常減壓裝置適應性改造HSE動態(tài)調查

從提高換熱器熱力學效率出發(fā),結合有效能分析方法對某煉油廠換熱網(wǎng)絡進行優(yōu)化,以提高有效能的利用率,減少有效能損失.結果表明,有效能分析方法的應用使原油終溫提高8℃,熱力學效率提高3.4百分點,換熱網(wǎng)絡調整小,經(jīng)濟效益高,工程易實現(xiàn).

為了確保裝置安全、平穩(wěn)、長周期運行,在檢修時對電脫鹽系統(tǒng)實施智能響應、超聲破乳技術改造。改造后含鹽量達到1.22mg/l,較之前降低39.9%;電耗為0.104kwh/t,較改造前的1.121kwh/t降低了90.7%;同時停用原油破乳劑及原油脫鈣劑,降低了三劑費用。常頂油氣及冷凝系統(tǒng)通過布局優(yōu)化及操作調整,塔頂溫度高控至150℃,露點腐蝕區(qū)域轉移至耐腐蝕的空冷管束中,可以明顯減緩腐蝕速度;減壓系統(tǒng)通過加熱爐改造、塔內件材質升級及工藝流程變更,減壓拔出率較之前增加2.74%,同時耐腐蝕能力及經(jīng)濟效益得到提升。

在武漢石油化工廠常減壓裝置節(jié)能技術改造及減壓塔更新設計中,運用“微濕式”減壓蒸餾技術,減壓塔采用了新型規(guī)整填料、槽盤式氣液分布器、進料分布器等新技術,使裝置操作平穩(wěn),處理量增大,減壓塔拔出率提高了2．38個百分點,效果顯著。

介紹了噴射真空泵和液環(huán)真空泵的各自特點,結合工程設計實例,探討了茂名5000/kta常減壓蒸餾裝置減壓塔機械抽真空改造的工藝方案,工藝管道及自控流程,聯(lián)鎖控制系統(tǒng)等。同時對設備選型和配管方面提出了注意事項,可供類似項目在設計時參考。項目實施后結果表明,采用液環(huán)真空泵組代替二級蒸汽噴射器的改造方案是成功的,裝置綜合能耗降低0.334kgeo/t,改造后操作方案靈活,投資、節(jié)能和環(huán)保效益明顯。

為提高減壓撥出率和改善減壓側線的產(chǎn)品分布,將減壓塔塔內件由舌形塔盤更換為新型規(guī)整填料,并對相應的工藝流程進行優(yōu)化。改造后減壓塔壓降降低1.15kpa,側線餾程寬度下降20℃,減壓蠟油拔出率提高4.78%,換熱終溫提高35℃,裝置能耗降低1.91kg標油/t。

濟南分公司常減壓裝置減壓爐排煙溫度高、熱效率低、能耗大,一直是裝置綜合能耗高的主要因素。以2013年裝置大檢修為契機,減壓爐增加擾流子空氣預熱器,使得排煙溫度大幅降低,熱效率提高2.4%,裝置能耗也相應降低,同時,煙氣中含有的大氣污染物含量也有所減少,對環(huán)境保護具有積極意義。

利用pr/ⅱ軟件模擬換熱網(wǎng)絡工況,采用“窄點”技術對現(xiàn)有網(wǎng)絡進行優(yōu)化改進。結果表明,在原油組份相近的情況下,原油換熱溫提高了15.5℃。原油性質是影響常減壓裝置換熱網(wǎng)絡運行性能的關鍵因素,優(yōu)化混煉原油結構,可以提高網(wǎng)絡運行效率。

第一常減壓裝置技術改造(一期工程)設計綜述

常減壓裝置的改造過程中,換熱網(wǎng)絡改造是其中的難點。筆者通過對8mt/a燃料油型常減壓裝置改造成減壓深拔型潤滑油裝置的改造方案中的換熱網(wǎng)絡改造的研究,從燃料油型與潤滑油型常減壓裝置在生產(chǎn)操作和控制方案等的不同入手,結合減壓深拔的技術特點,裝置實際情況的限制,采用換熱網(wǎng)絡窄點分析技術進行優(yōu)化設計,使改造方案趨于節(jié)能、合理和經(jīng)濟。

應用夾點技術對某煉油廠常減壓蒸餾裝置換熱器網(wǎng)絡的用能狀況進行分析,找出其瓶頸所在,對整個網(wǎng)絡進行調優(yōu),提高拔頭油換熱終溫、網(wǎng)絡可操作性和操作彈性,求得最小網(wǎng)絡投資和操作費用。根據(jù)現(xiàn)有換熱網(wǎng)絡流程結構,收集、提取相關冷熱流股的數(shù)據(jù),按照問題表格法進行夾點計算,確定原換網(wǎng)的最小傳熱溫差、夾點位置及相關用能信息。繪制原換熱網(wǎng)絡格子圖進行用能診斷,分析其中存在的不合理用能問題,確定能量回收目標和節(jié)能潛力;依據(jù)夾點設計法基本原則,同時考慮到現(xiàn)行換熱網(wǎng)絡結構,分兩步進行整體調優(yōu)。優(yōu)化連接方式、換熱順序,充分利用原有換熱器,首先考慮夾點處物流的匹配,然后分別向兩頭進行物流間的匹配換熱,重新匹配某些冷熱流股,調整局部傳熱溫差,使換熱器的負荷及溫差更趨于合理。制定出兩套改造方案,計算了改造費用和投資回收期,分析了兩方案的優(yōu)劣。兩方案均消除了原換熱網(wǎng)絡中違反夾點設計基本原則的不合理用能現(xiàn)象,節(jié)約了加熱和冷卻公用工程費用,在原生產(chǎn)換熱網(wǎng)絡的基礎上,兩方案分別將拔頭原油的換熱終溫提高了12℃和17℃,同時提高了整套裝置操作彈性。

常減壓裝置改造中的不銹鋼襯里施工

常減壓裝置改造中的不銹鋼襯里施工

為了進一步提高潤滑油基礎油原料質量,提高總拔,采用了規(guī)整填料技術及新型進料氣液分離分布器,對裝置減壓塔進行了技術改造。改造后減壓塔壓降降低,分離精度提高,減四線潤滑油基礎油原料質量達到設計指標,減二、三線潤滑油基礎油原料質量也有不同程度改善,裝置總拔顯著提高,取得了較好的經(jīng)濟效益

常減壓裝置減壓爐安裝方案

本文簡要介紹了煙氣分析儀系統(tǒng)組成、工作原理及存在問題,對其存在的取樣管線阻塞問題提出增加定時吹掃的整改方案及分析實施。

勝瓊科技 2001年3月shenglirefineryscienceandtechnology第23卷第1期 第三常減壓裝置改造項目竣工檔案內容介紹 萬壽香 勝利煉油廠情報檔案所 我廠第三套常減壓裝置原設計能力為 1．5mt／a，加工勝利原油，由電脫鹽、常壓蒸餾、 減壓蒸餾、一脫四注等部分組成，1988年5月 建成投產(chǎn)。為適應我國石油化工發(fā)展形勢及總 體規(guī)劃的要求，1997年對該裝置進行改造。改 造后加工能力由1．5mt／a提高i4mt／a，原 料由勝利原油改為50％沙特阿拉伯輕油、5o 科威特混合原油，裝置由閃蒸、常壓、減壓、輕烴 回收及一脫二注等部分組成。此次裝置改造還 增加一套穩(wěn)定裝置和一套污水汽提裝置，改造 后第三常減壓車問由五套裝置組成：電脫鹽裝 置、常減壓裝置、輕烴回收裝置、污水預

介紹了將常減壓裝置高溫油泵機械密封由單端面機封改造為串聯(lián)式機封系統(tǒng)的情況,分析了串聯(lián)機封系統(tǒng)優(yōu)勢及存在的問題,提出了使用注意事項及改造設想。

本文對減壓系統(tǒng)產(chǎn)品不合格的原因進行了分析，并提出該系統(tǒng)尤其是關鍵設備－減壓塔的技術改造方案，實施后取得了很好的效果。

對于某煉廠常減壓裝置由于原油變化帶來的能耗高問題,采用煉油工藝模擬軟件pro/ii,建立換熱網(wǎng)絡模型.根據(jù)調整后的原油評價數(shù)據(jù),初餾塔、加熱爐、常壓塔、減壓塔操作參數(shù)以及產(chǎn)品餾分分布的要求作為裝置降能改造設計的基礎輸入?yún)?shù),以流程模擬軟件計算的結果為設計依據(jù),按照施工周期短、設備變動小、改造投資少的原則對現(xiàn)有換熱網(wǎng)絡進行改造設計.通過裝置投產(chǎn)后的標定數(shù)據(jù),對設計值進行校核,結果顯示模擬結果與生產(chǎn)數(shù)據(jù)基本一致.常減壓裝置換熱終溫提高了15℃,綜合能耗由原來的11.50kgeo/t降低到9.554kgeo/t標準油.

電氣安全是石油化工裝置安全運行的重要組成部分，是安全生產(chǎn)的有力保障，本文就常減壓裝置的電氣如何安全檢查進行了簡單的闡述：

常減壓裝置是煉油廠耗能最大的裝置之一,占煉油總耗能的30%左右,所以探討煉油廠常減壓裝置節(jié)能新措施有助于降低煉油廠的能源消耗,具有非常重要的意義。本文主要探討了加強煉油廠常減壓裝置節(jié)能的新措施。

從數(shù)據(jù)處理，模型建立，在線校正等方面敘述了軟測量技術在煉油廠一套常減壓裝置的應用，最后對軟測量技術的發(fā)展作了簡要展望。