化肥廠10%增產(chǎn)節(jié)能改造脫碳聯(lián)鎖系統(tǒng)

本文敘述了該廠大型合成氨裝置、大型尿素水解裝置、中型合成氨裝置、中型尿素裝置的節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造,從改造項(xiàng)目的內(nèi)容、特點(diǎn)、性能及工藝特點(diǎn)進(jìn)行了全面闡述。改造后,大型合成氨裝置增產(chǎn)15％,每年可增產(chǎn)合成氨4.5萬(wàn)噸,能耗降低13.42％,下降了5.263gj/t-nh_3;中型合成氨裝置生產(chǎn)能力提高50％,每年可增產(chǎn)合成氨5萬(wàn)噸,能耗降低29.06％,下降了13.846gj/t-nh_3。

揚(yáng)子石化應(yīng)用中國(guó)石化專(zhuān)利技術(shù)，陸續(xù)對(duì)老區(qū)的5臺(tái)裂解爐進(jìn)行了節(jié)能改造。改造后的單臺(tái)裂解爐乙烯生產(chǎn)能力提高15kt／a，乙烯收率提高約0．3個(gè)百分點(diǎn)，熱效率提高約2個(gè)百分點(diǎn)，乙烯能耗降幅達(dá)5．5％以上。

一、概述本人曾受亞洲開(kāi)發(fā)銀行聘請(qǐng),作為亞行的顧問(wèn)專(zhuān)家,參加亞行援助中國(guó)工業(yè)節(jié)能項(xiàng)目化肥行業(yè)石家莊化肥廠節(jié)能改造的咨詢(xún)工作。為此,1990年6～7月間,在石家莊化肥廠匯同各方共商節(jié)能改造方案。技術(shù)性工作是在清華大學(xué)的項(xiàng)目管理辦公室和化工部有關(guān)部門(mén)的指導(dǎo)下,匯合石家莊化肥廠協(xié)同完成。

我廠1o萬(wàn)噸／年合成氨裝置的 節(jié)能增產(chǎn)技術(shù)改造總結(jié) 一 、改遣背景 總工辦朱昌厚 我廠10萬(wàn)噸／年合成氮裝置是六十年代 初我國(guó)第一套從英國(guó)漢格公司引進(jìn)的以天然 氣為原科生產(chǎn)合成氧的成套裝置，設(shè)計(jì)能力 為3oo噸／b合成氨，噸氨能耗為50．244gj， 當(dāng)時(shí)是先進(jìn)的，引進(jìn)后對(duì)國(guó)內(nèi)中型合成氨工 業(yè)的發(fā)展起到了促進(jìn)作用。當(dāng)今世界，隨著 經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和需求，能源危機(jī)和能源價(jià)格的 不斷上漲日趨嚴(yán)重，而合成氨廠又是耗能大 戶(hù)。因此，八十年代的臺(tái)成氨生產(chǎn)技術(shù)在熱 能綜合回收罩ⅱ用，節(jié)能降耗方面進(jìn)入了一個(gè) 大飛躍時(shí)期，各種節(jié)能新技術(shù)、新工藝尤如 雨后春筍般不斷涌現(xiàn)，相繼問(wèn)世并投入工業(yè) 化，使噸氟能耗實(shí)現(xiàn)低于29．3gj的新水平。 而我國(guó)現(xiàn)有中型氨廠的技術(shù)水平和能耗與當(dāng) 今國(guó)際先進(jìn)技術(shù)水平相比，技術(shù)落后，能耗 高，設(shè)備陳舊等。為適應(yīng)我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的發(fā)

針對(duì)管殼式甲醇合成塔不易大型化、催化劑裝填率低、催化劑更換周期短等缺點(diǎn),對(duì)甲醇合成塔進(jìn)行了改造,結(jié)果表明,增加了單塔的生產(chǎn)能力,提高了催化劑的更換周期;對(duì)合成裝置中的甲醇分離器進(jìn)行了改造,提高了甲醇的分離效率,降低了循環(huán)氣中的甲醇含量,從而提高了co的單程轉(zhuǎn)化率,提高了醇凈值;通過(guò)對(duì)甲醇合成塔和甲醇分離器的改造,整體單系列生產(chǎn)能力比原裝置生產(chǎn)能力提高了10%以上,有效地降低了生產(chǎn)成本,而不影響裝置的安全性和操作穩(wěn)定性。

．2eo女甄肥9g2年 。日。一8， 大型合成氨裝置進(jìn)一步增產(chǎn) 節(jié)能改造的探討 巴陵石化公司洞庭蠱(肥廣王志華，，j_卜 摘要本文在過(guò)去5年實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，討論了大型臺(tái)成氨廠為提高產(chǎn)量和節(jié)能所用的 黜并囂關(guān)麓飼改進(jìn)增加產(chǎn)量節(jié)能言堂廣最博· 我國(guó)自70年代由國(guó)外引進(jìn)大型合成氨裝 置以來(lái)，在十多年的時(shí)間內(nèi)，經(jīng)歷了建好開(kāi) 好引進(jìn)裝置，消化吸收引進(jìn)技術(shù)和進(jìn)而對(duì)引 進(jìn)裝置進(jìn)行增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造三個(gè)階段。 “七五”期間，大部分引進(jìn)裝置都進(jìn)行了不 同程度的技術(shù)改造，有幾套裝置的生產(chǎn)能力 已提高了15～17．6％，能耗平均下降了 4．33gj／t·nh3，最大下降5．27gj／t·nh3。 同時(shí)，由于在技術(shù)改造中廣泛應(yīng)用新技術(shù)， 采用新材料、新設(shè)備，改造工程與裝置大修 和設(shè)備更新相結(jié)臺(tái)，使得改造后的裝

此次改造的是使用浙大中控advantrol-pro工控系統(tǒng)控制的二甲醚生產(chǎn)裝置,通過(guò)在各個(gè)物料輸送管線(xiàn)上加裝程控閥門(mén)實(shí)現(xiàn)物料切斷,和緊急放空.控制系統(tǒng)改造包含擴(kuò)充系統(tǒng)卡件,增加聯(lián)鎖邏輯以及相應(yīng)操作界面.聯(lián)鎖投用之后能快速準(zhǔn)確地實(shí)現(xiàn)緊急停車(chē),提高生產(chǎn)運(yùn)行的安全性.

'h-h—’ l專(zhuān)題論述； ～___h_h 以渣油為原料的1000噸／h大型氨廠 增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造設(shè)想 鎮(zhèn)海石化總廠王鳴陽(yáng)四川化工總廠曹憲龍 接要；本文結(jié)合工廠生產(chǎn)實(shí)際，分析增產(chǎn)節(jié)能10％的可能性。從瓶頸部位選擇 和優(yōu)化組合技術(shù)改造的項(xiàng)目，提出實(shí)現(xiàn)增產(chǎn)節(jié)能的技術(shù)改造途徑，經(jīng)改造后臺(tái)成氨 日產(chǎn)量遺l100噸，托耗由原設(shè)計(jì)的44．3gilt—nh。降到39．6g]／t—nh，々并進(jìn) 行了多方案的技術(shù)經(jīng)濟(jì)比較，認(rèn)為是可行的。 概況 我國(guó)以渣油為原料的三套合成氨裝置 (鎮(zhèn)海，新疆，寧夏)分別于1984、1985、 1987年先后投科試車(chē)，生產(chǎn)出產(chǎn)品質(zhì)量?jī)?yōu) 良，純度為99．船％的液氨，有的廠合成氨產(chǎn) 量曾超過(guò)設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力。但由于以渣油為原 料的合成氨裝置，受牽制因索較多；如原料 渣油品種的變化，耐火磚的質(zhì)量，

南農(nóng)化肥廠2.5*10^4tNH3/a工程改造合成節(jié)能流...

1前言我公司第二化肥廠的氨合成塔(105-d)已采用瑞士卡薩里公司的軸徑向三床層冷激、床間換熱式合成塔內(nèi)件在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行改造,使用1.5-3.0mm國(guó)產(chǎn)小顆粒催化劑,并在第一床層使用預(yù)還原型催化劑。合成塔能力按日產(chǎn)1200噸合成氨設(shè)計(jì)。合成塔改造于

寧夏石化公司第二套大化肥裝置循環(huán)水系統(tǒng)有11座逆流冷卻塔,其中的風(fēng)機(jī)采用減速器+傳動(dòng)軸的電驅(qū)動(dòng)方式,配套電機(jī)功率為200kw。為減少生產(chǎn)過(guò)程中的能源消耗、降低成本,公司對(duì)冷卻塔進(jìn)行了節(jié)能改造,以水輪機(jī)替代電機(jī),并從理論上對(duì)可行性進(jìn)行了探討,結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況進(jìn)行了改造,取得了良好的效果。

增產(chǎn)-10號(hào)柴油的實(shí)驗(yàn)室研究

為了節(jié)約能源,提高產(chǎn)質(zhì)量,江西萬(wàn)年青水泥股份有限公司對(duì)其3號(hào)窯(我國(guó)首臺(tái)2000t/d國(guó)產(chǎn)化pc窯)進(jìn)行了增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造。工藝設(shè)備方面,技術(shù)陳舊、產(chǎn)量低、能耗高的生料制備以及熟料煅燒與冷卻設(shè)備等實(shí)施改造和更換;同時(shí),改原有的“二高一中”配料方案為“三中”方案,并優(yōu)化工藝參數(shù),完善中控操作。通過(guò)技改,系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定,產(chǎn)量由不能實(shí)現(xiàn)2000t/d達(dá)產(chǎn)生產(chǎn),提高到2450t/d以上,熟料電耗由86kwh/t降為65kwh/t,技改效益可觀。