寶鋼高爐爐體水系統(tǒng)改造及成效

寶鋼3號(hào)高爐通過對(duì)噴吹系統(tǒng)總管、分配器、支管等設(shè)備的改造,消除了阻礙噴煤比提高的瓶頸,使噴煤能力得到大幅度提高,工藝參數(shù)的設(shè)置更加合理。在噴煤系統(tǒng)能力得到提高的同時(shí),系統(tǒng)操作參數(shù)的優(yōu)化也使噴吹管線堵塞的次數(shù)大大減少,為高爐均噴、廣噴創(chuàng)造了條件。高爐噴煤比的提高,取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

唐鋼3號(hào)高爐由于爐缸爐底侵蝕嚴(yán)重,通過采取爐缸水系統(tǒng)改造,加強(qiáng)冷卻,從而減緩侵蝕,經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)有了較大改善,效果顯著。

針對(duì)高爐水系統(tǒng)缺乏統(tǒng)一的總體規(guī)劃及布局不合理、能耗高的問題,時(shí)高爐水系統(tǒng)進(jìn)行了更新改造,合理優(yōu)化工藝流程,實(shí)現(xiàn)了高爐水系統(tǒng)節(jié)能運(yùn)行,降低了運(yùn)行成本,提高了經(jīng)濟(jì)效益,促進(jìn)了企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展.

本文針對(duì)水鋼2#高爐供水系統(tǒng)存在問題進(jìn)行分析，并通過結(jié)合實(shí)際情況，按照在現(xiàn)已形成的各供水系統(tǒng)基礎(chǔ)上，充分利用現(xiàn)有設(shè)備、設(shè)施，降低投資及滿足總圖布置思路提出改造方案。項(xiàng)目實(shí)施后最終達(dá)到有效改善整個(gè)系統(tǒng)水質(zhì)，基本滿足2群高爐一代爐齡對(duì)冷卻水的要求。

對(duì)沙鋼1號(hào)高爐大修改造爐體設(shè)計(jì)特點(diǎn)進(jìn)行了總結(jié)分析。沙鋼1號(hào)高爐采用全冷卻壁結(jié)構(gòu)型式,薄壁內(nèi)襯,陶瓷杯加水冷炭磚薄爐底、爐缸結(jié)構(gòu),冷卻系統(tǒng)采用軟水密閉循環(huán)冷卻,并裝備了完善的監(jiān)測(cè)系統(tǒng)。

對(duì)武鋼8號(hào)高爐爐體系統(tǒng)的設(shè)計(jì)進(jìn)行總結(jié),根據(jù)武鋼現(xiàn)役高爐的設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn),對(duì)現(xiàn)役高爐存在的問題和原因進(jìn)行了分析,對(duì)8號(hào)高爐爐體系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方案及特點(diǎn)進(jìn)行了論述。主要針對(duì)高爐內(nèi)襯、冷卻壁的結(jié)構(gòu)形式及材質(zhì)的選擇進(jìn)行了詳細(xì)分析、多方案比較,其中對(duì)爐缸冷卻壁與耐材的結(jié)合形式、爐缸冷卻壁、風(fēng)口帶冷卻壁的材質(zhì)選擇、風(fēng)口組合磚上部至爐腹下部區(qū)域內(nèi)襯結(jié)構(gòu)形式等幾個(gè)方面的優(yōu)化獲得了業(yè)主的認(rèn)可并取得了良好的實(shí)際生產(chǎn)效果。

介紹了長(zhǎng)鋼8號(hào)高爐爐體系統(tǒng)的工藝配置特點(diǎn),為國(guó)內(nèi)同類型高爐的設(shè)計(jì)提供參考。

針對(duì)某用戶高爐爐頂設(shè)備運(yùn)行不平穩(wěn),使用過程中冷卻水量較小,氮?dú)庀牧枯^大的問題,進(jìn)行了檢查和分析,發(fā)現(xiàn)該高爐爐頂水冷氮?dú)庀到y(tǒng)部分元件損壞,大量氮?dú)馔ㄟ^閥箱消耗,利用爐頂休風(fēng)檢修期進(jìn)行了現(xiàn)場(chǎng)氮?dú)庀到y(tǒng)改造,通過聯(lián)合調(diào)試,系統(tǒng)改造后的爐頂設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定、性能優(yōu)越,同時(shí)冷卻水量提高,氮?dú)庀牧看蠓档?解決了用戶現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際問題,實(shí)現(xiàn)了降本增效。

宣鋼8號(hào)高爐煤氣洗滌水系統(tǒng)的水泵采用變頻技術(shù),達(dá)到了明顯的節(jié)能目的;將一文泵站水泵吸水管道與二文洗滌塔排水管道直接連通,充分利用煤氣壓力及水位差的能量,減少了水泵做功,降低了電能消耗。改造后系統(tǒng)設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定,提高了系統(tǒng)運(yùn)行的安全性。

針對(duì)高爐密閉冷卻循環(huán)水配用的散熱銅管外壁結(jié)垢嚴(yán)重問題,通過分析比較3種技術(shù)方案,決定采用冷卻水系統(tǒng)工藝改造的方案。在冷媒水循環(huán)系統(tǒng)中加設(shè)一條管路,用來(lái)定期對(duì)銅管外壁進(jìn)行酸洗,達(dá)到降低冷卻水溫度的目的。該方法改善了高爐的冷卻效果,年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益約20萬(wàn)元。

邯鋼5#高爐通過風(fēng)口區(qū)域增加冷卻板,日常生產(chǎn)中通過對(duì)水質(zhì)的監(jiān)控,嚴(yán)格控制合適的進(jìn)水溫度和波動(dòng),最終達(dá)到了平均水溫差3.18℃,穩(wěn)定了渣皮,為高爐生產(chǎn)穩(wěn)定打下良好的基礎(chǔ).

宣鋼4#高爐有效容積為1800m3，2005年10月投產(chǎn)，高爐應(yīng)用了自動(dòng)控制系統(tǒng)。自動(dòng)控制系統(tǒng)的可靠性直接影響到企業(yè)的安全生產(chǎn)和經(jīng)濟(jì)運(yùn)行，系統(tǒng)的抗干擾能力是關(guān)系到整個(gè)系統(tǒng)可靠運(yùn)行的關(guān)鍵。自動(dòng)化系統(tǒng)有的是集中安裝在控制室，有的是安裝在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)和各種電機(jī)設(shè)備上，它們大多處在強(qiáng)電電路和強(qiáng)電設(shè)備所形成的惡劣電磁環(huán)境中。要提高控制系統(tǒng)可靠性，設(shè)計(jì)人員只有預(yù)先了解各種干擾才能有效保證系統(tǒng)可靠運(yùn)行。由于設(shè)備一些設(shè)計(jì)和運(yùn)行過程中的缺陷，是近期電氣控制系統(tǒng)故障較多，對(duì)高爐生產(chǎn)造成比較嚴(yán)重的混亂，所以必須采取可靠的措施和技術(shù)對(duì)影響高爐電氣控制系統(tǒng)的限制性環(huán)節(jié)進(jìn)行改造，滿足高爐生產(chǎn)的需要。

昆鋼五高爐擴(kuò)容改造后，隨著生產(chǎn)工藝操作要求的提高及產(chǎn)能的增大。原除塵及煤氣洗滌系統(tǒng)不適應(yīng)高爐生產(chǎn)需要，為了確保高爐正常生產(chǎn)，分析了影響的原因，制定了對(duì)除塵及煤氣洗滌系統(tǒng)的改造方案，經(jīng)實(shí)施改造后，消除了原系統(tǒng)制約正常生產(chǎn)的隱患，達(dá)到了改善高爐操作及安全生產(chǎn)的目的，取得了良好效果。

對(duì)唐鋼3號(hào)高爐爐缸冷卻水系統(tǒng)改造的經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行了總結(jié)。通過對(duì)爐缸冷卻水系統(tǒng)進(jìn)行改造,加強(qiáng)冷卻,減緩了爐缸侵蝕,3號(hào)高爐技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)有了較大改善,效果顯著。

1前言柳鋼轉(zhuǎn)爐廠對(duì)現(xiàn)有的3座35噸氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的冷卻水系統(tǒng)進(jìn)行了改造,其主要改造內(nèi)容有旋轉(zhuǎn)接頭、進(jìn)出水方式、托圈循環(huán)水、爐口循環(huán)水、水過濾裝置等。通過對(duì)轉(zhuǎn)爐水系統(tǒng)的改造,徹底控制和解決了多年以來(lái)困擾轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)和安全的水患問題。改造前的轉(zhuǎn)爐水系統(tǒng)事故主要表現(xiàn)在:(1)東西耳軸φ42×4水管經(jīng)常斷裂,漏大水。

鍋爐是生產(chǎn)線上重要的設(shè)備，其運(yùn)行的好壞不但影響生產(chǎn)、品質(zhì)，影響設(shè)備安全運(yùn)行，且涉及能源節(jié)約與浪費(fèi)的問題。若鍋爐供水系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，則會(huì)造成影響生產(chǎn)，浪費(fèi)水資源。通過技術(shù)改造，可達(dá)到優(yōu)化設(shè)備，保證生產(chǎn)連續(xù)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源的目的。

改造前,股份1#高爐軟水密閉循環(huán)系統(tǒng)補(bǔ)水設(shè)備主要由兩臺(tái)多級(jí)立式補(bǔ)水泵及變頻器控制柜組成,遇系統(tǒng)回水壓力波動(dòng)較大時(shí),補(bǔ)水泵頻繁啟停,整個(gè)管網(wǎng)壓力處于不穩(wěn)定狀態(tài),并增加了能耗。通過創(chuàng)新性實(shí)施管道改造,利用2#爐軟水2臺(tái)穩(wěn)壓罐為1#爐軟水穩(wěn)壓等措施,實(shí)現(xiàn)了軟水系統(tǒng)穩(wěn)定節(jié)能運(yùn)行。

介紹了高爐噴煤氣體分析系統(tǒng)的基本原理、系統(tǒng)現(xiàn)狀和在承鋼煉鐵廠的應(yīng)用情況,分析了噴煤氣體分析系統(tǒng)存在的主要問題。為滿足噴煤工藝的實(shí)際要求,根據(jù)噴煤氣體分析系統(tǒng)的現(xiàn)狀,對(duì)取樣探頭、反吹柜、預(yù)處理系統(tǒng)的設(shè)備及流程進(jìn)行了改造,用三菱plc完善了原有的電氣控制單元,用西門子氣體分析儀提高了氣體分析檢測(cè)精度。承鋼高爐噴煤氣體分析系統(tǒng)應(yīng)用表明,系統(tǒng)設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定,充分滿足了現(xiàn)場(chǎng)工藝的控制要求,提高了氣體分析的精度,保證了生產(chǎn)安全、低耗、高效、自動(dòng)化的需要。

2000年12月,杭鋼煉鐵噴煤第二制粉系統(tǒng)投入生產(chǎn),增加制粉能力18t/h,滿足了高爐富氧大噴吹的需要。系統(tǒng)采用中速磨全負(fù)壓一級(jí)收粉工藝,并用plc進(jìn)行自動(dòng)控制。

隨著高爐生產(chǎn)工藝的發(fā)展，宣鋼六號(hào)高爐上料自動(dòng)控制系統(tǒng)暴露出來(lái)的問題目益嚴(yán)重，高爐順產(chǎn)、穩(wěn)產(chǎn)得不到保證。所以，硬件的改造升級(jí)、程序的優(yōu)化以及增加新的工藝程序已勢(shì)在必行。

改造前，cdq粉是用汽車運(yùn)送到燒結(jié)料場(chǎng)，與轉(zhuǎn)爐污泥、燒結(jié)返礦混合攪拌為“污焦料”，作為燒結(jié)固體燃料使用，但由于cdq粉粒度小，燒結(jié)速度快，從而使燒結(jié)料的強(qiáng)度下降，cdq粉利用率只有65~70%，0.5mm以下焦粉可使燒結(jié)料層的透氣性變壞，在cdq粉排灰、汽車運(yùn)輸過程中粉塵的撒落、在燒結(jié)料場(chǎng)卸灰時(shí)產(chǎn)生的粉塵飛揚(yáng)等問題，制約了高效生產(chǎn)和降本增效，污染了作業(yè)環(huán)境，亟需進(jìn)行改造。

天鐵集團(tuán)對(duì)高爐沖渣水系統(tǒng)進(jìn)行改造,將高爐沖渣水的余熱用于冬季供暖,取得了很好的余熱利用節(jié)約能源的效果。