Cr5鍛鋼支承輥輥身大剝落原因分析

運用化學分析、光學顯微鏡和掃描電鏡等檢測手段,對裂紋的形成和開裂特征進行了系統(tǒng)的金相分析。結(jié)果表明,輥頸圓周出現(xiàn)裂紋的主要原因是輥頸凹槽處碳、磷含量嚴重超標、中心碳偏析、沿晶分布的共晶碳化物和一次碳化物以及顯微孔隙等因素致使晶界嚴重薄弱脆化,造成在鑄鋼支承輥最終熱處理的冷卻過程中開裂。

以cr3復合鑄鋼支承輥為研究對象,采用差溫熱處理工藝制備滿足性能要求的支承輥.研究了支承輥在差溫熱處理過程中的溫度分布情況,分析了軋輥工作層的硬度和組織,運用已開發(fā)的淬火溫度場模擬系統(tǒng)對支承輥油淬過程溫度場進行模擬,并將模擬結(jié)果與實測結(jié)果進行了比較.結(jié)果表明:使用差溫熱處理工藝可使支承輥的輥芯和輥身在加熱完成后得到不同的溫度,從而使其在隨后的淬火過程中得到不同的組織.支承輥經(jīng)差溫熱處理工藝加熱后,軋輥工作層內(nèi)的硬度和組織均滿足使用要求.運用已開發(fā)的淬火溫度場模擬系統(tǒng)對支承輥油淬過程進行模擬,模擬結(jié)果與實驗結(jié)果相吻合,證明該系統(tǒng)具有較高的可靠性,可用于熱處理工藝優(yōu)化,能夠為實際生產(chǎn)提供定量的參考依據(jù).

寬帶鋼軋機輥間接觸壓力分布直接影響輥面疲勞硬化和磨損狀態(tài),進而影響支承輥的使用壽命。采用有限元法對輥間接觸壓力分布進行了模擬分析,在此基礎上開展了輥形優(yōu)化設計,并以改善接觸壓力分布均勻性、縮短支承輥邊部有害接觸區(qū)為目標,得到了優(yōu)化的支承輥輥形參數(shù)。

以大型鑄鋼支承輥為例,利用數(shù)值模擬方法對電渣熱冒口工藝參數(shù)進行了全面研究,建立了凝固熱傳導、相變以及移動熱源的數(shù)學模型,利用商品化軟件包procast求解,確定了電渣熱冒口工藝參數(shù)對支承輥縮孔、疏松的影響,并制定了最佳工藝參數(shù)。模擬結(jié)果與大型鑄鋼支承輥的實際解剖結(jié)果相吻合。利用電渣熱冒口模擬結(jié)果指導大型鑄鋼支承輥生產(chǎn)獲得成功。結(jié)果表明,建立的數(shù)學模型可以用來指導大型鑄件電渣熱冒口的實際生產(chǎn)。

我公司2500t／d水泥熟料生產(chǎn)線采用φ4m×60m回轉(zhuǎn)窯。在窯尾35．8-59m處選用抗剝落高鋁磚襯料,其化學成分如表1。表1抗剝落高鋁磚襯料的化學成分在2005年8月1日入窯檢查,發(fā)現(xiàn)在筒體45-48m

鑄鐵機是煉鐵工藝生產(chǎn)中重要的鐵水處理設備。原煉鐵分公司老區(qū)高爐鑄鐵機采用的是輥輪固定式的板式鏈帶結(jié)構(gòu),由電動機通過鏈傳動帶動減速機進行驅(qū)動。為確保高爐正常生產(chǎn),同時也避免對煉鋼工序造成較大的鐵水積壓,要求鑄鐵機在連續(xù)鑄造時不能出現(xiàn)因鏈帶斷裂等故障而造成停機的現(xiàn)象。因此,從分析造成鏈帶斷裂的原因入手,制定出相應解決措施,是提高鑄鐵機運行的可靠性和穩(wěn)定性的重要因素。

輥身截面直徑1250～1650mm、輥體重量25～55t的冷熱軋支承輥是我公司開發(fā)并批量生產(chǎn)的重要軋機備件。自80年以來在國內(nèi)武鋼、寶鋼等各大鋼廠使用,軋輥質(zhì)量和使用壽命都比較高,部份軋輥的軋制量已達到或超過國外同類產(chǎn)品水平。該產(chǎn)品以質(zhì)量優(yōu)良、性能可靠而深受用戶好評,并獲得機電部、四川省優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品稱號。但由于支承輥技術(shù)要求高,生產(chǎn)環(huán)節(jié)多,生產(chǎn)周期長,加之近兩年來原材料、能源價格提高,

應用價值工程 優(yōu)化支承輥熱加工工藝

介紹了沙鋼5m寬厚板軋機支承輥的使用環(huán)境、使用技術(shù)和使用水平,指出適用的軋輥材質(zhì)和性能、合理可控的換輥周期、優(yōu)化的配輥和磨削技術(shù)以及完善的檢測技術(shù)是軋輥使用和維護的關(guān)鍵。并對支承輥使用技術(shù)的發(fā)展作了展望。

結(jié)合鞍鋼5.5m寬厚板軋機支承輥的制造過程,介紹該支承輥生產(chǎn)過程中所采用的煉鋼、鍛造、熱處理等先進工藝。檢測結(jié)果表明,該產(chǎn)品各項性能均滿足寬厚板支承輥的技術(shù)要求,達到國外同類產(chǎn)品水平。

概述南海發(fā)電a廠#2主變壓器基礎為并排的四條鋼筋混凝土承重地梁。舊主變型號sfp7-240000/220,重量通過8個支承輪(分成4排)傳遞到4條鋼筋混凝土承重地梁的鋼軌上。搶修采用新主變型號sfp9-240000/220,重210t,只有6個支承輪。

本文介紹了邯鋼連續(xù)熱鍍鋅電解槽工作原理,同時分析了浸沒輥故障的原因和解決方法。

論述了在熱軋帶鋼生產(chǎn)過程中工作輥剝落失效的主要形式,包括馬鞍形剝落、帶狀疲勞剝落、結(jié)合層處脫落、輥肩脫落等。采取措施避免軋輥產(chǎn)生應力集中和軋制過載、避免軋制事故如帶鋼與軋輥粘鋼、以及制定合理的軋輥俢磨工藝、減少軋輥材料中的夾雜物等。從而為建立良好的軋輥利用和管理制度提供建議,以消除剝落,提高軋輥使用壽命。

通過對高鎳鉻無限冷硬復合鑄鐵軋輥外皮鐵液配料時同成分鐵屑用量分析比較,得出了合理的鐵屑加入比例,通過成本對比,以及對生產(chǎn)出軋輥的缺陷和性能觀察、測試,得出結(jié)論:存放兩天以內(nèi)的鐵屑最高用量可達到35%,存放15天的鐵屑最高用量可以達到30%,存放30天的鐵屑最高用量可以達到25%。

針對2010年初精軋機在更換工作輥的過程中,多次發(fā)生下支撐輥輥面劃傷現(xiàn)象,根據(jù)工作輥更換檢修過程,分析了劃傷的原因,優(yōu)化了工作輥換輥軌道調(diào)整和彎輥塊耐磨板測量調(diào)整的施工過程,解決了精軋機下支撐輥輥面劃傷的問題。

卷板機上輥的撓度對板料的成形質(zhì)量有著重要影響,為提高卷板過程的加工精度,對大型船用卷板機的上輥系統(tǒng)進行了力學分析,研究了上輥在自重和工作載荷作用下的撓度變化規(guī)律;通過理論數(shù)值優(yōu)化方法和基于ansys的有限元優(yōu)化方法,對某21m超大型船用卷板機的上輥支承輥的數(shù)量、位置及施加載荷的分布進行了合理優(yōu)化,不僅能較大程度上降低上輥的撓度,同時又能確保結(jié)構(gòu)經(jīng)濟安全,避免不必要的浪費。為減小上輥的撓度變形、上卷板機梁結(jié)構(gòu)設計和撓度補償?shù)忍峁┝朔桨负屠碚撘罁?jù)。

為獵德大橋9#墩設計了角鋼支承鋼管架防撞設施.根據(jù)顯式瞬態(tài)非線性有限元分析技術(shù),考慮了碰撞中的材料非線性、幾何非線性、接觸非線性、運動非線性以及它們之間相互耦合的特性,用ansys/ls-dyna軟件建立了包含9#墩防撞設施和碰撞船的有限元數(shù)值仿真模型.仿真結(jié)果反映了角鋼支承鋼管架防撞結(jié)構(gòu)的基本性能,碰撞的整個時間歷程得以全面的模擬實現(xiàn).獲得了角鋼和鋼管不同參數(shù)變化的情況下防撞設施撞深、撞擊力及吸能等參數(shù)的變化情況.從總體上說,撞深隨著撞擊力的增加而增加,防撞裝置在抵抗撞擊時,鋼管起到主要吸能的作用,角鋼的吸能值約為鋼管的1/5.在設計時,鋼管的直徑不必設計得過大,角鋼的尺寸設計應以撞深的要求為基礎.

針對大型支承輥產(chǎn)品特點，在前期生產(chǎn)經(jīng)驗的基礎上。強化冶煉、澆注過程控制，最終生產(chǎn)出符合技術(shù)要求的產(chǎn)品。

分析了在軋機軋制過程中鍛鋼支承輥的斷頸原因,通過預備熱處理工藝參數(shù)的調(diào)整,降低冷卻強度,延長回火保溫時間,提高了輥頸的強韌性。

對不銹鋼帶鋼工作輥常見的兩種結(jié)合層剝落現(xiàn)象的機理進行了分析,并結(jié)合實踐經(jīng)驗提出了降低不銹鋼帶鋼軋輥剝落事故的改進意見。

針對日鋼1580熱軋線精軋支承輥輥耗高的問題,分析了精軋支承輥所受的應力,認為接觸應力是精軋支承輥疲勞失效的主要誘因;從理論和實踐兩個角度確定了精軋支承輥合理磨削量,保證了精軋支承輥的正常使用,有效降低了輥耗。

為了提高鍛鋼高速鋼軋輥性能,從鍛鋼高速鋼軋輥的紅硬性與熱穩(wěn)定性的關(guān)系、回火溫度與軋輥輥耗的關(guān)系、回火次數(shù)與軋輥硬度的關(guān)系進行了闡述,希對鍛鋼高速鋼軋輥的使用維護有所收益。