低合金中厚板探傷不合原因分析及對(duì)策

采用低倍檢測(cè)、掃描電鏡能譜儀和金相顯微鏡對(duì)低合金中厚板拉伸性能不合格的斷口進(jìn)行觀察、檢測(cè)和分析,指出造成拉伸性能不合格的原因是鋼中的帶狀組織和較多非金屬夾雜物所致。

低合金鋼中厚板探傷缺陷的原因分析與探討

低合金鋼中厚板探傷缺陷的原因分析與探討 (2)

針對(duì)生產(chǎn)低合金中厚鋼板出現(xiàn)超聲波探傷缺陷的現(xiàn)象,分析探討缺陷的產(chǎn)生原因及形成機(jī)理。從而采取有效措施,防止鋼板缺陷的產(chǎn)生,提高探傷合格率。

通過(guò)低倍、金相及掃描電鏡等手段,對(duì)厚規(guī)格低合金容器板探傷不合的內(nèi)在組織進(jìn)行了分析,研究探傷不合的原因,闡明了鑄坯內(nèi)部中心偏析、夾雜物及微裂紋是導(dǎo)致鋼板探傷不合的內(nèi)在原因。提出了降低連鑄坯過(guò)熱度,采用連鑄末端動(dòng)態(tài)輕壓下技術(shù),鑄坯下線堆垛緩冷48h,鋼板加保溫罩緩冷48h等工藝措施,可有效提高鋼板探傷合格率。

應(yīng)用低倍試驗(yàn)、金相檢驗(yàn)、掃描電鏡等分析方法,對(duì)q345、16mnr軋制鋼板探傷不合格的原因進(jìn)行了探討。結(jié)果表明:mns夾雜引起聚集氫,導(dǎo)致氫致裂紋的產(chǎn)生,以及碳在板材心部的偏析,鋼板中心出現(xiàn)了貝氏體組織,使探傷不合格。

對(duì)低合金鋼板延伸率不合格的連鑄板坯和拉力試樣進(jìn)行低倍檢測(cè)和顯微組織分析,結(jié)果表明,鑄坯的內(nèi)部質(zhì)量存在中心偏析、裂紋和夾雜物以及板材中的帶狀組織是造成板材力學(xué)性能不合格的主要原因。指出通過(guò)相關(guān)煉鋼和軋鋼工藝控制,可以提高板材的性能和合格率。

針對(duì)模鑄扁錠軋制特厚鋼板超聲波探傷合格率低的問(wèn)題,采用低倍、掃描電鏡和斷口分析等手段對(duì)超聲波探傷不合鋼板的試樣進(jìn)行檢驗(yàn)和分析。結(jié)果表明,超聲波探傷不合的主要原因是模鑄扁錠疏松缺陷比較嚴(yán)重。通過(guò)增加冒口高度、使用高效發(fā)熱劑等手段提高扁錠凝固過(guò)程中的補(bǔ)縮能力,增加開(kāi)坯工序,實(shí)施兩次"高溫、低速、大壓下"工藝,即可將殘留在扁錠中的少量疏松充分壓合。

低合金鋼中厚板內(nèi)部缺陷分析探討

鋼板探傷不合原因分析

一、鋁合金厚板的分類(lèi) 1、按照厚度分類(lèi) 按照美國(guó)aa標(biāo)準(zhǔn)，厚度小于0.15mm為鋁箔，厚度0.15mm～6.35mm 為薄板，厚度大于6.35的為厚板。綜合各方面的情況，可將鋁合金 板按厚度分為特薄板(0.2～0.5)、薄板(0.5～35～80mm)、特厚板(>80～200mm)、極厚板(>200～ 1000mm)。 2、根據(jù)合金元素的含量和加工工藝的特點(diǎn)分類(lèi) 根據(jù)合金元素的含量和加工工藝的特點(diǎn)分類(lèi)，鋁合金可分為變形 鋁合金和鑄造鋁合金兩類(lèi)，但軋制厚板占85%以上。 3、根據(jù)材料的狀態(tài)分類(lèi) 根據(jù)材料的狀態(tài)可分為不可熱處理和可熱處理的，前者約占40% 弱，而后者約占60%強(qiáng)。 二、厚板的生產(chǎn)方法 厚板的生產(chǎn)方法分為兩種，即鑄錠熱軋法和鑄造法。凡是厚度大 于200mm的極厚板都是鑄造的，因?yàn)?/p>

在現(xiàn)有q345b級(jí)鋼板成分基礎(chǔ)上,不添加v,適當(dāng)調(diào)整c、mn含量,通過(guò)優(yōu)化控軋控冷工藝,生產(chǎn)出質(zhì)量?jī)?yōu)異的低合金鋼板。不僅為q345b到q345d的產(chǎn)品升級(jí)奠定基礎(chǔ),而且批量生產(chǎn)噸鋼成本可節(jié)約30元,實(shí)現(xiàn)了降成本不降質(zhì)量的目標(biāo)。

隨著世界航空市場(chǎng)趨好,鈦及鈦合金中厚板的需求旺盛,采用傳統(tǒng)的火焰切割方式切割鈦及鈦合金已無(wú)法滿足航空工業(yè)的需求。進(jìn)行了鈦及鈦合金中厚板水刀切割實(shí)驗(yàn)。結(jié)果表明,水壓、沙流量和切割速率是影響鈦及鈦合金中厚板切割質(zhì)量的主要因素;ti-6a1-4v合金中厚板切割水壓應(yīng)控制在372.3～393.0mpa,沙流量應(yīng)控制在0.681kg/min,切割速率根據(jù)板材的厚度分別控制在10～20mm厚為260mm/min,20～30mm厚為145mm/min,30～40厚為96mm/min,40～50mm厚為65mm/min,50～60mm厚為48mm/min;ta2,ta7,ti-1023合金視其硬度大小確定切割速率,與ti-6a1-4v合金切割速率比分別為1.4,1.2,0.8。經(jīng)濟(jì)效益對(duì)比分析結(jié)果表明,水刀切割鈦及鈦合金中厚板的費(fèi)用僅為火焰切割費(fèi)用的1/3左右,水刀切割所耗時(shí)間為火焰切割的1/5左右。

鋁合金中厚板電氣安裝施工探討

鋁合金厚板生產(chǎn)線的生產(chǎn)工藝復(fù)雜、對(duì)生產(chǎn)設(shè)備的要求較高,這就要求鋁合金中厚板電氣安裝具有較高的質(zhì)量,否則將會(huì)影響到生產(chǎn)線的正常生產(chǎn)和日常維護(hù)。本文在闡述鋁合金中厚板電氣安裝特點(diǎn)的基礎(chǔ)上,深入探討了鋁合金中厚板電氣安裝的施工技術(shù),就電氣安裝的重點(diǎn)問(wèn)題進(jìn)行了分析,具有一定的參考價(jià)值。

采用光鏡金相、電鏡金相和定點(diǎn)能譜對(duì)8011低合金化鋁合金連鑄連軋板坯中的晶粒形態(tài)、鑄態(tài)組織及第二相進(jìn)行了檢驗(yàn)。認(rèn)為,合金中不均勻第二相alfesi的存在是板坯隨后冷軋時(shí)發(fā)生斷裂的根源。

為解決7a04鋁合金板材a級(jí)探傷不合格的問(wèn)題,對(duì)7a04鋁合金板材產(chǎn)生缺陷的原因進(jìn)行分析,通過(guò)對(duì)缺陷部位的低倍、高倍組織觀察及掃描電鏡的能譜分析,確定出該探傷缺陷是由于其內(nèi)部組織中存在夾雜物所致,并從提高熔體純潔度、改善分配液流的玻璃纖維布質(zhì)量等方面提出改進(jìn)措施。

分析了中厚板表面裂紋形成的原因。結(jié)果表明:中板表面裂紋是連鑄坯表面裂紋的遺傳,連鑄結(jié)晶器內(nèi)坯殼不均勻是導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生的根本原因。通過(guò)降低c含量、更換鍍層結(jié)晶器等措施,取得了良好的效果。

為了分析q345d鋼板探傷不合的原因,利用數(shù)碼相機(jī)、掃描電鏡、能譜儀和金相顯微鏡對(duì)鋼板低倍、夾雜物和顯微組織進(jìn)行了觀察分析。采用鋼板軋制后堆垛緩冷的方法,提高了探傷合格率;通過(guò)對(duì)比,介紹了探傷合格的機(jī)理。

針對(duì)低合金鋼板延伸率不合問(wèn)題,采用低倍檢驗(yàn)、金相分析、掃描電鏡等手段對(duì)不合鋼板及鑄坯的組織和斷口形貌進(jìn)行分析研究,結(jié)果表明,引起低合金鋼板延伸率不合的根本原因是鑄坯的成分偏析導(dǎo)致粒狀貝氏體硬相組織、條狀mns夾雜物和中間裂紋。通過(guò)采取相應(yīng)措施,改善了鑄坯內(nèi)部質(zhì)量,提高了低合金鋼板的延伸率。

通過(guò)取樣分析,研究了冶煉、軋制以及軋后控冷工藝對(duì)q345c鋼板微觀組織及探傷結(jié)果不合格的影響。結(jié)果表明:中心偏析、裂紋、軋后水冷、mns等夾雜物以及氫均對(duì)鋼板的探傷結(jié)果造成不利影響。

針對(duì)中厚鋼板超聲波探傷出現(xiàn)的兩類(lèi)典型缺陷,通過(guò)低倍檢驗(yàn)和金相檢驗(yàn)等手段,并結(jié)合實(shí)際探傷過(guò)程中缺陷的分布位置對(duì)探傷不合格的原因進(jìn)行了分析。結(jié)果表明:點(diǎn)狀密集型缺陷主要與連鑄坯的中心偏析有關(guān),側(cè)邊條型缺陷則主要來(lái)源于連鑄坯的三角區(qū)裂紋或靠近三角區(qū)的中心裂紋,鋼板體部的條型缺陷則是由連鑄坯的中間裂紋造成的。