廠高拉速生產(chǎn)中等厚度包晶鋼板坯的實(shí)踐

介紹了圓坯連鑄提速的生產(chǎn)實(shí)踐和取得的效果。對于包晶鋼,嘗試通過提高拉速來改善結(jié)晶器壁與坯殼間換熱的均勻性,從而降低這類鋼種的漏鋼率。對于石油套管、鉆桿類鋼種,經(jīng)過3個階段的工作,成功將平均拉速提高到2.6m/min,而且產(chǎn)品的內(nèi)部質(zhì)量有所提高。連鑄拉速提高后,有了降低中間包過熱度的可能,平均過熱度下降達(dá)5k。隨著拉速的提高,vd成為產(chǎn)線生產(chǎn)的瓶頸。經(jīng)試驗(yàn),即使vd高真空時間縮短5min,vd后的[h]仍可達(dá)到1.5×10-4%,同時發(fā)現(xiàn),vd脫氮率與高真空保持時間無相關(guān)關(guān)系。于是vd處理時間成功縮短5min,滿足產(chǎn)線的節(jié)奏要求。

通過提高保護(hù)渣堿度以及渣中caf2和li2o含量,對中碳鋼板坯用保護(hù)渣進(jìn)行了優(yōu)化,并采用優(yōu)化的保護(hù)渣進(jìn)行了提高拉速工業(yè)試驗(yàn)。結(jié)果表明:優(yōu)化的保護(hù)渣具有較高結(jié)晶溫度、較低的粘度和熔點(diǎn);試驗(yàn)過程中,采用優(yōu)化的保護(hù)渣液渣層厚度平均增加約2mm,單耗增加0.03kg/m2;采用優(yōu)化的保護(hù)渣在1.5m/min拉速下和采用原渣在1.3m/min拉速下澆鑄時,結(jié)晶器傳熱強(qiáng)度、傳熱的穩(wěn)定性以及澆鑄出的鑄坯質(zhì)量等項(xiàng)目水平相當(dāng)。

針對新投產(chǎn)板坯鑄機(jī)生產(chǎn)中出現(xiàn)的q345鋼粘結(jié)漏鋼頻繁和包晶鋼表面縱向裂紋多的狀況,分析其原因,并采取相應(yīng)措施,解決了粘結(jié)漏鋼問題,提高了鑄坯表面質(zhì)量。

采用數(shù)值模型方法對太鋼第三煉鋼廠板坯連鑄用中間包內(nèi)部結(jié)構(gòu)幾何參數(shù)進(jìn)行了最優(yōu)化虛擬實(shí)驗(yàn)研究,研究中使用的評價指標(biāo)是鋼液在中間包內(nèi)平均停留時間等三項(xiàng)時間參數(shù),這些參數(shù)值用虛擬的示蹤劑的脈沖響應(yīng)實(shí)驗(yàn)測量求得.按l16(215)正交表試驗(yàn)設(shè)計(jì)安排(四因子二水平)全因子實(shí)驗(yàn).實(shí)驗(yàn)結(jié)果經(jīng)方差分析、f檢驗(yàn),確定了有顯著性影響的因子,按三項(xiàng)評價指標(biāo)確定最佳工況是:擋墻位置前移至500mm,下口減少至200mm,墻和壩中心線距離仍維持322mm,壩高仍為272mm.虛擬實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明現(xiàn)生產(chǎn)用中包流動情況良好,采用最佳參數(shù)后中間包鋼液流動的死區(qū)將由現(xiàn)工況的4.80%減至4.37%,采用湍流抑制器后死區(qū)可進(jìn)一步減至1.54%.

主要敘述了板坯連鑄生產(chǎn)65mn高碳鋸片鋼的過程控制影響因素,同時結(jié)合寶鋼工藝和裝備特點(diǎn)介紹了控制高碳鋸片鋼表面夾渣、內(nèi)部裂紋及防止鑄坯斷裂的工藝技術(shù)。

總結(jié)昆鋼第三煉鋼廠板坯熱送實(shí)踐，論述鑄坯熱送工藝的優(yōu)越性，對今后提高板坯熱送比，提供經(jīng)驗(yàn)借鑒。

基于熱電偶實(shí)測溫度,建立了包晶鋼寬厚板坯連鑄結(jié)晶器有限元傳熱模型和熱流密度非線性估算模型.應(yīng)用模型反算獲得包晶鋼寬厚板坯結(jié)晶器的熱流密度,在與熱平衡計(jì)算得到的平均熱流密度進(jìn)行比較后,闡述了模型的有效性,并分析了實(shí)際生產(chǎn)條件下結(jié)晶器銅板的溫度分布規(guī)律.結(jié)晶器寬面和窄面的平均熱流密度分別為1.141和1.119mw·m~(-2).溫度在靠近結(jié)晶器背面呈波浪形分布,最大溫差為29.6℃,然而在遠(yuǎn)離背面位置,溫度變化平緩.隨距彎月面距離的增加,溫度呈降低趨勢,然而在距結(jié)晶器出口附近出現(xiàn)回溫現(xiàn)象.同時寬厚板坯連鑄結(jié)晶器的熱流密度和溫度分布均有別于傳統(tǒng)板坯連鑄.

為滿足中厚板產(chǎn)品的生產(chǎn)需要，在軋制中厚板時，對選用的坯料要有一定的研究。就中厚板板坯的優(yōu)選問題，結(jié)合鞍鋼半連軋廠的生產(chǎn)實(shí)際，做了包括鋼坯厚度、寬度和長度三個方面的鋼坯尺寸的優(yōu)選介紹，并具體舉例說明。

高碳鋼板坯連鑄技術(shù)的開發(fā)

高碳鋼板坯連鑄技術(shù)的開發(fā)

介紹熱軋板帶廠實(shí)施板坯熱裝的主要工藝、技術(shù)、管理措施及其效果。

本文在闡述硅鋼現(xiàn)有生產(chǎn)工藝的基礎(chǔ)上,分析了我國硅鋼生產(chǎn)存在的主要問題,指出了我國在硅鋼生產(chǎn)中與國外的差距,說明了采用薄板坯連鑄連軋工藝生產(chǎn)硅鋼的發(fā)展趨勢,探討了連鑄連軋生產(chǎn)電工鋼的核心工藝技術(shù)。結(jié)果表明,自主開發(fā)低成本、緊湊型的冷軋硅鋼生產(chǎn)流程和工藝切實(shí)可行且發(fā)展前景良好。

彩色涂層鋼板的生產(chǎn)過程中,涂層的厚度直接影響產(chǎn)品的成本和質(zhì)量?？偨Y(jié)了涂層厚度的控制方法,并介紹了各種方法的特點(diǎn)和適用條件。

碳鋼板坯的轉(zhuǎn)用充當(dāng)是l3生產(chǎn)管理系統(tǒng)中合同管理模塊的一個重要功能,是改變材料與合同匹配關(guān)系的有效手段。在已有不銹鋼合同計(jì)劃管理體系的基礎(chǔ)上,開發(fā)了碳鋼板坯轉(zhuǎn)用充當(dāng)模型優(yōu)化系統(tǒng),實(shí)現(xiàn)了利用計(jì)算機(jī)系統(tǒng)對材料和合同的轉(zhuǎn)用充當(dāng)條件自動比對、校核,找出最佳匹配的合同或材料進(jìn)行轉(zhuǎn)用充當(dāng),大大提高了工作效率和匹配命中率,縮短了合同制造周期。經(jīng)在線實(shí)際應(yīng)用表明,該系統(tǒng)具有較高的有效性和實(shí)用性,轉(zhuǎn)用充當(dāng)工作效率提高80%以上。

分析了軋制過程中帶鋼跑偏與頭部偏薄的原因。從寬展控制原理與體積不變定律的應(yīng)用入手,通過實(shí)踐與理論的結(jié)合,優(yōu)化立輥的壓下能夠控制頭部形狀,使薄規(guī)格板坯生產(chǎn)更加穩(wěn)定,事故降到最低。

邯鋼引進(jìn)的薄板坯連鑄連軋（csp）中，用長行程液壓缸與階梯墊板結(jié)合的熱軋板帶材生產(chǎn)厚度自動控制（hgc），提高了快速液壓執(zhí)行機(jī)構(gòu)的穩(wěn)定性和響應(yīng)速度．文章對該hgc系統(tǒng)進(jìn)行了分析，并提出了作者自己的見解．

對斷面中心有裂紋缺陷的鑄坯進(jìn)行了探測和解剖分析,并對軋制后鋼板進(jìn)行探傷,依照探傷圖譜,選擇分層缺陷明顯的部位,用掃描電鏡等對其金相組織、缺陷形態(tài)和微區(qū)成分進(jìn)行分析,得出分層部位的缺陷組織主要為沿軋向分布的鐵素體帶,在其內(nèi)部沿軋向分布有條狀或片狀硫化物,是中厚板分層產(chǎn)生的主要原因。通過分析得出軋制時鑄坯內(nèi)部焊合及修復(fù)的邊界條件:硫化物尺寸控制在5μm以下,硫含量降低到0.02%以下。

本文通過對湘鋼板坯連鑄生產(chǎn)中粘結(jié)漏鋼的原因進(jìn)行分析,從保護(hù)渣、鋼水條件、澆注操作、設(shè)備因素四個方面的影響出發(fā),結(jié)合生產(chǎn)實(shí)踐,從多方面采取措施,有效地預(yù)防了連鑄機(jī)粘結(jié)漏鋼的產(chǎn)生,并取得了很好的實(shí)際的效果。

　結(jié)合珠鋼生產(chǎn)實(shí)際情況,采用射釘法來測定二冷區(qū)不同位置的凝固坯殼厚度,試驗(yàn)結(jié)果表明,4.8m/min拉速下鑄坯液芯長度為4820mm,4.5m/min拉速下鑄坯液芯為4490mm,兩種拉速下連鑄坯坯殼厚度的實(shí)際測量結(jié)果與凝固傳熱模型計(jì)算結(jié)果一致。整個凝固過程坯殼厚度生長符合平方根定律。

采用金相顯微鏡和掃描電鏡分析了含鈮微合金化鋼鑄坯角部橫裂紋的形成原因。發(fā)現(xiàn)矯直區(qū)鑄坯角部溫度位于該鋼種第ⅲ脆性溫度區(qū)間內(nèi);拉速波動導(dǎo)致角部溫度變化較大;二冷噴嘴狀況不好導(dǎo)致兩邊角部溫度相差較大。采用提高拉速、矯直區(qū)鑄坯角部噴嘴遮擋等“熱行”方法后,鑄坯角部溫度明顯提高,鑄坯的角橫裂紋的發(fā)生率大大降低,但鑄坯中心偏析惡化。采用增加角部噴嘴的“冷行”方法后,鑄坯角部溫度明顯降低,鑄坯的角橫裂紋和中心偏析大大改善。

介紹熱軋板帶廠實(shí)施板坯熱裝的主要工藝、技術(shù)、管理措施及其效果。

介紹了攀鋼板坯連鑄在提高拉速的同時所采取的鋼水凈化措施:鋼包渣改性處理及優(yōu)化底吹氬參數(shù)、中間包內(nèi)型結(jié)構(gòu)優(yōu)化及堿性化、浸入式水口結(jié)構(gòu)優(yōu)化等,在高拉速條件下,低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼連鑄板坯中t[o]含量達(dá)到平均15.2×10-6,大顆粒夾雜含量為3.79mg/10kg。