應(yīng)的控制措施,并取得了良好效果。

第1頁(yè)共9頁(yè) 1.應(yīng)用范圍： 本標(biāo)準(zhǔn)是吸收國(guó)外及國(guó)內(nèi)的焊接工藝標(biāo)準(zhǔn)，結(jié)合公司實(shí)際情況，為規(guī)范本公司在電阻焊 接工藝方面的技術(shù)要求及質(zhì)量而制訂。 1.1該標(biāo)準(zhǔn)是本公司負(fù)責(zé)確立或認(rèn)可的產(chǎn)品設(shè)計(jì)提供電阻點(diǎn)焊的焊接技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。除非 在焊接圖紙上有特定的注釋?zhuān)_立不同的焊接要求，任何與本標(biāo)準(zhǔn)以外的特例，必須征得工 藝人員的同意。注：標(biāo)準(zhǔn)中任何條款不能替代適用的法律法規(guī)，除非有特殊說(shuō)明。如具體客 戶(hù)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)條款提出異議，由雙方協(xié)商確認(rèn)。 1.2本標(biāo)準(zhǔn)適用于低碳鋼、不銹鋼、鍍鋅板及部分中碳鋼的電阻焊接。 1.3本標(biāo)準(zhǔn)未包括的材料厚度的點(diǎn)焊技術(shù)條件由現(xiàn)場(chǎng)工藝人員參照本標(biāo)準(zhǔn)自行在工 藝技術(shù)文件中規(guī)定。 1.4本標(biāo)準(zhǔn)頒布前已有的產(chǎn)品圖，如有不符合本標(biāo)準(zhǔn)之處可不作修改，新圖紙?jiān)O(shè)計(jì)時(shí) 需符合本標(biāo)準(zhǔn)。 2.電阻點(diǎn)焊設(shè)計(jì)應(yīng)用： 2.1焊接母材的選擇 2.1.1點(diǎn)焊零件的板材的層數(shù)一般

用金相顯微鏡、掃描電鏡、低溫沖擊及拉伸試驗(yàn)等方法,研究了二次正火溫度對(duì)b+級(jí)鋼顯微組織和低溫沖擊性能的影響。結(jié)果表明:較之一次正火,二次正火后組織明顯細(xì)化,強(qiáng)度有所提高,塑性變化不大,低溫沖擊功明顯提高,增加幅度為30%以上;二次正火溫度不宜過(guò)高,否則將導(dǎo)致低溫沖擊功降低;亞溫二次正火對(duì)提高低溫沖擊功作用不大;在870℃二次正火,可獲得優(yōu)良的強(qiáng)韌性配合。

在模擬co2腐蝕環(huán)境中,采用高溫高壓釜對(duì)復(fù)合管內(nèi)層不銹鋼焊接接頭的co2腐蝕行為進(jìn)行了試驗(yàn)研究。結(jié)果表明,焊接接頭隨著腐蝕溫度的升高,腐蝕產(chǎn)物膜上微孔越來(lái)越多,腐蝕速率隨溫度升高不斷增加。通過(guò)eds分析結(jié)果可知,復(fù)合管內(nèi)層發(fā)生co2腐蝕的產(chǎn)物可能為feco3和cr2o3的混合物。經(jīng)去膜后,焊接接頭經(jīng)不同溫度腐蝕后為均勻且較為光亮的,沒(méi)有局部腐蝕或點(diǎn)蝕特征。隨著溫度升高,腐蝕方式有從均勻腐蝕向局部腐蝕轉(zhuǎn)變的趨勢(shì)。

針對(duì)x65級(jí)9.5mm薄壁jcoe鋼管進(jìn)行了內(nèi)外焊三絲和雙絲兩種不同焊接工藝參數(shù)的試驗(yàn)研究,并對(duì)兩種方案的焊接接頭性能進(jìn)行對(duì)比分析。結(jié)果表明,兩種方案均能滿(mǎn)足技術(shù)條件要求,內(nèi)外焊雙絲焊接工藝生產(chǎn)的鋼管各項(xiàng)指標(biāo)更優(yōu)。選擇該方案在工廠(chǎng)進(jìn)行了批量生產(chǎn),其焊縫拉伸性能均達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求,且斷裂位置均位于母材;母材、焊縫及熱影響區(qū)的硬度均低于較低技術(shù)條件最大允許硬度265hv10的要求;焊縫組織為針狀鐵素體,焊接接頭具有良好的韌性。

X65管線(xiàn)鋼焊接裂紋分析

erw直縫電阻焊鋼管與直縫埋弧焊（uoe）鋼管的區(qū)別： 直縫焊接鋼管，按焊接工藝分有高頻電阻焊和埋弧焊，直縫埋弧 焊簡(jiǎn)稱(chēng)uoe，直縫高頻電阻焊簡(jiǎn)稱(chēng)erw。 高頻電阻焊鋼管(erw鋼管)因它焊接過(guò)程與埋弧焊相比，erw工藝 在焊接過(guò)程中不添加任何焊接材料，焊縫成型沒(méi)有經(jīng)過(guò)熱熔化狀態(tài)， 只是焊縫金屬經(jīng)過(guò)再結(jié)晶過(guò)程，故形成的焊縫與母材的化學(xué)成份完全 一致，鋼管焊接后經(jīng)過(guò)退火處理，制造成型冷加工內(nèi)應(yīng)力，焊接內(nèi)應(yīng) 力均得到改善，因此erw鋼管綜合機(jī)械性能較好。 直縫埋弧焊(uoe鋼管)因它采用焊后冷擴(kuò)徑工藝漲管，故uoe鋼管 幾何尺寸比較精確，采用uoe鋼管對(duì)接時(shí)的對(duì)口質(zhì)量好從而確保了焊接 質(zhì)量，通過(guò)擴(kuò)管工藝一定程度消除了部分內(nèi)應(yīng)力。另外uoe鋼管焊接 時(shí)采用多絲焊接(三絲、四絲)，這樣的焊接工藝焊接時(shí)產(chǎn)生的線(xiàn)能量 小，對(duì)母材熱影響區(qū)影響程度也小。多絲焊接后道焊

通過(guò)在低碳鋼中添加mo、nb以及v元素,設(shè)計(jì)了三種不同成分的低合金建筑用鋼,分析了正火工藝對(duì)鋼材力學(xué)性能和組織的影響,研究了其高溫力學(xué)性能。結(jié)果表明同時(shí)添加mo、nb以及v元素的低合金建筑用鋼能獲得最佳的性能;當(dāng)正火溫度為825℃時(shí),其抗拉強(qiáng)度為545mpa,屈服強(qiáng)度為452mpa,伸長(zhǎng)率為43.5%;650℃的高溫力學(xué)性能為抗拉強(qiáng)度285mpa,屈服強(qiáng)度196mpa,伸長(zhǎng)率62.7%。

近年來(lái)真空釬焊技術(shù)快速發(fā)展,用途最廣泛的鋁合金真空釬焊產(chǎn)品也越來(lái)越普及。焊接溫度是鋁合金真空釬焊中的必要參數(shù),需要考慮方方面面的因素,想要獲得高質(zhì)量的焊接產(chǎn)品,就必須選取最恰當(dāng)?shù)暮附訙囟取?/p>

本文依據(jù)工藝管道的施工特點(diǎn),分析研究了油氣處理終端段塞流捕集器設(shè)備制作所采用的x65管線(xiàn)鋼的焊縫返修的焊接工藝。根據(jù)jb/t4730-2005《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》的有關(guān)規(guī)定和業(yè)主的相關(guān)要求,結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)施工的實(shí)際情況,項(xiàng)目組對(duì)段塞流捕集器不合格焊縫進(jìn)行了返修。通過(guò)施工實(shí)踐證明,射線(xiàn)探傷和管口外觀檢查合格,各項(xiàng)性能指標(biāo)均能滿(mǎn)足相關(guān)要求,取得了良好的實(shí)施效果。

本文通過(guò)對(duì)電阻焊機(jī)、晶閘管、焊接變壓墨的分析,求得減小對(duì)電網(wǎng)的影響及解決方法,特別是在三相四線(xiàn)制的系統(tǒng)中晶閘管、焊接變壓器,可引起低壓配電網(wǎng)各項(xiàng)指標(biāo)的下降。

厚壁焊接冷軋鈦管的生產(chǎn)包括壓力機(jī)彎板、板兩端對(duì)焊、冷軋加工、去應(yīng)力退火(sr處理)以及酸洗工序等。為了積累厚壁焊接冷軋鈦管的耐蝕性、力學(xué)性能等基礎(chǔ)數(shù)據(jù),以擴(kuò)大其應(yīng)用范圍,大同特殊鋼公司的研究人員研究了加工率以及sr處理溫度對(duì)焊接冷軋鈦管顯微組織的影響,以及酸洗對(duì)顯微

采用x射線(xiàn)法結(jié)合環(huán)劈法對(duì)電阻焊直縫焊接套管的管體和焊縫的應(yīng)力分布,以及焊接套管切割后應(yīng)力的變化進(jìn)行研究。結(jié)果表明:焊接套管殘余應(yīng)力在周向上分布不均,并且焊縫處殘余應(yīng)力很高,接近其屈服強(qiáng)度;焊接套管切割后管體外表面殘余應(yīng)力隨著時(shí)效時(shí)間的增長(zhǎng)由拉應(yīng)力轉(zhuǎn)為壓應(yīng)力,而內(nèi)表面由壓應(yīng)力轉(zhuǎn)為拉應(yīng)力。

利用sem、xrd、能譜儀對(duì)不同溫度下形成的腐蝕產(chǎn)物膜的形貌、厚度、結(jié)構(gòu)和成分進(jìn)行分析,利用納米壓痕儀測(cè)量腐蝕產(chǎn)物膜的硬度和彈性模量。結(jié)果表明,溫度對(duì)腐蝕產(chǎn)物膜的表面形貌沒(méi)有明顯影響。在65℃到90℃溫度范圍內(nèi),溫度對(duì)腐蝕產(chǎn)物膜的晶粒尺寸影響不大;115℃時(shí),膜表面的晶粒尺寸不均勻,差別較大。溫度對(duì)腐蝕產(chǎn)物膜的厚度影響較大,在65℃到115℃溫度范圍內(nèi),隨著溫度的升高,腐蝕產(chǎn)物膜的厚度降低;溫度對(duì)腐蝕產(chǎn)物膜的表面成分影響不大,不同溫度下膜的表面成分均為(fe,ca)co3復(fù)鹽;在65℃到90℃溫度范圍內(nèi),隨著溫度的升高,腐蝕產(chǎn)物膜的硬度和彈性模量降低,在90℃時(shí)出現(xiàn)最低值,溫度升高至115℃,膜的硬度和模量又明顯升高

采用電阻焊焊接超低碳鋼顯像管支架會(huì)出現(xiàn)顯示器圖象失真、信號(hào)滯后等問(wèn)題。實(shí)驗(yàn)證明這種現(xiàn)象可以采用焊后熱處理的方式得以解決,但是這會(huì)提高能量的消耗和增加生產(chǎn)時(shí)間。而改用激光束來(lái)焊接來(lái)對(duì)顯示器支架進(jìn)行焊接,在不需要焊后熱處理的情況下就能獲得良好的顯示效果。電阻焊焊接導(dǎo)致顯示效果不佳的主要原因是由于其焊接后焊縫接頭的微觀組織畸變太大,致使焊縫處的矯頑力hc和剩磁強(qiáng)度mr大大提高,不利于從新磁化。但是采用激光焊接的焊縫微觀組織畸變相對(duì)來(lái)說(shuō)小得多,而且焊縫晶粒貼近于原始母材,所以對(duì)hc和mr的影響很小。因此,激光焊接的顯像管支架不經(jīng)焊后熱處理也不會(huì)導(dǎo)致圖象失真。

用鎳基釬料真空釬焊鎳基合金時(shí)釬焊溫度對(duì)釬料中si、b等元素的擴(kuò)散有重要作用,因此采用3種釬焊溫度對(duì)其進(jìn)行真空釬焊,研究了1080、1110和1140℃釬焊溫度下釬縫的微觀組織、元素分布及顯微硬度等。結(jié)果表明,隨著釬焊溫度的升高,釬料中元素向母材擴(kuò)散越充分,釬焊溫度為1140℃時(shí),釬縫組織基本為固溶體。

利用sem、eds等技術(shù)對(duì)電阻焊薄壁銅鋁管焊接界面進(jìn)行研究,并結(jié)合cu-al二元相圖進(jìn)行界面分析。研究結(jié)果表明在銅鋁連接管的焊接界面處,銅與鋁進(jìn)行原子的互擴(kuò)散,且銅原子向鋁側(cè)擴(kuò)散的深度比鋁原子向銅側(cè)擴(kuò)散的深度要大。對(duì)界面進(jìn)行背散射電子分析和能譜分析,發(fā)現(xiàn)界面存在柱狀晶形貌的cual2相和呈灰白相間的層片狀的α-al與cual2的共晶。討論柱狀晶與共晶組織的形成與性能,并分析其對(duì)接頭性能的影響。

1.范圍 本標(biāo)準(zhǔn)說(shuō)明了點(diǎn)焊的實(shí)驗(yàn)方法和試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，下文提到0.4mm~5.0mm厚低碳鋼、低合金 鋼、不銹鋼、鋁和鋁合金鋼板的焊接。焊接拉伸強(qiáng)度是剪切拉伸強(qiáng)度25%以?xún)?nèi)的硬化材 料、表面處理材料、鍍金屬材料和不同材料的組合除外。 備注：本標(biāo)準(zhǔn)中在{}中給出的單位和數(shù)值是以國(guó)際單位（si）為基準(zhǔn)和參考。 傳統(tǒng)的單位和數(shù)值應(yīng)由{}中附有的si單位和數(shù)值或1991.1.1給出的附錄代 替。 2.焊縫類(lèi)別 焊縫應(yīng)按機(jī)械性能和焊縫一側(cè)外部表面的平滑度分類(lèi)，如表1所示。 表1焊縫等級(jí) 焊縫類(lèi)別機(jī)械性能和平滑度 a無(wú)強(qiáng)度要求 b有強(qiáng)度要求 c不同于a和b af需要a級(jí)和表面平滑 bf需要b級(jí)和表面平滑 cf需要c級(jí)和表面平滑 可用標(biāo)準(zhǔn) jisz3136——點(diǎn)焊接頭拉伸剪切試驗(yàn)方法 jisz3139——點(diǎn)焊接頭宏觀試驗(yàn)方法 3.試驗(yàn)