吉化煉油廠對(duì)加氫裂化裝置分餾系統(tǒng)實(shí)施技術(shù)改造

介紹了中國(guó)石油遼陽(yáng)石化公司100萬(wàn)t／a加氫裂化裝置由中間餾分油生產(chǎn)方案改造為重石腦油生產(chǎn)方案的主要改造內(nèi)容，并對(duì)比分析了改造前后的主要操作條件、產(chǎn)品收率等。結(jié)果表明：改造后裝置采用ff-46精制催化劑和fc-46裂化催化劑；在原料油性質(zhì)和其他工況基本相近的情況下，改造前精制反應(yīng)器、裂化反應(yīng)器的總溫升及平均反應(yīng)溫度、柴油收率、重石腦油收率分別為43．0，47．1，387．2，405．7℃，56．49％，20．41％，改造后上述各值依次為54．5，58．6，383．5，378．4℃，34．83％，45．01％。

結(jié)合現(xiàn)有新型槽車(chē)進(jìn)出油品裝卸區(qū)的空間需求,對(duì)現(xiàn)有老舊爬車(chē)系統(tǒng)改造:對(duì)原有爬車(chē)車(chē)體、車(chē)輪結(jié)構(gòu)、推臂結(jié)構(gòu)進(jìn)行了結(jié)構(gòu)改進(jìn),解決了新型槽車(chē)空間受限的問(wèn)題;對(duì)原有爬車(chē)運(yùn)行控制,運(yùn)用現(xiàn)代控制技術(shù),重新進(jìn)行了控制設(shè)計(jì),保證了爬車(chē)運(yùn)行的安全可靠性.

茂名石化煉油廠二催化裝置原設(shè)計(jì)處理能力為800kt/a,摻渣40%。經(jīng)過(guò)核算,將分餾塔柴油抽出口以上塔盤(pán)改為固舌型塔盤(pán),穩(wěn)定塔下層進(jìn)料口以上塔盤(pán)改為superfrac塔盤(pán),同時(shí)對(duì)換熱流程適當(dāng)調(diào)整,部分管線擴(kuò)大升級(jí),使處理量擴(kuò)大至1mt/a,摻渣達(dá)60%。

中國(guó)石化茂名分公司加氫裂化裝置分餾系統(tǒng)采用"先汽提、后分餾"流程,其中分餾流程用于分割重石腦油、噴氣燃料、柴油及尾油,原設(shè)計(jì)柴油作為全廠柴油產(chǎn)品調(diào)合組分。根據(jù)市場(chǎng)需求變化,該裝置擬最大量生產(chǎn)噴氣燃料,同時(shí)分餾塔經(jīng)過(guò)改造后柴油產(chǎn)品作為5號(hào)工業(yè)白油。通過(guò)對(duì)柴油產(chǎn)品質(zhì)量及分餾流程的分析,制定了2種改造方案并在裝置上進(jìn)行了實(shí)施。工業(yè)應(yīng)用結(jié)果表明,2種方案改造后均能生產(chǎn)出5號(hào)工業(yè)白油,新增側(cè)線的改造效果優(yōu)于提高柴油側(cè)線塔進(jìn)料溫度的改造效果,5號(hào)工業(yè)白油質(zhì)量達(dá)到優(yōu)級(jí)品水平。

1概述根據(jù)“八·五”規(guī)劃,“八·五”期間煉油廠原油加工量為700萬(wàn)t/a,而且全部為大慶原油。由于加工大慶油時(shí)減壓渣油收率較華北油要高,因此,將導(dǎo)致煉油廠渣油過(guò)剩。進(jìn)一步提高原油加工深度,是煉油廠面臨的一個(gè)重要課題,從煉油廠的實(shí)際情況來(lái)看,到“八·五”末期催化裂化裝置每年至少要加工40多萬(wàn)t減

通過(guò)對(duì)加氫裂化裝置的加熱爐f103、f104、f105的現(xiàn)狀分析,初步找出了目前的問(wèn)題所在,從幾個(gè)方面對(duì)加熱爐的控制方案進(jìn)行了改造,取得了預(yù)期的效果。

利用aspenplus11.1流程模擬軟件對(duì)茂石化煉油廠部分脫硫裝置及胺液再生能力進(jìn)行核算,充分挖掘現(xiàn)有裝置的富余量,從而在不增加脫硫設(shè)施的情況下,滿足新建100萬(wàn)t/a焦化裝置瓦斯和液態(tài)烴脫硫要求,節(jié)省了新建一套脫硫設(shè)施的投資約220萬(wàn)元。

本文以格爾木煉油廠加氫裂化裝置分餾系統(tǒng)為例介紹了加氫裂化裝置分餾系統(tǒng)的概況,闡述了纏繞管式換熱器的結(jié)構(gòu)性能,淺析了纏繞管式換熱器應(yīng)用于加氫裂化裝置分餾系統(tǒng)的可行性,并其應(yīng)用后對(duì)在節(jié)能降耗方面的節(jié)能效果進(jìn)行了概算。

本文對(duì)減壓系統(tǒng)產(chǎn)品不合格的原因進(jìn)行了分析，并提出該系統(tǒng)尤其是關(guān)鍵設(shè)備－減壓塔的技術(shù)改造方案，實(shí)施后取得了很好的效果。

對(duì)哈薩克斯坦某煉油廠重油催化裂化裝置安全閥選型進(jìn)行分析,系統(tǒng)地介紹了先導(dǎo)式安全閥、機(jī)械聯(lián)鎖式安全閥、快速切換式安全閥的形式及工作原理.先導(dǎo)式安全閥具有良好的密封性,被uop公司廣泛應(yīng)用于反再系統(tǒng),如主風(fēng)機(jī)出口、外取熱器流化風(fēng)入口、再生器流化風(fēng)環(huán)等;機(jī)械聯(lián)鎖式安全閥為根據(jù)哈薩克斯坦國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)設(shè)置,對(duì)于易燃易爆及有毒有害的工藝介質(zhì)采用此種安全閥可提高安全性;快速切換式安全閥具有簡(jiǎn)便快捷的特點(diǎn),主要應(yīng)用于水冷器循環(huán)水側(cè),防止循化水側(cè)發(fā)生熱脹或氣化超壓.

某石化公司150×104t/a加氫裂化裝置高壓空冷器風(fēng)機(jī)風(fēng)量小,葉片和翼型存在缺陷,傳動(dòng)方式效率低,導(dǎo)致高壓分離器溫度上升,氣相循環(huán)氫體積增大,相應(yīng)增大了循環(huán)氫壓縮機(jī)負(fù)荷,造成汽輪機(jī)蒸汽耗量增加,循環(huán)氫純度降低,產(chǎn)品質(zhì)量變差。對(duì)高壓空冷器4臺(tái)風(fēng)機(jī)實(shí)施了改造:采用新型hy系列玻璃鋼葉片替換tb型鋁風(fēng)機(jī)葉片,采用嚙合傳動(dòng)型的同步帶傳動(dòng)替換摩擦傳動(dòng)型的多楔帶傳動(dòng)。與改造前相比,改造后風(fēng)機(jī)全壓從170pa提高到200pa,風(fēng)量從36×104m3/h提高到46×104m3/h,平均風(fēng)速?gòu)?.391m/s提高到3.875m/s;反應(yīng)流出物的溫降提高了5℃;汽輪機(jī)3.5mpa蒸汽消耗量每小時(shí)可節(jié)約0.6t;加氫裂化裝置運(yùn)行平穩(wěn),加工量從149.44t/h提高到164.75t/h。

中海油惠州石化3.6mt/a煤柴油加氫裂化裝置自開(kāi)工以來(lái),脫硫化氫塔分離效果一直較差,輕石腦油硫化氫含量高。為此,應(yīng)用流程模擬軟件對(duì)脫硫化氫塔進(jìn)行流程模擬,模擬結(jié)果與實(shí)際情況吻合,在此基礎(chǔ)上進(jìn)行水力學(xué)負(fù)荷計(jì)算,確定脫硫化氫塔進(jìn)料段和提餾段設(shè)計(jì)不合理,需要進(jìn)行改造。具體的改造方案為：進(jìn)料段塔盤(pán)增加籬柵,改變中心降液管的出口堰長(zhǎng),改善原來(lái)不平衡的四溢流設(shè)計(jì);提餾段塔盤(pán)在現(xiàn)有的邊降液管的凹形受液盤(pán)上開(kāi)淚孔,保留邊降液管,同時(shí)取消所有的凹形受液盤(pán)結(jié)構(gòu),原導(dǎo)向浮閥更換為bdh浮閥,增加浮閥數(shù)量約1倍。改造后,輕石腦油中硫化氫體積濃度較改造前大幅降低,由330×10^-6-380×10^-6降至150×10^-6以下,裝置轉(zhuǎn)化率彈性由29%-32%增大至26%-32%,滿足裝置的生產(chǎn)能力和產(chǎn)品質(zhì)量要求。

綜上所述,經(jīng)過(guò)4個(gè)多月的工業(yè)應(yīng)用,各項(xiàng)監(jiān)測(cè)結(jié) 果證明,ht01油溶性緩蝕劑對(duì)塔頂設(shè)備有較好的 緩蝕效果,且能很好地抑制露點(diǎn)下的點(diǎn)蝕。 3　工業(yè)應(yīng)用 在ht01油溶性緩蝕劑工業(yè)應(yīng)用的基礎(chǔ)上, 武漢石油化工廠兩套常減壓裝置塔頂揮發(fā)系統(tǒng)先 后投用緩蝕劑ht01,注入量5～8μg/g。ⅰ套常 減壓蒸餾裝置應(yīng)用情況見(jiàn)表7。1998年,ⅱ套常 減壓裝置常壓塔頂鐵離子含量全年平均為1.01 mg/l。 表7?、√壮p壓裝置塔頂冷凝水鐵離子含量　mg/l 初餾塔頂常壓塔頂減壓塔頂 1.851.241.61 0.960.970.64 0.710.990.63 0.550.630.55 0.871.440.54 1.761.061.37 1.390.951.10 　　從表7常規(guī)設(shè)備

揚(yáng)子石化煉油廠尤里卡裝置因設(shè)計(jì)的原料性質(zhì)和實(shí)際有較大差異,運(yùn)行初期頻繁停車(chē)。因工藝原因,改造工作也十分艱難。對(duì)尤里卡裝置投產(chǎn)以來(lái)摸索出的工藝、設(shè)備等方面的一系列技術(shù)改造措施進(jìn)行了小結(jié)。

本文介紹了南充煉油廠酮苯裝置結(jié)晶、過(guò)濾、溶劑回收等系統(tǒng)的工藝流程及改造情況，裝置經(jīng)過(guò)改造后處理能力從４．５ｘ１０４ｔ／ａ增加到６．５ｘ１０４ｔ／ａ。

鎮(zhèn)海煉化公司兩套加氫裂化裝置的優(yōu)化運(yùn)行

針對(duì)某公司加氫裂化裝置中,與過(guò)濾器相連的膨脹節(jié)波紋管出現(xiàn)的泄漏現(xiàn)象,對(duì)失效的波紋管進(jìn)行了宏觀形貌、微觀形貌、腐蝕產(chǎn)物能譜、金相組織及材料化學(xué)成分等分析,結(jié)果發(fā)現(xiàn)晶間腐蝕是造成失效的主要原因,并據(jù)此提出了改進(jìn)措施。

天津石化公司煉油廠加氫裂化裝置所用的自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器與老式過(guò)濾器相比,具有自動(dòng)化程度高、過(guò)濾精度高等優(yōu)點(diǎn),在實(shí)際應(yīng)用中顯示出了它的優(yōu)越性

介紹了加氫裂化裝置用直流式截止閥的主要技術(shù)參數(shù)、工作原理和結(jié)構(gòu)特點(diǎn),論述了設(shè)計(jì)計(jì)算方法和公式。

加氫裂化裝置高壓管道的施工與管理

加氫裂化裝置高壓管道的施工與管理

氣體分餾裝置是用于催化裂化產(chǎn)生的液化石油氣進(jìn)行分餾,在生產(chǎn)過(guò)程中,存在液化石油氣和硫化氫等有害氣體及生產(chǎn)性噪聲。煉油廠氣體衛(wèi)生工程設(shè)施的衛(wèi)生學(xué)效果,以防止職業(yè)有害因素對(duì)生產(chǎn)工人健康的危害。