Φ2200mm氨合成系統(tǒng)節(jié)能技術(shù)改造總結(jié)

我公司為把合成氨產(chǎn)能提高到200kt／a，于1999年新上了1套ф1600mm氨合成系統(tǒng)。該氨合成系統(tǒng)是我公司“四·六”工程的重點項目，其ф1600mm合成塔為全國中氮行業(yè)首家使用，該塔采用南化研究院提供的“二軸二徑”內(nèi)件。到目前為止，同型號的ф1600mm合成塔內(nèi)件國內(nèi)只設(shè)計了2套，另1套因?qū)嶋H生產(chǎn)能力遠低于設(shè)計能力，在南化集團公司僅用了6個月就退出生產(chǎn)系統(tǒng)，繼而進行了改造。我公司ф1600mm氨合成系統(tǒng)1999年9月投入運行后，

　第3期 　2009年5月 中　氮　肥 m2sizednitrogenousfertilizerprogress no13 may2009 nc型<1600mm氨合成系統(tǒng)改造總結(jié) 康　利 (湖南智成化工有限公司,湖南株洲　412005) [收稿日期]2008209230 [作者簡介]康　利(1976—),女,湖南衡東人,工程師。 [中圖分類號]tq113126+6　[文獻標識碼]b　[文章編號]1004-9932(2009)03-0025-03 　　我公司為把合成氨產(chǎn)能提高到200kt/a,于 1999年新上了1套<1600mm氨合成系統(tǒng)。該 氨合成系統(tǒng)是我公司“四·六”工程的重點項 目,其<1600mm合成塔為全國中氮行業(yè)首家 使用,該塔采用南化研究院提供的“二

文章介紹了氮肥φ1600mm氨合成蒸發(fā)冷卻系統(tǒng)技術(shù)改造后,合成氨產(chǎn)量增加,用電量、除鹽水減少,冷卻效果明顯,達到節(jié)能降耗的目的。

0概述 濟南盛源化肥有限責(zé)任公司現(xiàn)擁有合成氨、甲醇、硝酸、化肥、二氧化碳五大系列產(chǎn)品。其中氨醇年生產(chǎn)能力15萬t（其中甲醇4萬t）、硝酸（折百）30萬t、碳酸氫銨24萬t、液體二氧化碳3萬t。我公司現(xiàn)有的合成氨裝置生產(chǎn)工藝為：以無煙煤為原料，采用固定床制氣法生產(chǎn)合成氨原料氣、

老系統(tǒng)合成氨裝置 增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造性能考核總結(jié) 總工辦王登截 一 、概況二、裝置性能考核情況 老系統(tǒng)合成氨裝置增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造， 除鍋堿冼工序由我廠自已改造外，其它工段 均乖j周英閏漢格公司的技術(shù)，采用英驀漢格 公司和中曰成都化工工程公司聯(lián)臺設(shè)計的方 式，并在國際范圍內(nèi)招標采購主要殳備和材 料a從1986年4月5日臺同生效之日是，經(jīng) 過三年的大量采購、施工、安裝等準備工 作，于1989年4月1日裝置停車進行增產(chǎn)節(jié) 能技術(shù)改造和大檢修工作，同年8月技術(shù)改 造竣工。并于1989年9月1日生產(chǎn)出臺格的 液氯產(chǎn)品。 根據(jù)1986年3月17日我方(中國化工建 設(shè)總公司)與英國漢格有限公司簽訂的日產(chǎn) 300噸臺成氨裝置增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造臺同申 的條款規(guī)定，在裝置改造后應(yīng)對裝置進行性 能考核，以便得出經(jīng)改造詹裝

簡要介紹氨合成雙塔并聯(lián)改造方案、工藝流程、操作方法及生產(chǎn)運行情況,指出氨合成雙塔并聯(lián)改造取得了良好的經(jīng)濟效益。

　　clo2能與非氧化性殺菌滅藻劑起到協(xié)同增 效作用,防止了藻類的大量滋生,使循環(huán)水系統(tǒng) 的水在正常的濁度范圍內(nèi)穩(wěn)定運行。 3　與其他水穩(wěn)劑的配伍共溶性 過去我公司由于水處理劑選擇不合理,在對 循環(huán)水進行處理的過程中,曾發(fā)生過多種水處理 劑不配伍共溶的情況:幾種藥劑投入水中后,水 的顏色立即渾濁不堪,尤如一潭泥水,險些釀成 停產(chǎn)事故。而clo2與多種水穩(wěn)劑同時投加,未 見水質(zhì)異樣。 4　與投加液氯對比 投加clo2時,能保證投加濃度始終一致, 投入水中后沒有氣體外逸,而且clo2殺菌效果 顯著,微生物對clo2的抗藥性較差。 液氯投加受瓶內(nèi)余氯量、大氣溫度所制約,不 能保證投加濃度始終一致,且投入水中后,氯氣外 逸是不可避免的,而且氯瓶操作存在不安全性因素。 另外,投加液氯的設(shè)備使用壽命短,需要

針對氨合成系統(tǒng)存在的問題，采用將透平循環(huán)機的塔后流程改為塔前流程、氨合成塔內(nèi)件由二軸二徑式改造為三軸一徑式，并更換部分分離設(shè)備的內(nèi)件等措施進行改造。改造后，ф1600mm合成氨系統(tǒng)的產(chǎn)量達到約400t／d，透平循環(huán)機可以穩(wěn)定運行300d以上，各類消耗顯著下降。

針對氨合成系統(tǒng)存在的問題,采用將透平循環(huán)機的塔后流程改為塔前流程、氨合成塔內(nèi)件由二軸二徑式改造為三軸一徑式,并更換部分分離設(shè)備的內(nèi)件等措施進行改造。改造后,φ1600mm合成氨系統(tǒng)的產(chǎn)量達到約400t/d,透平循環(huán)機可以穩(wěn)定運行300d以上,各類消耗顯著下降。

第3期大氮肥 合成氨裝置增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造 一 、前言 湖北化肥廠李效瀛 湖北化肥廠是70年代從國外引進的美荷 型大型合成氨和尿素裝置，原設(shè)計以天然氣 為原料，日產(chǎn)合成氨1000噸，尿素162郵re。 由于原料路線的改變，1978年由美國kel1o gg公司作“氣改油過渡”修改設(shè)計，由于一 段轉(zhuǎn)化爐等主要裝置能力的限制，氣改油設(shè) 計能力日產(chǎn)合成氨850噸，保證值為日產(chǎn)800 噸。 kell0gg公司30萬噸合成氨裝置，工藝 流程雖然具有70年代先進水平，但與近年來 開發(fā)的低能耗新流程相比，能耗較高，加之 我廠“氣改油”，生產(chǎn)能力下降l5～20， 脫碳負荷增加10，又增設(shè)了預(yù)脫硫裝置， 使能耗進一步增高，因此，湖北化肥廠合成 氨裝置增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造不僅迫切，而且又 顯得復(fù)雜而艱巨。 i984年，國家計委在“兩湖”合成氨裝

介紹中國石油化工股份有限公司湖北化肥分公司合成氨裝置合成回路技術(shù)改造情況,分析比較改造前后實際運行數(shù)據(jù),對改造后實際運行中的具體問題提出應(yīng)對措施。

為了進一步降低成本,增加效益,我公司對合成氣銅堿洗工藝、氨合成系統(tǒng)進行了一系列的技術(shù)改造:新上一套高壓醇烷化凈化系統(tǒng)及一套φ1800氨合成系統(tǒng),取代原有銅堿洗、兩套φ800氨合成系統(tǒng)裝置。此技改項目為企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟效益,同時達到環(huán)保、安全的要求。

簡要介紹φ1200氨合成系統(tǒng)工藝流程、存在的問題和技術(shù)改造方案,實現(xiàn)后取得了較好的效果。

對氨合成系統(tǒng)輸氨流程中存在的問題進行探討,通過增設(shè)換熱器和優(yōu)化壓力輸氨系統(tǒng),解決了系統(tǒng)冷熱負荷不平衡的問題,從而降低了冰機能耗,達到了節(jié)能增效的目的。

河南晉開化工投資控股集團有限責(zé)任公司二分公司2×600kt/a合成氨裝置氨合成系統(tǒng)采用瑞士卡薩利公司專利技術(shù)工藝包.簡述氨合成系統(tǒng)的工藝流程,著重介紹一、二期合成氨裝置氨合成系統(tǒng)近5a來所進行的低壓氨分氣氨管線聯(lián)通、合成氣壓縮機一段進口增設(shè)新鮮氣聯(lián)通管線、冰機干氣密封放空管線改造、壓縮機汽封漏汽冷凝液回收、冰機中間儲槽液氨壓送管路改造、壓縮機組軸封蒸汽管網(wǎng)改造等多項技術(shù)改造,一系列技改措施落實后,一期系統(tǒng)與二期系統(tǒng)緊密地聯(lián)系在一起,部分生產(chǎn)負荷可以在合成車間內(nèi)部自由調(diào)配,保證了氨合成系統(tǒng)的安全、穩(wěn)定、高效、長周期運行.

通過對24萬t/a合成氨系統(tǒng)＂六低六高＂的經(jīng)濟生產(chǎn)模式的論證分析,指出利用不同工藝調(diào)整手段、設(shè)備配合方法從中查找影響其生產(chǎn)模式的瓶頸問題。對影響其生產(chǎn)模式的瓶頸問題利用系統(tǒng)大修期間進行集中改造,達到了系統(tǒng)經(jīng)濟運行的目的。

本文介紹了水泥工業(yè)中使用的大型球磨機,首次于應(yīng)用于聯(lián)堿工業(yè)的洗鹽工序,做了相的改進,使用效果良好。

某小區(qū)是北京市均豪物業(yè)管理公司管理的一個住宅小區(qū),該小區(qū)建筑面積25萬平方米,供暖面積約計22萬平方米,其中商品樓18萬平方米,家屬樓4萬平方米。供暖系統(tǒng)樓內(nèi)干線采用下供下回方式,商品樓末端采用地板采暖的方式,家屬樓仍是傳統(tǒng)的散熱片。

本文對壓縮空氣系統(tǒng)的生產(chǎn)、供應(yīng)狀況進行了分析,介紹了所實施的節(jié)能技術(shù)改造措施以及取得的經(jīng)濟和社會效益。

大興礦年產(chǎn)原煤360萬t，主井絞車為2臺功率3000kw直流絞車，2對箕斗提升能力為32t，是全公司能力最大的提升設(shè)備，也是本礦單臺耗能最大的設(shè)備。改造前一個提升循環(huán)為142s，每個生產(chǎn)班的工作量都要做到滿負荷，爭分奪秒，有一點影響就會造成中斷生產(chǎn)；改造后一個提升循環(huán)減少了運行時間20s，原班提升量由以前每班提升900斗增加到1000斗，既滿足了生產(chǎn)需要，又節(jié)約了電費。

論述了天脊集團開發(fā)和集成應(yīng)用新技術(shù),成功實施大型煤制合成氨裝置增產(chǎn)節(jié)能的技術(shù)改造。其中創(chuàng)新的碎煤加壓氣化及其廢水處理技術(shù),解決了長期以來制約該技術(shù)發(fā)展的一些關(guān)鍵技術(shù)難題,使得碎煤加壓氣化工藝在許多傳統(tǒng)和新型煤化工項目上得以廣泛推廣應(yīng)用。

針對合成氨裝置循環(huán)水系統(tǒng)水泵運行效率偏低、系統(tǒng)換熱分配不均、換熱器缺乏定量調(diào)整手段等問題,分析了產(chǎn)生原因、制約因素和技術(shù)保障,提出了優(yōu)化改造措施:重新設(shè)計更換高效葉輪、合理化級配、優(yōu)化水量分布、回水富余能量利用等.通過系統(tǒng)優(yōu)化改造后,循環(huán)水泵運行節(jié)能率達到17％左右,同時冷卻塔冷卻效果大幅度提升,管網(wǎng)流阻減小,系統(tǒng)壓差增大,運行更加安全穩(wěn)定.