化肥廠10%增產(chǎn)節(jié)能改造脫碳聯(lián)鎖系統(tǒng)

1990年第1期天然氣化工27· 我廠大化肥節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造 肖賢忠． (瀘州天螺氣化工廠) 瀘天化廠大化肥裝置是70年代初期弓i進(jìn)的成套生產(chǎn)技術(shù)，臺(tái)成氨設(shè)計(jì)能耗約為38．4 gj／tnh3。尿素裝置排放的工藝廢承申含氯約3．5，尿素約2。80年代初由于加拿 大已建成噸氨能耗低于29．sgj的低能耗氫廠，因而這類大化肥裝置的節(jié)能技術(shù)改造勢(shì) 托必行。諼廠刺用世界鑷行貸款進(jìn)行了技術(shù)隨造，改造項(xiàng)口內(nèi)容較同期進(jìn)行營造韻同 婁廠鄉(xiāng)，岡而取得了氨產(chǎn)量lls0t／d，凈節(jié)能5．26gj／t氦的良好效果。選到了技術(shù) 改造的預(yù)期目標(biāo)，可供同類廠進(jìn)行技術(shù)改造作參考。 1前言 我國大f￡肥生產(chǎn)裝置是7o年代初目f進(jìn)的 成套生產(chǎn)技術(shù)，合成氨能耗為38．4gj／t氟。由 于7o年代柬期已出現(xiàn)了低能耗合成氮工藝， bo年代初在加拿夾已建成了低能耗氨廠，噸 氨能

本文敘述了該廠大型合成氨裝置、大型尿素水解裝置、中型合成氨裝置、中型尿素裝置的節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造,從改造項(xiàng)目的內(nèi)容、特點(diǎn)、性能及工藝特點(diǎn)進(jìn)行了全面闡述。改造后,大型合成氨裝置增產(chǎn)15％,每年可增產(chǎn)合成氨4.5萬噸,能耗降低13.42％,下降了5.263gj/t-nh_3;中型合成氨裝置生產(chǎn)能力提高50％,每年可增產(chǎn)合成氨5萬噸,能耗降低29.06％,下降了13.846gj/t-nh_3。

本文著重闡述新疆化肥廠100kt/a合成氨節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造項(xiàng)目環(huán)保治理措施,針對(duì)企業(yè)的污染狀況,提出對(duì)策,預(yù)測(cè)效果,這一舉會(huì)造福一方,利于萬民。

我廠于1977年投產(chǎn),原設(shè)計(jì)能力為年產(chǎn)三千噸合成氨的小型氮肥廠。經(jīng)過三次技術(shù)改造,目前設(shè)計(jì)能力已達(dá)年產(chǎn)二萬五千噸合成氨。本文試對(duì)改造后的設(shè)備配套問題以及各工序間的平衡問題通過測(cè)算(具體計(jì)算過程略——本刊編輯部)對(duì)存在的薄弱環(huán)節(jié)以及應(yīng)采取的對(duì)策提出幾點(diǎn)看法。經(jīng)推算表明,我廠大部分設(shè)備的設(shè)計(jì)是

對(duì)合成氨工藝各種先進(jìn)節(jié)能技術(shù)進(jìn)行了分析，為國內(nèi)大型天然氣制氨裝置的改造提供了依據(jù)。

大氮肥 合成氨裝置增產(chǎn)節(jié)能改造綜述 誦窿氮肥廠王志華 摘一本文綜述了引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)對(duì)合成氨裝置進(jìn)行的增產(chǎn)節(jié)能改造，改造后，生 產(chǎn)能力增加了17．6，能耗下降了4．35gj／tnh3。 一 、前言 洞庭氮肥廠建廠初期，原料即由天然氣 改為石腦油，導(dǎo)致合成氨的生產(chǎn)能力由日產(chǎn) 1000tnh下降到日產(chǎn)850tnh。但是，除 了一段轉(zhuǎn)化爐和脫碳兩部分工藝裝置外，其 余工藝裝置及尿素裝置的工藝設(shè)備均只在絢 85％的負(fù)荷下運(yùn)轉(zhuǎn)，設(shè)備能力沒有充分發(fā)揮。 為此，我們自1979年投產(chǎn)以后，就一直尋求 消除一段轉(zhuǎn)化爐和脫碳系統(tǒng)兩個(gè)瓶頸的方 法。曾提出過用部分城市煤氣與石腦油混合 作原料的方案，也傲過利用煉廠千氣與石腦 油混合作原料的小型試驗(yàn)。 1986年1o月與華凱公司簽訂技木改造設(shè) 計(jì)和服務(wù)合同，并確定技術(shù)改造的目標(biāo)為： 經(jīng)過改造

揚(yáng)子石化應(yīng)用中國石化專利技術(shù)，陸續(xù)對(duì)老區(qū)的5臺(tái)裂解爐進(jìn)行了節(jié)能改造。改造后的單臺(tái)裂解爐乙烯生產(chǎn)能力提高15kt／a，乙烯收率提高約0．3個(gè)百分點(diǎn)，熱效率提高約2個(gè)百分點(diǎn)，乙烯能耗降幅達(dá)5．5％以上。

一、序言目前我國中型氮肥廠計(jì)五十余家,氨生產(chǎn)總能力超過四百萬噸,約占全國合成氨及化肥總產(chǎn)量的四分之一。這些廠的共同特點(diǎn)是技術(shù)落后,設(shè)備陳舊,主要原料消耗量、產(chǎn)品成本及總能耗均較高,與發(fā)達(dá)國家比較,

天脊集團(tuán)近日對(duì)合成氨裝置進(jìn)行了改造，年產(chǎn)能由30萬噸擴(kuò)大到45萬噸，同時(shí)噸氨綜合能耗由2．29噸標(biāo)煤下降到1．89噸。天脊集團(tuán)也因此成為煤化工行業(yè)的節(jié)能先鋒。

一、概述本人曾受亞洲開發(fā)銀行聘請(qǐng),作為亞行的顧問專家,參加亞行援助中國工業(yè)節(jié)能項(xiàng)目化肥行業(yè)石家莊化肥廠節(jié)能改造的咨詢工作。為此,1990年6～7月間,在石家莊化肥廠匯同各方共商節(jié)能改造方案。技術(shù)性工作是在清華大學(xué)的項(xiàng)目管理辦公室和化工部有關(guān)部門的指導(dǎo)下,匯合石家莊化肥廠協(xié)同完成。

我廠1o萬噸／年合成氨裝置的 節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造總結(jié) 一 、改遣背景 總工辦朱昌厚 我廠10萬噸／年合成氮裝置是六十年代 初我國第一套從英國漢格公司引進(jìn)的以天然 氣為原科生產(chǎn)合成氧的成套裝置，設(shè)計(jì)能力 為3oo噸／b合成氨，噸氨能耗為50．244gj， 當(dāng)時(shí)是先進(jìn)的，引進(jìn)后對(duì)國內(nèi)中型合成氨工 業(yè)的發(fā)展起到了促進(jìn)作用。當(dāng)今世界，隨著 經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和需求，能源危機(jī)和能源價(jià)格的 不斷上漲日趨嚴(yán)重，而合成氨廠又是耗能大 戶。因此，八十年代的臺(tái)成氨生產(chǎn)技術(shù)在熱 能綜合回收罩ⅱ用，節(jié)能降耗方面進(jìn)入了一個(gè) 大飛躍時(shí)期，各種節(jié)能新技術(shù)、新工藝尤如 雨后春筍般不斷涌現(xiàn)，相繼問世并投入工業(yè) 化，使噸氟能耗實(shí)現(xiàn)低于29．3gj的新水平。 而我國現(xiàn)有中型氨廠的技術(shù)水平和能耗與當(dāng) 今國際先進(jìn)技術(shù)水平相比，技術(shù)落后，能耗 高，設(shè)備陳舊等。為適應(yīng)我國國民經(jīng)濟(jì)的發(fā)

針對(duì)管殼式甲醇合成塔不易大型化、催化劑裝填率低、催化劑更換周期短等缺點(diǎn),對(duì)甲醇合成塔進(jìn)行了改造,結(jié)果表明,增加了單塔的生產(chǎn)能力,提高了催化劑的更換周期;對(duì)合成裝置中的甲醇分離器進(jìn)行了改造,提高了甲醇的分離效率,降低了循環(huán)氣中的甲醇含量,從而提高了co的單程轉(zhuǎn)化率,提高了醇凈值;通過對(duì)甲醇合成塔和甲醇分離器的改造,整體單系列生產(chǎn)能力比原裝置生產(chǎn)能力提高了10%以上,有效地降低了生產(chǎn)成本,而不影響裝置的安全性和操作穩(wěn)定性。

．2eo女甄肥9g2年 。日。一8， 大型合成氨裝置進(jìn)一步增產(chǎn) 節(jié)能改造的探討 巴陵石化公司洞庭蠱(肥廣王志華，，j_卜 摘要本文在過去5年實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，討論了大型臺(tái)成氨廠為提高產(chǎn)量和節(jié)能所用的 黜并囂關(guān)麓飼改進(jìn)增加產(chǎn)量節(jié)能言堂廣最博· 我國自70年代由國外引進(jìn)大型合成氨裝 置以來，在十多年的時(shí)間內(nèi)，經(jīng)歷了建好開 好引進(jìn)裝置，消化吸收引進(jìn)技術(shù)和進(jìn)而對(duì)引 進(jìn)裝置進(jìn)行增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造三個(gè)階段。 “七五”期間，大部分引進(jìn)裝置都進(jìn)行了不 同程度的技術(shù)改造，有幾套裝置的生產(chǎn)能力 已提高了15～17．6％，能耗平均下降了 4．33gj／t·nh3，最大下降5．27gj／t·nh3。 同時(shí)，由于在技術(shù)改造中廣泛應(yīng)用新技術(shù)， 采用新材料、新設(shè)備，改造工程與裝置大修 和設(shè)備更新相結(jié)臺(tái)，使得改造后的裝

此次改造的是使用浙大中控advantrol-pro工控系統(tǒng)控制的二甲醚生產(chǎn)裝置,通過在各個(gè)物料輸送管線上加裝程控閥門實(shí)現(xiàn)物料切斷,和緊急放空.控制系統(tǒng)改造包含擴(kuò)充系統(tǒng)卡件,增加聯(lián)鎖邏輯以及相應(yīng)操作界面.聯(lián)鎖投用之后能快速準(zhǔn)確地實(shí)現(xiàn)緊急停車,提高生產(chǎn)運(yùn)行的安全性.

中國石油吉林石化公司化肥廠作為吉林石化公司公用工程介質(zhì)外送基地,由于公用工程介質(zhì)供需不均衡,造成公司范圍內(nèi)部分裝置副產(chǎn)的氮?dú)?、氫氣、蒸汽過剩而放空,帶來較大的能源浪費(fèi)和經(jīng)濟(jì)損失。為此,針對(duì)存在的問題,實(shí)施了合成氨裝置過剩氮?dú)夂头趴盏蛪赫羝厥铡⒈揭蚁┭b置氫氣回收、新老廠區(qū)儀表空氣整合并網(wǎng)運(yùn)行等。一系列節(jié)能措施落實(shí)后,既滿足了公司范圍內(nèi)各裝置對(duì)公用工程介質(zhì)的需求,又大幅降低了能耗,全年可為企業(yè)挽回5560.12萬元的經(jīng)濟(jì)損失,帶來了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

針對(duì)電石法乙炔工藝中冷卻系統(tǒng)壓縮機(jī)溫度高、壓縮機(jī)出口壓力低、系統(tǒng)壓力波動(dòng)大等問題，進(jìn)行了相應(yīng)改造，改造后裝置運(yùn)行平穩(wěn)、安全，提高了乙炔生產(chǎn)效率。

'h-h—’ l專題論述； ～___h_h 以渣油為原料的1000噸／h大型氨廠 增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造設(shè)想 鎮(zhèn)海石化總廠王鳴陽四川化工總廠曹憲龍 接要；本文結(jié)合工廠生產(chǎn)實(shí)際，分析增產(chǎn)節(jié)能10％的可能性。從瓶頸部位選擇 和優(yōu)化組合技術(shù)改造的項(xiàng)目，提出實(shí)現(xiàn)增產(chǎn)節(jié)能的技術(shù)改造途徑，經(jīng)改造后臺(tái)成氨 日產(chǎn)量遺l100噸，托耗由原設(shè)計(jì)的44．3gilt—nh。降到39．6g]／t—nh，々并進(jìn) 行了多方案的技術(shù)經(jīng)濟(jì)比較，認(rèn)為是可行的。 概況 我國以渣油為原料的三套合成氨裝置 (鎮(zhèn)海，新疆，寧夏)分別于1984、1985、 1987年先后投科試車，生產(chǎn)出產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu) 良，純度為99．船％的液氨，有的廠合成氨產(chǎn) 量曾超過設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力。但由于以渣油為原 料的合成氨裝置，受牽制因索較多；如原料 渣油品種的變化，耐火磚的質(zhì)量，

寧夏石化公司第二套大化肥裝置循環(huán)水系統(tǒng)有11座逆流冷卻塔,其中的風(fēng)機(jī)采用減速器+傳動(dòng)軸的電驅(qū)動(dòng)方式,配套電機(jī)功率為200kw。為減少生產(chǎn)過程中的能源消耗、降低成本,公司對(duì)冷卻塔進(jìn)行了節(jié)能改造,以水輪機(jī)替代電機(jī),并從理論上對(duì)可行性進(jìn)行了探討,結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況進(jìn)行了改造,取得了良好的效果。

增產(chǎn)-10號(hào)柴油的實(shí)驗(yàn)室研究

為了節(jié)約能源,提高產(chǎn)質(zhì)量,江西萬年青水泥股份有限公司對(duì)其3號(hào)窯(我國首臺(tái)2000t/d國產(chǎn)化pc窯)進(jìn)行了增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造。工藝設(shè)備方面,技術(shù)陳舊、產(chǎn)量低、能耗高的生料制備以及熟料煅燒與冷卻設(shè)備等實(shí)施改造和更換;同時(shí),改原有的“二高一中”配料方案為“三中”方案,并優(yōu)化工藝參數(shù),完善中控操作。通過技改,系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定,產(chǎn)量由不能實(shí)現(xiàn)2000t/d達(dá)產(chǎn)生產(chǎn),提高到2450t/d以上,熟料電耗由86kwh/t降為65kwh/t,技改效益可觀。

介紹中國石油化工股份有限公司湖北化肥分公司合成氨裝置合成回路技術(shù)改造情況,分析比較改造前后實(shí)際運(yùn)行數(shù)據(jù),對(duì)改造后實(shí)際運(yùn)行中的具體問題提出應(yīng)對(duì)措施。

我廠85年開建,87年投入生產(chǎn)的φ2.2×8.5m盤塔式機(jī)立窯,多年來產(chǎn)量低,能耗高,中心通風(fēng)不良,熟料結(jié)大塊,卸料速度慢,熟料在卸料盤以上800—1000毫米處,易結(jié)塊、懸空,甚至卸不出熟料。臺(tái)時(shí)產(chǎn)量始終在3.0—3.5~t徘徊,年熟料產(chǎn)量僅在21000~t—23000~t之間。遠(yuǎn)沒有達(dá)到設(shè)計(jì)能力,嚴(yán)重影響企業(yè)效益。92年先進(jìn)行窯體改造,改造后投入運(yùn)行,連續(xù)幾年來效果明顯,收益非淺。一、改造前窯體狀況及存在的問題。①改造前窯體剖面幾何尺寸如下圖所