8mm厚度WELDOX700E高強(qiáng)鋼板T型

為解決寶鋼2030mm冷軋機(jī)組高強(qiáng)鋼的板形問題,提高實(shí)物板形質(zhì)量,本文從板形控制目標(biāo)曲線設(shè)定的基本原理出發(fā),現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)了高強(qiáng)鋼溫度場(chǎng),考慮高強(qiáng)鋼產(chǎn)品的不同用途,并結(jié)合板形屈曲臨界值計(jì)算,對(duì)高強(qiáng)鋼板形目標(biāo)曲線進(jìn)行了優(yōu)化。優(yōu)化后的高強(qiáng)鋼板形目標(biāo)曲線作為一項(xiàng)輔助措施已投入生產(chǎn)應(yīng)用,取得明顯效果。

回彈是高強(qiáng)鋼板零件沖壓中的一大難題,當(dāng)前工程應(yīng)用中回彈計(jì)算精度不高,仍然依賴大量修模解決回彈問題。采用全工序仿真計(jì)算和回彈補(bǔ)償方法,提高回彈計(jì)算的數(shù)值模擬精度,并利用位移回彈補(bǔ)償原理對(duì)拉深型面和修邊型面進(jìn)行回彈補(bǔ)償,使沖壓回彈后零件尺寸滿足設(shè)計(jì)產(chǎn)品的精度要求。結(jié)果表明,該研究方法大大提高了高強(qiáng)鋼沖壓件的質(zhì)量,實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用效果良好。

對(duì)152.4mm特厚高強(qiáng)度nve690鋼板的調(diào)質(zhì)工藝與組織、性能的關(guān)系進(jìn)行了研究,確定了生產(chǎn)條件下合適的調(diào)質(zhì)工藝參數(shù):即930℃兩次淬火+650℃回火。采用此工藝生產(chǎn),鋼板可以獲得最佳的組織和性能,滿足了強(qiáng)度和沖擊韌性要求。

受控號(hào)：41309-2011編制部門：科技部 編號(hào)：wyj309-2011批準(zhǔn)日期：2011.06. 海上重吊船浮箱用nve420高強(qiáng)鋼板技術(shù)條件 1、適用范圍 本技術(shù)條件適用于＞70mm～140mm厚的高強(qiáng)度gl-e420鋼板。 2、引用標(biāo)準(zhǔn) dnv挪威船級(jí)社規(guī)范 en10029厚度大于或等于3mm的熱軋鋼板的尺寸、形狀、質(zhì)量的允許偏差 en10160厚度大于或等于6mm扁平產(chǎn)品的超聲波檢驗(yàn)方法（反射法） 3、尺寸、外形、重量及允許偏差 3.1鋼板的厚度偏差執(zhí)行en10029中b級(jí)的規(guī)定：即正偏差+2.9mm，負(fù)偏差-0.3mm。 3.2鋼板的其他尺寸、外形、重量及允許偏差應(yīng)符合gl規(guī)范的規(guī)定。 4、技術(shù)要求 4.1化學(xué)

通過研究回火熱處理溫度對(duì)jg620e鋼板力學(xué)性能的影響,確定了最佳的回火熱處理溫度區(qū)間,并利用光學(xué)顯微鏡、透射電子顯微鏡等分析方法對(duì)在此溫度區(qū)間處理的試樣組織與性能進(jìn)行了研究。結(jié)果表明,jg620e鋼板基體組織含有下貝氏體、粒狀貝氏體及多邊形鐵素體,在基體上分布有納米尺度tin、nbc析出相和cr的碳化物,獲得了最佳匹配的綜合力學(xué)性能。

在工業(yè)化生產(chǎn)條件下,通過成分設(shè)計(jì)和熱機(jī)械軋制+回火工藝流程,采用晶粒細(xì)化、沉淀強(qiáng)化和位錯(cuò)強(qiáng)化等手段,獲得了滿足gb/t1591-2008標(biāo)準(zhǔn)要求的低合金高強(qiáng)度鋼板q620e。試驗(yàn)鋼q620e的組織為板條貝氏體加粒狀貝氏體,屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度分別在630mpa和730mpa以上,延伸率在17%以上,-40℃沖擊功150j以上,均高于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求。

采用工藝分析、宏觀和微觀檢驗(yàn)等手段對(duì)1000mpa級(jí)高強(qiáng)鋼板軋后中心裂紋的成因進(jìn)行了研究。結(jié)果表明:引起裂紋的原因,除了中心偏析、夾雜外,冷卻速度過快造成中心馬氏體帶過多,馬氏體體積膨脹引起鋼板中心應(yīng)力過大也是裂紋形成的主要原因之一。并提出了系列工藝解決措施,使得高強(qiáng)鋼板中心裂紋率大大降低。

南鋼3500mm爐卷軋機(jī)生產(chǎn)5mm×3150mm規(guī)格q960高強(qiáng)鋼板時(shí),板型瓢曲嚴(yán)重。通過對(duì)加熱溫度、卷取張力、卷取速度、卷取爐爐溫、道次壓下率等軋制工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn),顯著改善了熱軋態(tài)板型,鋼板不平度由初期的15～25mm/m降低至6～12mm/m,為保證后續(xù)調(diào)質(zhì)熱處理板型控制效果提供了良好的基礎(chǔ)。

采用中試試驗(yàn)冶煉并軋制高強(qiáng)鋼t700，化學(xué)成分設(shè)計(jì)和軋制工藝滿足物理性能要求，利用中試過程參數(shù)計(jì)算鋼種在高溫狀態(tài)下的變形抗力，確定t700在化學(xué)成分和一定軋制溫度下的屈服應(yīng)力，驗(yàn)證在既有設(shè)備下的軋制可行性。

高強(qiáng)鋼板料彎曲成形應(yīng)力和應(yīng)變分析,對(duì)分析成形機(jī)理,解釋成形過程中破壞的原因,提高加工工藝水平具有重要意義。以塑性力學(xué)理論知識(shí)為基礎(chǔ),推導(dǎo)出窄板彎曲成形時(shí)的應(yīng)力、應(yīng)變分布規(guī)律,為給出彎曲的變形特點(diǎn)、失效形式,以及容易出現(xiàn)的畸變、翹曲情況進(jìn)行分析奠定基礎(chǔ)。

為研究高強(qiáng)鋼板的熱沖壓成形性,采用abaqus軟件對(duì)高溫下22mnb5高強(qiáng)鋼板溝槽形件沖壓成形進(jìn)行了數(shù)值模擬研究.建立了基于熱力耦合的彈塑性有限元模型和熱成形下的材料模型,通過對(duì)溝槽形件熱成形進(jìn)行數(shù)值模擬,考察了壓邊力、模具間隙和凹模圓角半徑等工藝參數(shù)對(duì)熱成形時(shí)溫度分布和回彈的影響,給出了熱成形中產(chǎn)生回彈的機(jī)理,確定了合適的工藝參數(shù),通過熱成形試驗(yàn)驗(yàn)證了數(shù)值結(jié)果的可靠性.

高強(qiáng)鋼板料彎曲成形過程中伴隨有彈性變形——回彈,而這種回彈與普通容器鋼的回彈又不盡相同。在以往對(duì)普通容器鋼的回彈研究基礎(chǔ)之上,對(duì)高強(qiáng)鋼板料彎曲回彈進(jìn)行分析和相關(guān)公式的推導(dǎo),由彎曲件回彈后的曲率半徑和彎曲角的變化,來(lái)判斷工件的回彈量。根據(jù)影響彎曲件回彈的因素分析,確定控制回彈的措施。

介紹了高強(qiáng)度鍍鋅板的研究現(xiàn)狀,重點(diǎn)闡述了dp、trip、twip鋼的研究概況及鍍鋅工藝對(duì)其性能的影響;最后進(jìn)一步簡(jiǎn)單介紹了熱鍍鋅鋼鍍層性能的要求(包括耐蝕性、成形性等)。

在研究納米析出強(qiáng)化熱軋鋼板的基礎(chǔ)上,對(duì)該鋼板進(jìn)行了冷軋退火試驗(yàn)研究。采用透射電鏡(tem)和能譜分析等方法分析了析出物的分布和形貌,測(cè)定了兩種納米析出物的成分。結(jié)果表明,試驗(yàn)鋼經(jīng)退火處理后存在著兩種形狀的析出物,矩形析出物尺寸為30~50nm,主要由tin組成;圓形析出物為5~10nm,主要由tic組成。這些析出物的出現(xiàn)將直接影響實(shí)驗(yàn)鋼的性能及應(yīng)用。

據(jù)稱,浦項(xiàng)新開發(fā)了一種"低密度高強(qiáng)鋼"產(chǎn)品,并將于今年7月份開始進(jìn)行試生產(chǎn),并力圖在未來(lái)2~3年之內(nèi)實(shí)現(xiàn)商業(yè)化生產(chǎn)。這一新鋼種名為"highspecificstrengthsteels"(簡(jiǎn)稱hs),其密度僅相當(dāng)于普通鋼材的15%,卻具有普通鋼材不可比擬的高強(qiáng)度。在2013年底,浦項(xiàng)以"高強(qiáng)低密度鋼板的制造方法"為題申

激光焊接由于其獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)被廣泛應(yīng)用。不同厚度的焊件有相應(yīng)不同的激光焊接工藝參數(shù)窗口。為了方便實(shí)際生產(chǎn)中激光焊接參數(shù)的設(shè)定,對(duì)不同厚度汽車用高強(qiáng)鋼激光焊接的臨界速度進(jìn)行了研究。對(duì)于不同厚度的三種汽車用高強(qiáng)鋼,在不同激光功率條件下,通過對(duì)相應(yīng)焊接速度的變化,找出相應(yīng)功率下的焊接過熔透和未熔透的速度臨界點(diǎn),確定厚度和激光功率對(duì)焊接速度的影響。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明,對(duì)于相近厚度的b450lad鋼和dp600鋼,其焊接臨界速度狀況相同;板厚增加,焊接最大和最小臨界速度均下降。對(duì)不同功率下焊接過熔透和未熔透臨界點(diǎn)的線形擬合,得到了不同厚度鋼板的激光焊接適用參數(shù)區(qū)域,為實(shí)際激光焊接參數(shù)設(shè)定提供了參考。

對(duì)trip800高強(qiáng)鋼進(jìn)行了一系列電阻點(diǎn)焊試驗(yàn),通過對(duì)其接頭的力學(xué)性能測(cè)試,研究了焊接電流、焊接時(shí)間和電極壓力等工藝參數(shù)對(duì)接頭力學(xué)性能的影響規(guī)律。結(jié)果表明,最佳點(diǎn)焊工藝參數(shù)為:焊接電流7.5～8.0ka,焊接時(shí)間20周波,電極壓力4.5kn。焊接時(shí)應(yīng)盡量保證電極和工件表面的清潔度,避免焊接電流和焊接時(shí)間過小或過大以及鍛壓力不足等情況,從防止焊接缺陷的發(fā)生。

高強(qiáng)鋼板熱鍍鋅工藝研究現(xiàn)狀

高強(qiáng)鋼板沖壓成形的回彈問題在很大程度上制約了其深入應(yīng)用,合理的工藝是減少回彈的關(guān)鍵和有效途徑之一.建立了曲面扁殼件沖壓成形的有限元模型,基于正交試驗(yàn)法研究了工藝參數(shù),包括壓邊力、摩擦系數(shù)、板厚以及拉深筋的布置方式對(duì)回彈的影響規(guī)律,采用普通鋼板和高強(qiáng)鋼板分別進(jìn)行了沖壓成形實(shí)驗(yàn),并與數(shù)值模擬結(jié)果進(jìn)行對(duì)比.結(jié)果表明,高強(qiáng)鋼板沖壓成形的回彈較大,但通過合理的壓邊力和拉深筋布置方式可以實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)鋼板沖壓成形回彈的有效控制.

針對(duì)板料成形中的韌性斷裂準(zhǔn)則預(yù)測(cè)成形極限的方法,進(jìn)行了綜述和分析,提出了利用韌性斷裂準(zhǔn)則能夠較好地預(yù)測(cè)塑性差的板料成形極限,而且還能考慮應(yīng)變路徑的變化.將cockroft和latham準(zhǔn)則應(yīng)用到高強(qiáng)度鋼板dp590的成形預(yù)測(cè)中.對(duì)高強(qiáng)鋼dp590進(jìn)行了單向拉伸試驗(yàn),獲得了相應(yīng)的物性參數(shù).同時(shí)對(duì)該高強(qiáng)鋼進(jìn)行了方盒件成形試驗(yàn),并進(jìn)行了相應(yīng)的有限元模擬.通過對(duì)高強(qiáng)鋼的極限試驗(yàn),利用有限元模擬獲得了該材料的cockroft和latham準(zhǔn)則常數(shù).最后利用該常數(shù)對(duì)方盒件的拉深過程進(jìn)行了缺陷的預(yù)測(cè),模擬結(jié)果和試驗(yàn)結(jié)果完全吻合.表明韌性斷裂準(zhǔn)則是可以應(yīng)用到高強(qiáng)度鋼板的成形中的.

對(duì)高強(qiáng)鋼的沖壓回彈及回彈補(bǔ)償原理進(jìn)行了分析。以某乘用車b柱高強(qiáng)鋼加強(qiáng)板零件沖壓加工工藝為例,在模具設(shè)計(jì)階段對(duì)整個(gè)工藝過程進(jìn)行cae分析,在工藝參數(shù)優(yōu)化前提下,對(duì)回彈進(jìn)行全序計(jì)算和預(yù)測(cè),并對(duì)模具進(jìn)行回彈補(bǔ)償。為高強(qiáng)鋼沖壓模具設(shè)計(jì)及工藝參數(shù)優(yōu)化提供依據(jù),從而降低模具開發(fā)風(fēng)險(xiǎn),減少試模時(shí)間,縮短開發(fā)周期,提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本。模擬結(jié)果與實(shí)驗(yàn)較吻合,表明所采用回彈補(bǔ)償方法是可靠的。

U型碼和8mm厚鋼板