2500t/d熟料生產(chǎn)線窯尾預(yù)熱器技術(shù)改造

針對生產(chǎn)線預(yù)熱器阻力大的問題,對煙室縮口、斜坡與拱頂間距實施擴徑改造,對撒料盒高度與形式進(jìn)行優(yōu)化,對分解爐出口進(jìn)行擴徑改造,有效降低了系統(tǒng)阻力,熟料工序高溫風(fēng)機電耗由9.5～10kwh/t降至7kwh/t左右。

1前言我公司在吸收既有成功技改經(jīng)驗的基礎(chǔ)上,優(yōu)化計算機建模、至臻工藝參數(shù)、精細(xì)化設(shè)計、合理化施工,對貴州興義西南水泥有限公司2500t/d預(yù)分解系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造。改造方案提出的技改后指標(biāo)為:熟料產(chǎn)量3000t/d,熟料燒成綜合煤耗109kgce/t。2生產(chǎn)現(xiàn)狀分析貴州興義西南水泥有限公司2500t/d新型干法水泥熟料生產(chǎn)線位于貴州省興義市鄭屯鎮(zhèn)前豐村鄭屯工業(yè)園區(qū),生產(chǎn)線于2008年7月建成投產(chǎn)。投產(chǎn)后雖經(jīng)多次

福建省泉州美嶺水泥有限公司成立于1993年,公司現(xiàn)有兩條新型干法回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線.一號生產(chǎn)線是一條2500t/d水泥生產(chǎn)線,于2008年11月建成投產(chǎn);二號生產(chǎn)線是一條3800t/d,于2012年6月建成投產(chǎn).一號生產(chǎn)線建設(shè)時,國家排放標(biāo)準(zhǔn)要求的出口含塵濃度是小于50mg/nm3,窯尾采用電收塵器收塵,隨著環(huán)境保護(hù)的日益重視,國家對水泥廠的廢氣中粉塵排放濃度提出了更高的的要求,出口含塵濃度要求小于30mg/nm3.因此原有收塵設(shè)備已不能適應(yīng)新的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的要求,必需實施電改袋技術(shù)改造.

針對#2水泥窯2500t/d水泥生產(chǎn)線存在電耗偏高、熟料實物煤耗和標(biāo)準(zhǔn)煤耗偏高,出窯熟料溫度較高,氨水消耗量偏多等問題,通過采取對篦冷機、預(yù)熱器系統(tǒng)、窯頭、入窯生料喂料秤等進(jìn)行改造,對系統(tǒng)保溫和漏風(fēng)進(jìn)行處理,調(diào)整配料方案等措施,改造效果良好.

針對#2水泥窯205000t/d水泥生產(chǎn)線存在電耗偏高、熟料實物煤耗和標(biāo)準(zhǔn)煤耗偏高,出窯熟料溫度較高,氨水消耗量偏多等問題,通過采取對篦冷機、預(yù)熱器系統(tǒng)、窯頭、入窯生料喂料秤等進(jìn)行改造,對系統(tǒng)保溫和漏風(fēng)進(jìn)行處理,調(diào)整配料方案等措施,改造效果良好。

針對烏海蒙西水泥有限公司懸浮預(yù)熱器窯進(jìn)行的節(jié)能技術(shù)改造,經(jīng)過幾年的運行數(shù)據(jù)分析表明:熟料燒成熱耗降至3178kj/kg(760kcal/kg),熟料綜合電耗降為60kwh/t,標(biāo)準(zhǔn)煤耗降為146kg/t-cl,熟料臺時產(chǎn)量由原來的8t/h小時提高至25t/h,年產(chǎn)熟料由改造前的5萬噸增加到18.8萬噸。

通過對回轉(zhuǎn)窯鏈篦式預(yù)熱器的結(jié)構(gòu)和工作原理分析，分析其熱效率低、熱耗高及故障率高等問題的原因，并進(jìn)行了高效節(jié)能技術(shù)改造。通過改造前后工藝參數(shù)的對比，驗證了改造措施的有效性。

黑矸石是從采煤和洗煤過程中選出的廢物,含有部分可燃物質(zhì)。我公司于2007年開始進(jìn)行利用黑矸石配料的試驗,經(jīng)過近兩個多月調(diào)整,取得了初步成功,達(dá)到了一定的效果。1使用黑矸石配料時的技術(shù)難點1)黑矸石中含煤量不穩(wěn)定,易造成生料中煤量的

隨著技術(shù)的進(jìn)步,我公司2500t/d熟料生產(chǎn)線運行中呈現(xiàn)熟料分步電耗高、出窯熟料溫度高、煤耗高、篦冷機故障率高現(xiàn)象。在節(jié)能降耗改造中,優(yōu)化了預(yù)熱預(yù)分解系統(tǒng)的喂料閥、撒料機構(gòu)、翻板閥；取消了窯尾冷風(fēng)機、降低了窯頭、窯尾送煤風(fēng)機風(fēng)量和一次風(fēng)機風(fēng)量；擴大了原先制約水泥窯內(nèi)通風(fēng)的月牙門尺寸,提高了水泥窯內(nèi)通風(fēng),截短了喂料舌頭尺寸；將篦冷機固定床細(xì)化為5個區(qū),采用了特殊篦板結(jié)構(gòu),保證了通風(fēng)均勻性,風(fēng)量由原先4.9×10~4m~3增加到6.3×10~4m~3,增強了熟料急冷效率,提高了二三次風(fēng)溫。

為解決生產(chǎn)線自建成投產(chǎn)以來存在的窯系統(tǒng)設(shè)備運轉(zhuǎn)率低、產(chǎn)量低、煤耗高等問題,紅河州紫燕水泥有限責(zé)任公司于2013年3月進(jìn)行了技術(shù)改造。改造后經(jīng)過一年多的生產(chǎn)運行,2013年相比2012年窯系統(tǒng)運轉(zhuǎn)率由82.76%提高到90.71%;窯產(chǎn)量由2138t/d提高到2400t/d以上;可比熟料綜合煤耗由112.4kgce/t下降到108.6kgce/t。本文還介紹了窯產(chǎn)量、煤耗海拔修正方法。

1前言 1.1水泥產(chǎn)業(yè)發(fā)展概述 我國是水泥生產(chǎn)大國，水泥工業(yè)是我國國民經(jīng)濟(jì)建設(shè)的重要基礎(chǔ)材料產(chǎn)業(yè)， 在國民經(jīng)濟(jì)可持續(xù)發(fā)展中具有舉足輕重的地位。隨著現(xiàn)代化建設(shè)的持續(xù)、穩(wěn)定發(fā) 展，我國水泥工業(yè)正面臨著更好更快地發(fā)展、完善自身、節(jié)能環(huán)保的重任[1]。 水泥生產(chǎn)過程中，最重要的工藝環(huán)節(jié)是將化學(xué)成分合格的生料煅燒成既定礦 物組成的熟料的過程[2]。此過程所使用的設(shè)備包括旋風(fēng)筒預(yù)熱器、分解爐、回 轉(zhuǎn)窯和篦冷機等，這些設(shè)備即為構(gòu)成窯尾系統(tǒng)的主要設(shè)備。伴隨著水泥工業(yè)生產(chǎn) 技術(shù)的發(fā)展，熟料煅燒設(shè)備經(jīng)歷了立窯、干法中空窯、濕法窯、立波爾窯、預(yù)熱 器窯以及預(yù)分解窯的變化。對于水泥工業(yè)窯爐，國內(nèi)外主要研究機構(gòu)均依據(jù)水泥 熟料形成熱、動力學(xué)機制，研究水泥窯爐工藝過程，并對各設(shè)備子系統(tǒng)工作機理 和料氣運動、換熱規(guī)律進(jìn)行探討[3]。通過建立單級和多級粉體懸浮熱交換器熱 力學(xué)理論模型和分解爐系

本文從干法窯外分解生產(chǎn)工藝的水泥熟料生產(chǎn)線窯尾塔架及預(yù)熱器安裝的特點、施工程序的原則性、施工準(zhǔn)備、窯尾塔架安裝及焊接、預(yù)熱器安裝等方面詳述了水泥熟料生產(chǎn)線窯尾塔架及預(yù)熱器安裝技術(shù)。

在線技術(shù)改造工程不同于新建工程,必須充分結(jié)合老廠現(xiàn)有情況,精心研究確定技術(shù)方案,既要技術(shù)先進(jìn)可靠,還要最大限度地節(jié)約投資,加強環(huán)保建設(shè),縮短建設(shè)周期,減少停產(chǎn)損失。介紹了成都院將原生產(chǎn)能力720t/d熟料的立筒預(yù)熱器窯改造為生產(chǎn)能力達(dá)1500t/d熟料的cdc型預(yù)分解窯的技術(shù)改造過程。

我廠水泥窯原為φ3.5/3.0×60米立筒預(yù)熱器窯。立筒規(guī)格為φ5.2×20.075米,有效內(nèi)徑為φ4.5米,內(nèi)設(shè)三個縮口,四個缽室。在立筒上部并列設(shè)置四個φ2.1米旋風(fēng)筒,窯的收塵系統(tǒng)為二級收塵:一級為14-φ0.9米旋風(fēng)收塵器組;二級為shwb40米~2電收塵器。窯引風(fēng)機為y_4-73-11№20d鍋爐引風(fēng)機,風(fēng)量為19.7萬米~3/時,全壓為3510帕。回轉(zhuǎn)窯排出的廢氣經(jīng)過立筒預(yù)熱器與生料進(jìn)行熱交換后,經(jīng)兩級收塵凈化排入大氣。生料經(jīng)輸送提升設(shè)備送到窯尾生料小倉,經(jīng)雙管螺旋喂料機、氣力提升泵送到立筒出口與旋風(fēng)筒間的煙道中,經(jīng)預(yù)熱后入窯。

窯尾預(yù)熱器與分解爐的功能及操作

我公司2條2000t/d生產(chǎn)線是我國自行開發(fā)設(shè)計的,主機設(shè)備全部國內(nèi)制造,采用四級預(yù)熱器帶rsp分解爐,回轉(zhuǎn)窯規(guī)格為φ4m×60m,于1992年4

新型、高效、低壓損的活性石灰生產(chǎn)線系統(tǒng)包括豎式預(yù)熱器、回轉(zhuǎn)窯和冷卻器。豎式預(yù)熱器是其中的重要部分，而預(yù)熱器頂部采用不同的形式對生產(chǎn)又起到了至關(guān)重要的作用。本文通過對預(yù)熱器頂部的改造實例來說明采用整體吊掛磚形式可以大大延長預(yù)熱器頂部的使用壽命，保證生產(chǎn)過程的安全順利進(jìn)行。

利用大修機會對4800t/d生產(chǎn)線窯尾系統(tǒng)進(jìn)行了改造,主要包括cdc分解爐的擴容、窯尾縮口由圓變方、三次風(fēng)管入爐位置的調(diào)整、鎖風(fēng)閥及撒料箱的更換.改造完成投料后,出現(xiàn)了一系列問題,經(jīng)過不斷地調(diào)試與改進(jìn),產(chǎn)量達(dá)到了5600t/d,熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗由108kg/t降低至106kg/t,發(fā)電量也基本穩(wěn)定在8.0mw,熟料電耗由58.5kwh/t降低至56.5kwh/t,達(dá)到了預(yù)期效果.

我公司所在地區(qū)石灰石礦山較多,有大量長年堆放的石灰石碎屑,為了響應(yīng)國家資源綜合利用的政策,我公司從2009年8月開始用石灰石碎屑代替頁巖和部分石灰石在2500t/d生產(chǎn)線上進(jìn)行了應(yīng)用,取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。

結(jié)合設(shè)計實例,介紹了2500t/d新型干法水泥生產(chǎn)工藝與設(shè)備選型。

1工程概況河曲中天隆水泥有限公司2500t/d熟料生產(chǎn)線項目建設(shè)工程是山水集團(tuán)在山西河曲投資建設(shè)的一個水泥生產(chǎn)線工程,本工程位于河曲縣沙泉鎮(zhèn)雙神堂村西北部。本工程為包括配料庫、廢氣處理終粉磨、生料庫、燒成窯尾、燒成窯中、燒成窯頭、孰料儲存庫等建筑物。2工程地質(zhì)情況根據(jù)建設(shè)單位提供的《河曲中天隆水泥有限公司2500t/d熟料生產(chǎn)線巖土工程勘察報告》說明中所述工程地質(zhì)如下:1、根據(jù)野外鉆探、室內(nèi)土工試驗資料綜合分析,在本次勘察深度

介紹了重慶永榮青鵬公司2500t／d新型干法熟料水泥生產(chǎn)線復(fù)雜用地情況，通過多次現(xiàn)場實地踏勘，對場地地質(zhì)及生產(chǎn)線所處復(fù)雜環(huán)境的分析，運用總圖布置理論及方法，最終完成了復(fù)雜場地環(huán)境下本項目的總圖設(shè)計。