TIG填鋅絲對(duì)接焊接鎂鋁異種金屬

鋁合金平板對(duì)接焊接接頭變形及損傷行為研究

應(yīng)用tig焊獲得焊縫質(zhì)量良好的6061鋁合金對(duì)接焊接接頭,進(jìn)行靜態(tài)拉伸試驗(yàn);試驗(yàn)結(jié)果表明,試樣大多斷裂在距焊縫熔合線邊緣7~9mm處的軟化區(qū);應(yīng)用雙孔微剪切試驗(yàn)與有限元結(jié)合獲得焊接接頭各微區(qū)的力學(xué)性能及損失參數(shù),提供給有限元計(jì)算,建立靜態(tài)拉伸試驗(yàn)的有限元模型,并與實(shí)際試驗(yàn)結(jié)果對(duì)比驗(yàn)證模型的正確性,在此基礎(chǔ)上研究高匹配和低匹配焊接接頭及試樣相對(duì)寬度對(duì)焊接接頭失效行為的影響,結(jié)果表明,對(duì)于低匹配焊接接頭,接頭越窄越容易失效,所以應(yīng)盡量選擇較寬的焊接接頭;對(duì)于高匹配焊接接頭,接頭越窄,越不容易失效,所以建議應(yīng)盡量選擇較窄的焊接接頭.

采用鋁硅藥芯焊絲進(jìn)行了鋁合金與不銹鋼異種金屬無(wú)鍍層tig熔釬焊試驗(yàn),運(yùn)用om,sem,eds及xrd分析了接頭微觀組織,研究了界面層及焊縫中金屬間化合物種類,分析了藥芯釬劑的作用,并測(cè)試了接頭力學(xué)性能.結(jié)果表明,藥芯釬劑能夠促進(jìn)鋁硅釬料在不銹鋼表面潤(rùn)濕鋪展,獲得的潤(rùn)濕角小于30°,釬劑揮發(fā)不完全,在接頭中產(chǎn)生許多氣孔;接頭中鋼側(cè)界面層由[al,fe,si]相和fe4al13構(gòu)成,焊縫由α-al基體、漢字狀α鐵相(fe2sial8)以及細(xì)長(zhǎng)板條狀混合相(β鐵相fesial5及少量al-si共晶相)構(gòu)成;剪切試驗(yàn)中接頭均斷裂在鋼側(cè)界面層,接頭抗剪強(qiáng)度僅為55mpa,斷裂面由[al,fe,si]相、feal以及少量的fesi,alcr相構(gòu)成.

采用實(shí)驗(yàn)和數(shù)值模擬對(duì)5083鋁合金焊接變形規(guī)律進(jìn)行了研究。采用熱彈塑性有限元法對(duì)平板對(duì)接焊變形進(jìn)行分析,結(jié)果表明,采用板單元有限元計(jì)算的平板焊接橫向、縱向、面外變形分布與實(shí)驗(yàn)測(cè)量結(jié)果一致。

對(duì)接焊接接頭超聲波檢測(cè)工藝規(guī)程 1.0目的及適用范圍 1.1目的 為保證鋼接接頭的超聲波檢測(cè)工作質(zhì)量，提供準(zhǔn)確可靠的檢測(cè)數(shù) 據(jù)，特制定本規(guī)程。 1.2適用范圍 1.2.1本規(guī)程規(guī)定了承壓設(shè)備焊接接頭的超聲波檢測(cè)和缺陷等級(jí)評(píng) 定； 1.2.2本規(guī)程適用于： a)母材厚度為6mm~400mm全熔化焊對(duì)接焊接接著的超聲波檢測(cè)； b)管座角焊縫的超聲波檢測(cè)； 1.2.3本規(guī)程不適用于： a)鑄鋼等粗晶材料對(duì)接接頭的超聲波檢測(cè)； b)外徑＜φ159mm的焊接接頭、內(nèi)徑≤φ200mm的管座角焊縫的 超聲波檢測(cè)； c)外徑＜φ250mm或內(nèi)外徑之比小于80%的縱向?qū)雍附咏宇^的 超聲波檢測(cè)。 2.0編制依據(jù) 2.1本程序依據(jù)jb/t4730-2005.3《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》編制； 2.2本程序參照gb11345-1989《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和結(jié)果 分級(jí)》編制； 3.0檢測(cè)設(shè)備和

鋁合金和鍍鋅鋼異種金屬CMT焊接性分析

介紹在一種流量?jī)x表結(jié)構(gòu)中q-235和1cr18ni9ti異種金屬材料的焊接工藝方法。通過(guò)分析q-235和1cr18ni9ti的可焊性與焊接特點(diǎn)及其共焊時(shí)易出現(xiàn)的問(wèn)題,提出相應(yīng)的措施,確定合理的焊接工藝,得到良好的焊件機(jī)械性能。

公稱 直徑 dn(mm) sdr11sdr17. 6 sdr11sdr17. 6 sdr11sdr17. 6 sdr11sdr17. 6 sdr11sdr17. 6 sdr11sdr17. 6 sdr11sdr17. 6 75.06.8219/s21.068.0≤5<6≥10 90.08.2315/s21.582.0≤6<7≥11 110.010.06.3417/s2305/s21.51.0100.063.0≤6≤5<7<6≥149.0 125.011.47.1608/s2394/s22.01.5114.071.0≤6≤6<8<6≥1510.0 140.012.78.0763/s2495/s22.01.5127.080.0≤8≤6<8<6≥1711.0 160.0

介紹了異種板材的交流和逆變直流熱壓焊焊接工藝、工藝參數(shù)、程序及原理,列舉了典型中高碳鋼與彈簧鋼、熱雙金、不銹鋼不同厚度板材,在電真空管金屬器件中的點(diǎn)焊應(yīng)用實(shí)例,成功地解決了異種板材焊接產(chǎn)生的虛焊、脆斷、晶間斷裂紋、粘焊、熔核不良、焊接裂紋等焊接缺陷,滿足了相應(yīng)產(chǎn)品設(shè)計(jì)焊核規(guī)格,具有一定的推廣價(jià)值。對(duì)取得的效果進(jìn)行了對(duì)比評(píng)析,證明了異種板材熱壓焊焊接工藝的可行性,并在工程上得到了良好的應(yīng)用。

研究了鋼與鋁之間的主要焊接方法,綜述了國(guó)內(nèi)外鋼與鋁的連接現(xiàn)狀,并指出鋼與鋁焊接方法的發(fā)展趨勢(shì)。

選用yg30硬質(zhì)合金與45鋼進(jìn)行電子束對(duì)接焊復(fù)合試驗(yàn),用掃描電鏡、波長(zhǎng)分散x射線譜儀對(duì)焊接接頭顯微組織進(jìn)行了分析。結(jié)果表明:當(dāng)電子束電流小、焊接速度慢時(shí),焊接接頭易形成有害的η相,η相分布于yg30/焊縫界面區(qū)域,并聚集長(zhǎng)大,η相層厚度約10μm;焊接過(guò)程中硬質(zhì)合金脫碳和鐵向硬質(zhì)合金遷移是η相形成的主要原因。

低氫納型焊條,焊接時(shí)教材上采用直流反接。如在板對(duì)接操作中,采用此工藝打底層操作中背面出現(xiàn)嚴(yán)重的內(nèi)凹焊接缺陷。若在焊接中采用直流正接打底層,填充層、蓋面層用直流反接,能解決背面內(nèi)凹、正面焊瘤。本文就手工焊條電弧焊仰對(duì)接焊接試板的焊接工藝進(jìn)行分析探討。

鋁合金和鋼異種金屬CMT焊接性分析

為了解決傳統(tǒng)焊接方法焊接鋁合金與低碳鋼異種金屬的焊接接頭性能低下的問(wèn)題,對(duì)低碳鋼(steelplatecoldrolledcommercial,spcc)與鋁合金(a5052-h34)異種金屬進(jìn)行了激光-壓輪焊接試驗(yàn),并確定了最佳的焊接工藝參數(shù).利用激光顯微鏡、電子探針顯微分析儀(epma)硬度測(cè)試儀、拉伸試驗(yàn)機(jī)測(cè)試了焊接接頭的微觀組織和力學(xué)性能.結(jié)果表明,在接合界面處金屬間化合物由具有一定塑性的金屬間化合物和完全脆性的金屬間化合物組成;接合界面處的金屬間化合物的帶寬約為8~10μm,此時(shí)焊接接頭的抗剪強(qiáng)度達(dá)到最大值(210mpa);而具有一定塑性的金屬間化合物帶寬基本保持不變,約為1.8μm.

鋼板無(wú)坡口雙面自動(dòng)埋弧焊對(duì)接 試驗(yàn)計(jì)劃書(shū) 編制： 審核： 批準(zhǔn)： 2 內(nèi)容 焊接工藝認(rèn)可試驗(yàn)計(jì)劃書(shū).........................................................................................................1 1．范圍...........................................................................................................................................3 1．1焊接方法..................................................................................

對(duì)小徑管對(duì)接接頭中存在的裂紋、未熔合和未焊透等自然缺陷分別進(jìn)行相控陣超聲檢測(cè)和射線檢測(cè),比較分析了兩種檢測(cè)方法的檢測(cè)結(jié)果,評(píng)述了相控陣檢測(cè)的優(yōu)勢(shì)及其在小徑管檢測(cè)中的應(yīng)用前景。

承壓設(shè)備對(duì)接焊接接頭超聲檢測(cè)和質(zhì)量分級(jí)——5.1鋼制承壓設(shè)備對(duì)接焊接接頭超聲檢測(cè)和質(zhì)量分級(jí)　　5.1.1適用范圍　　本條規(guī)定了鋼制承壓設(shè)備對(duì)接焊接接頭的超聲檢測(cè)和質(zhì)量分級(jí)?！　?、全熔化焊對(duì)接焊接接頭　　1)母材厚度t=8mm～400mm　　2)t=6mm～8mm...

采用nd-yag激光器對(duì)鋁/鍍鋅鋼進(jìn)行了異種金屬激光填粉熔-釬焊試驗(yàn)研究,通過(guò)sem對(duì)焊接接頭進(jìn)行了測(cè)試,研究分析了鍍鋅層對(duì)鋁/鋼異種金屬激光填粉焊接的影響。結(jié)果表明:zn能夠在al中充分固溶使得al原子的相對(duì)濃度降低,減緩al原子向鋼側(cè)的擴(kuò)散,在一定程度上抑制fe-al脆性相金屬間化合物的生成速率。接頭強(qiáng)度較好的試件,斷裂行為均是釬接界面區(qū)與鍍鋅鋼的結(jié)合面上首先出現(xiàn)裂紋,隨后擴(kuò)展到釬接邊緣富鋅區(qū)處發(fā)生斷裂。

高鎂鋁焊絲添加鋯并采用低頻脈沖金屬極惰性氣體保護(hù)焊接Al—Zn—Mg三元合...

一、概述管子和壓力管道其主要作用是輸送介質(zhì),除常見(jiàn)的石油、天燃?xì)馔?還有工業(yè)用氣體,如氧氣、二氧化碳等、乙烯、液氨、礦漿、煤漿等介質(zhì)。與其他特種設(shè)備相比,主要由以下幾方面的特點(diǎn):1.管道與輸送介質(zhì)相對(duì)流動(dòng),所以管道內(nèi)要減小阻力,保證光潔;還要對(duì)介質(zhì)有所考慮,腐蝕性強(qiáng)的在設(shè)計(jì)上要增加相應(yīng)的裕量。2.管道是相應(yīng)固定的。一般埋于地下,不發(fā)生位移。3.輸送的連續(xù)性。一般情況下應(yīng)連續(xù)運(yùn)行。4.在役運(yùn)行的管道對(duì)地面建筑或區(qū)域構(gòu)成威脅,尤其是易燃?xì)?/p>

對(duì)小管徑管道的射線探傷采用了75seγ射線,75se放射源能量較低符合射線探傷的工藝要求而且75se射線在小徑管射線透照中具有較高的靈敏度和較好的寬容度,使小管徑管道的透照時(shí)間縮短,提高了工作效率;而且降低了散射線的影響,降低了射線底片的灰霧度,提高了底片的成像質(zhì)量,使底片的對(duì)比度、靈敏度和清晰度符合標(biāo)準(zhǔn)要求,可獲得理想的射線底片質(zhì)量,有效地檢出焊縫內(nèi)部缺陷。

常用金屬（鍍鋅板、鋁合金等）的焊接 tags:鋁合金,鍍鋅板,金屬,焊接 一、電阻焊前的工件清理 無(wú)論是點(diǎn)焊、縫焊或凸焊，在焊前必須進(jìn)行工件表面清理，以保證接頭質(zhì)量穩(wěn)定。 清理方法分機(jī)械清理和化學(xué)清理兩種。常用的機(jī)械清理方法有噴砂、噴丸、拋光以及用紗布或鋼絲刷等。#i:x7o7h,\-] 不同的金屬和合金，需采用不同的清理方法。簡(jiǎn)介如下： 鋁及其合金對(duì)表面清理的要求十分嚴(yán)格，由于鋁對(duì)氧的化學(xué)親合力極強(qiáng)，剛清理過(guò)的表面上會(huì)很快被氧化，形成 氧化鋁薄膜。因此清理后的表面在焊前允許保持的時(shí)間是嚴(yán)格限制的。 鋁合金的氧化膜主要用以化學(xué)方法去除，在堿溶液中去油和沖洗后，將工件放進(jìn)正磷酸溶液中腐蝕。為了減慢新 膜的成長(zhǎng)速度和填充新膜孔隙，在腐蝕的同時(shí)進(jìn)行純化處理。最常用的純化劑是重鉻酸鉀和重鉻酸納（見(jiàn)表1）。 純化處理后便不會(huì)在除氧化膜的同時(shí)，造成工件表面的過(guò)分腐蝕