Ф12mm螺紋鋼三切分軋制工藝開發(fā)與應(yīng)用

分析柳鋼棒線型材廠四切分軋制ф12mm螺紋鋼成品勾頭沖出口工藝故障的原因,介紹采取的孔型優(yōu)化、精軋導(dǎo)衛(wèi)優(yōu)化、精軋軋制通道優(yōu)化和推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等措施。

分析柳鋼棒線型材廠四切分軋制ф12mm螺紋鋼成品勾頭沖出口工藝故障的原因,介紹采取的孔型優(yōu)化、精軋導(dǎo)衛(wèi)優(yōu)化、精軋軋制通道優(yōu)化和推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等措施。

對二切分φ12mm螺紋鋼軋后穿水改造后出現(xiàn)的堆鋼、彎曲度超差、上冷床頂鋼亂鋼的問題進(jìn)行了分析,提出了具體的解決辦法。

φ12mm螺紋鋼四線切分軋制的改進(jìn) 作者：王峰，wangfeng 作者單位：河北鋼鐵集團(tuán)唐鋼唐銀鋼鐵公司,河北唐山,063020 刊名：河北冶金 英文刊名：hebeimetallurgy 年，卷(期)：2012(10) 參考文獻(xiàn)(1條) 1.夏朝開;孫建梅;郅鶴生切分軋制技術(shù)在水鋼小型連軋機(jī)的應(yīng)用[期刊論文]-軋鋼2001(03) 本文鏈接：http://d.wanfangdata.com.cn/periodical_hbyj201210014.aspx

φ12mm螺紋鋼兩線切分軋制頭部不齊問題的解決 【摘要】針對八鋼φ12mm帶肋鋼筋實(shí)施兩線切分 軋制后，兩線軋件在冷床上頭部不易對齊問題進(jìn)行了分析， 認(rèn)為其產(chǎn)生的原因是切分后的2根軋件存在尺寸差，為此提 出了具體的改進(jìn)措施和調(diào)整辦法。 【關(guān)鍵詞】切分軋制;尺寸差;調(diào)整 1概況 八鋼φ12mm帶肋鋼筋實(shí)施兩線切分軋制后，兩線軋件 在冷床上頭部不易對齊，最大長度差達(dá)300mm以上。由于 兩線軋件在冷床的同一齒條中，冷床的1個(gè)動(dòng)作周期同時(shí)移 動(dòng)2根鋼，在對齊輥道上，兩線軋件的橫肋相互咬合，導(dǎo)致 在對齊輥道上對齊時(shí)只能產(chǎn)生很小的對齊量，因此軋件頭部 不易對齊。如果強(qiáng)行對齊，會造成軋件彎曲，形成亂鋼。在 定尺冷剪時(shí)，為了保證把每根軋件的頭部切除，每板鋼必須 多切300mm左右，造成剪切廢品量增多，且剪切周期長。 另外，由于軋件在冷床上對不齊，因而產(chǎn)生較多非定尺，降

介紹了唐鋼唐銀鋼鐵公司φ12mm螺紋鋼四線切分軋制孔型系統(tǒng)的選擇和應(yīng)用情況,對生產(chǎn)中出現(xiàn)的16架頂出口堆鋼頻繁、16架切分后的堆鋼、切分軋制四線差、精整區(qū)域亂鋼和扎鋼等問題提出了改進(jìn)措施。改進(jìn)后,該生產(chǎn)線平均日產(chǎn)量提高18%以上,噸鋼成本降低20元以上,取得了較好效果。

介紹了棒線型材廠三切分軋制φ14mm螺紋鋼筋時(shí)實(shí)施的孔型優(yōu)化、關(guān)鍵導(dǎo)衛(wèi)備件尺寸優(yōu)化、軋制通道改造、生產(chǎn)操作的標(biāo)準(zhǔn)化等改造與優(yōu)化，以及效果。

五切分軋制Ф12mm螺紋鋼筋在新鋼高棒生產(chǎn)線的應(yīng)用

介紹了在原四切分軋制技術(shù)基礎(chǔ)上通過孔型和導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計(jì)等技術(shù)改造,自主研發(fā)φ12mm螺紋鋼五切分軋制技術(shù),達(dá)到降本提產(chǎn)的效果,為公司創(chuàng)造顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

棒材連軋生產(chǎn)線可應(yīng)用切分軋制工藝實(shí)現(xiàn)提高產(chǎn)量、節(jié)約成本。本文結(jié)合某鋼鐵廠棒材生產(chǎn)線的實(shí)際情況,設(shè)計(jì)開發(fā)了φ18mm大規(guī)格螺紋鋼筋二線切分軋制工藝,對切分軋制孔型系統(tǒng)和導(dǎo)衛(wèi)裝置的選擇和設(shè)計(jì)進(jìn)行了較為詳細(xì)的分析。

ф10mm螺紋鋼的五切分軋制新工藝開發(fā) 1公司軋廠五切分工藝發(fā)展簡述 萍鋼公司軋廠高棒車間先后開發(fā)了ф16mm、ф18mm、ф20mm 三種規(guī)格的二切分軋制工藝，進(jìn)而開發(fā)了ф14mm的三切分軋制 工藝，在此基礎(chǔ)上又開發(fā)了ф12mm的四切分軋制工藝。公司軋 鋼廠本著永不停步的精神，在四切分生產(chǎn)工藝成熟穩(wěn)定的基礎(chǔ) 上，又向ф10mm五切分軋制工藝這一世界先行技術(shù)進(jìn)行探索， 經(jīng)過一段時(shí)期的工藝探索和生產(chǎn)實(shí)踐，五切分軋制生產(chǎn)逐步穩(wěn) 定，工藝日趨成熟。目前公司軋廠ф10mm五切分最高班產(chǎn)達(dá)到 950噸，最高日產(chǎn)超過2700噸。 2車間工藝布置 萍鋼公司軋鋼廠棒材車間于2003年6月動(dòng)工興建，2004年 8月建成投產(chǎn)。采用全連續(xù)式平立交替無扭軋制，控軋、控冷等 先進(jìn)工藝，自動(dòng)化程度高。設(shè)計(jì)軋制坯料為規(guī)格為 170×170×9000mm，可生產(chǎn)規(guī)格為φ10～φ32mm螺紋鋼及圓

在八鋼小型材機(jī)組現(xiàn)有工藝條件下,嘗試12mm熱軋帶肋鋼筋三切分軋制工藝技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用,探索解決提高產(chǎn)能及成材率指標(biāo)的措施。結(jié)合切分軋制工藝特點(diǎn),研究確定道次分配、活套改型、導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計(jì)方案,并對設(shè)備能力進(jìn)行強(qiáng)度校核,提出工藝設(shè)計(jì)要點(diǎn)。對試軋中存在的問題進(jìn)行有效改進(jìn),取得理想效果,為更多規(guī)格的多線切分軋制奠定理論依據(jù)。實(shí)踐證明,切分軋制優(yōu)勢明顯。

對ф12mm熱軋帶肋鋼筋的三切分軋制孔型設(shè)計(jì)進(jìn)行了優(yōu)化。

針對棒線分廠小型機(jī)組ф12mm圓鋼三線切分生產(chǎn)過程中存在問題進(jìn)行了分析。通過對粗、中、精軋孔型系統(tǒng)改進(jìn)，保證了ф12mm圓鋼三線切分正常生產(chǎn)。

高h(yuǎn)(㎜)寬b(㎜)輥縫(㎜)面積f(㎜2)功率轉(zhuǎn)速 1平箱1-01108.0166.015.017535.542.00.381.2815.4610519.340.4315.755861.2600650/13007465995 2立箱2-01119.0119.315.013739.047.00.241.2819.7610509.810.5420.442.24859.9600650/13007465995 3橢箱3-0185.0135.112.09988.034.30.471.3827.0610548.070.7526.029.944780.0600650/13007465995 4圓4-0199.099.112.07760.136.10.391.29

Ф14mm螺紋鋼切分工藝設(shè)計(jì)與軋制

介紹了川威棒材連軋車間的主要工藝及設(shè)備，ф22mm螺紋鋼筋二線切分工藝設(shè)計(jì)以及開發(fā)效果。

隨著鋼鐵行業(yè)的發(fā)展,生產(chǎn)投入越來越大。為了提高生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本,鋼鐵切分軋制技術(shù)得到不斷發(fā)展,工藝日趨成熟,其也由開始的二切分發(fā)展到三切分。本文就切分軋制技術(shù)的發(fā)展起源、切分軋制技術(shù)的分類和三切分軋制技術(shù)的難點(diǎn)進(jìn)行了探討,希望可以提高鋼鐵企業(yè)的利潤。

本文詳細(xì)分析介紹了三線切分孔型系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、三線切分進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)的設(shè)計(jì)與配備及在進(jìn)行三線切分實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)注意的一些關(guān)鍵問題,起到和同行交流的目的。

Φ14螺紋鋼三切分軋制技術(shù)的應(yīng)用

簡要敘述西林鋼鐵集團(tuán)有限公司二軋廠，在原高速線材生產(chǎn)線上成功地開發(fā)ф12mm帶肋鋼筋盤條，介紹了精軋機(jī)孔型設(shè)計(jì)和導(dǎo)板輔具設(shè)計(jì)，經(jīng)生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)產(chǎn)品符合國標(biāo)要求。

介紹了安鋼集團(tuán)信陽鋼鐵有限責(zé)任公司棒材廠二車間通過采用雙預(yù)切分軋制工藝實(shí)現(xiàn)φ12mm熱軋帶肋鋼筋穩(wěn)定、高產(chǎn)的四線切分軋制的孔型設(shè)計(jì)、導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)故障原因分析和解決措施，以及成品線差的控制方法，使其平均日產(chǎn)達(dá)3100t，成材率達(dá)102．5％。