加氫裂化裝置加熱爐節(jié)能降耗改造

介紹了中國(guó)石油化工股份有限公司中原油田分公司石油化工總廠催化裂化裝置的節(jié)能降耗技術(shù)改造措施:降低生焦率、提高煙氣輪機(jī)機(jī)組同步運(yùn)行率、機(jī)泵電機(jī)更新為節(jié)能電機(jī)、部分機(jī)泵葉輪切削、增加催化與加氫裝置汽油熱聯(lián)合流程、余熱鍋爐吹灰系統(tǒng)更新、柴油冷后系統(tǒng)改造等等,這些節(jié)能降耗改造項(xiàng)目在裝置日常生產(chǎn)中初步發(fā)揮了節(jié)能降耗的作用,在節(jié)水減排、減少電耗、減少燃料和提高低溫?zé)岬睦寐实确矫嫘Ч@著。

介紹了中國(guó)石油化工股份有限公司長(zhǎng)嶺分公司i套催化裂化裝置的節(jié)能降耗改造措施,主要包括:催化裂化裝置注氨水系統(tǒng)流程改造、汽油提升管進(jìn)料增設(shè)預(yù)熱措施、主風(fēng)機(jī)和煙氣輪機(jī)機(jī)組檢修改造、部分機(jī)泵電機(jī)增加變頻和葉輪切削以及主副—中和輕重汽油分離系統(tǒng)換熱流程優(yōu)化改造等等,這些節(jié)能降耗改造項(xiàng)目在裝置日常生產(chǎn)中初步發(fā)揮了節(jié)能降耗的作用,在節(jié)水減排、減少電耗、降低蒸汽消耗和提高低溫?zé)岬睦寐实确矫嫘Ч@著。

本文主要介紹了永坪煉油廠催化裂化裝置的節(jié)能降耗技術(shù)方面的改造措施。改造措施主要包括:對(duì)催化裂化分餾、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)流程進(jìn)行改造,對(duì)反應(yīng)提升管mip工藝的改造及外取熱器改造,對(duì)于主風(fēng)機(jī)和煙氣輪機(jī)進(jìn)行機(jī)組檢修改造,部分機(jī)泵電機(jī)增加變頻設(shè)施,蒸汽凝結(jié)水回用等等,這些節(jié)能降耗改造項(xiàng)目在裝置日常生產(chǎn)中發(fā)揮了節(jié)能降耗的作用。在進(jìn)行技術(shù)改造的同時(shí),還采取一系列措施確保催化裂化裝置能夠安全、高效、平穩(wěn)運(yùn)行,使整個(gè)裝置的能耗大幅度下降,節(jié)能工作取得了顯著成績(jī)。為公司節(jié)能降耗工作提供參考。

中國(guó)石化茂名分公司加氫裂化裝置分餾系統(tǒng)采用"先汽提、后分餾"流程,其中分餾流程用于分割重石腦油、噴氣燃料、柴油及尾油,原設(shè)計(jì)柴油作為全廠柴油產(chǎn)品調(diào)合組分。根據(jù)市場(chǎng)需求變化,該裝置擬最大量生產(chǎn)噴氣燃料,同時(shí)分餾塔經(jīng)過(guò)改造后柴油產(chǎn)品作為5號(hào)工業(yè)白油。通過(guò)對(duì)柴油產(chǎn)品質(zhì)量及分餾流程的分析,制定了2種改造方案并在裝置上進(jìn)行了實(shí)施。工業(yè)應(yīng)用結(jié)果表明,2種方案改造后均能生產(chǎn)出5號(hào)工業(yè)白油,新增側(cè)線的改造效果優(yōu)于提高柴油側(cè)線塔進(jìn)料溫度的改造效果,5號(hào)工業(yè)白油質(zhì)量達(dá)到優(yōu)級(jí)品水平。

分析了軋鋼連續(xù)加熱爐在鋼鐵企業(yè)中能耗現(xiàn)狀,提出降低軋鋼加熱爐能耗的一系列措施,包括改造加熱爐結(jié)構(gòu)、優(yōu)化工藝、改進(jìn)維護(hù)手段等。

分析了軋鋼連續(xù)加熱爐在鋼鐵企業(yè)中的能耗現(xiàn)狀,提出了降低軋鋼加熱爐能耗的一系列措施,包括改造加熱爐結(jié)構(gòu)、優(yōu)化工藝、改進(jìn)維護(hù)手段等。

某石化公司150×104t/a加氫裂化裝置高壓空冷器風(fēng)機(jī)風(fēng)量小,葉片和翼型存在缺陷,傳動(dòng)方式效率低,導(dǎo)致高壓分離器溫度上升,氣相循環(huán)氫體積增大,相應(yīng)增大了循環(huán)氫壓縮機(jī)負(fù)荷,造成汽輪機(jī)蒸汽耗量增加,循環(huán)氫純度降低,產(chǎn)品質(zhì)量變差。對(duì)高壓空冷器4臺(tái)風(fēng)機(jī)實(shí)施了改造:采用新型hy系列玻璃鋼葉片替換tb型鋁風(fēng)機(jī)葉片,采用嚙合傳動(dòng)型的同步帶傳動(dòng)替換摩擦傳動(dòng)型的多楔帶傳動(dòng)。與改造前相比,改造后風(fēng)機(jī)全壓從170pa提高到200pa,風(fēng)量從36×104m3/h提高到46×104m3/h,平均風(fēng)速?gòu)?.391m/s提高到3.875m/s;反應(yīng)流出物的溫降提高了5℃;汽輪機(jī)3.5mpa蒸汽消耗量每小時(shí)可節(jié)約0.6t;加氫裂化裝置運(yùn)行平穩(wěn),加工量從149.44t/h提高到164.75t/h。

介紹了中國(guó)石油遼陽(yáng)石化公司100萬(wàn)t／a加氫裂化裝置由中間餾分油生產(chǎn)方案改造為重石腦油生產(chǎn)方案的主要改造內(nèi)容，并對(duì)比分析了改造前后的主要操作條件、產(chǎn)品收率等。結(jié)果表明：改造后裝置采用ff-46精制催化劑和fc-46裂化催化劑；在原料油性質(zhì)和其他工況基本相近的情況下，改造前精制反應(yīng)器、裂化反應(yīng)器的總溫升及平均反應(yīng)溫度、柴油收率、重石腦油收率分別為43．0，47．1，387．2，405．7℃，56．49％，20．41％，改造后上述各值依次為54．5，58．6，383．5，378．4℃，34．83％，45．01％。

中海油惠州石化3.6mt/a煤柴油加氫裂化裝置自開(kāi)工以來(lái),脫硫化氫塔分離效果一直較差,輕石腦油硫化氫含量高。為此,應(yīng)用流程模擬軟件對(duì)脫硫化氫塔進(jìn)行流程模擬,模擬結(jié)果與實(shí)際情況吻合,在此基礎(chǔ)上進(jìn)行水力學(xué)負(fù)荷計(jì)算,確定脫硫化氫塔進(jìn)料段和提餾段設(shè)計(jì)不合理,需要進(jìn)行改造。具體的改造方案為：進(jìn)料段塔盤(pán)增加籬柵,改變中心降液管的出口堰長(zhǎng),改善原來(lái)不平衡的四溢流設(shè)計(jì);提餾段塔盤(pán)在現(xiàn)有的邊降液管的凹形受液盤(pán)上開(kāi)淚孔,保留邊降液管,同時(shí)取消所有的凹形受液盤(pán)結(jié)構(gòu),原導(dǎo)向浮閥更換為bdh浮閥,增加浮閥數(shù)量約1倍。改造后,輕石腦油中硫化氫體積濃度較改造前大幅降低,由330×10^-6-380×10^-6降至150×10^-6以下,裝置轉(zhuǎn)化率彈性由29%-32%增大至26%-32%,滿足裝置的生產(chǎn)能力和產(chǎn)品質(zhì)量要求。

鎮(zhèn)海煉化公司兩套加氫裂化裝置的優(yōu)化運(yùn)行

針對(duì)某公司加氫裂化裝置中,與過(guò)濾器相連的膨脹節(jié)波紋管出現(xiàn)的泄漏現(xiàn)象,對(duì)失效的波紋管進(jìn)行了宏觀形貌、微觀形貌、腐蝕產(chǎn)物能譜、金相組織及材料化學(xué)成分等分析,結(jié)果發(fā)現(xiàn)晶間腐蝕是造成失效的主要原因,并據(jù)此提出了改進(jìn)措施。

天津石化公司煉油廠加氫裂化裝置所用的自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器與老式過(guò)濾器相比,具有自動(dòng)化程度高、過(guò)濾精度高等優(yōu)點(diǎn),在實(shí)際應(yīng)用中顯示出了它的優(yōu)越性

介紹了加氫裂化裝置用直流式截止閥的主要技術(shù)參數(shù)、工作原理和結(jié)構(gòu)特點(diǎn),論述了設(shè)計(jì)計(jì)算方法和公式。

加氫裂化裝置高壓管道的施工與管理

對(duì)延遲焦化一裝置加熱爐進(jìn)行了改造，采取對(duì)流管直轉(zhuǎn)輻射和下進(jìn)上出加熱流程，在輻射室內(nèi)底部敷設(shè)16根爐管，在輻射室設(shè)置約3m的中間橋墻，以及一點(diǎn)注水二點(diǎn)注汽措施后，裝置能耗由改造前的1067．685mj／t下降到1017．357mj／t，原料殘?zhí)浚固渴章时戎涤?．649提高到0．710，實(shí)現(xiàn)了單爐1年連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)不燒焦的目標(biāo)。

3.3　經(jīng)濟(jì)效益 裝置高負(fù)荷生產(chǎn)年可創(chuàng)效益:342.22萬(wàn)元。 計(jì)算過(guò)程如下: (11-9.06)×8000×45%×98%×(2800-2 300)=342.22萬(wàn)元/年 式中: 　11.0—高負(fù)荷時(shí)碳四每小時(shí)進(jìn)料量,t/h 　9.06—設(shè)計(jì)負(fù)荷時(shí)碳四每小時(shí)最大進(jìn)料量,t/h 　45%—原料中丁二烯質(zhì)量分?jǐn)?shù) 　98%—丁二烯抽提率 　2800—丁二烯1998年外購(gòu)價(jià),元/t丁二烯 　2300—丁二烯1998年成本價(jià),元/t丁二烯 　8000—全年生產(chǎn)時(shí)間,h 4　存在問(wèn)題 (1)脫重組份塔操作彈性小　在裝置達(dá)11 t/h負(fù)荷時(shí),脫重組份塔塔釜丁二烯不易控制,已 明顯發(fā)現(xiàn)t201b塔能力不足,而萃取精餾系統(tǒng)操 作彈性還較大,因此改造t201a/b還可進(jìn)一

本文通過(guò)增加脫氨塔塔身高度,更換精餾段及提餾段內(nèi)填料來(lái)提高脫氨塔分離效果、降低塔頂餾出物中甲胺含量、減少塔釜出料中nh3含量、減少塔釜蒸汽使用量;割除部分塔板降液板底部,提高2#精餾塔精餾效果,降低塔頂tma中mma及dma含量;脫水塔精餾段筒體更換為雙溢流塔盤(pán),塔頂增加一段高效規(guī)整填料提高脫水塔分離效果,環(huán)保釜廢水用于原料甲醇預(yù)熱,合成反應(yīng)氣用于氣氨的預(yù)熱,冷凝液熱量用于脫氨塔進(jìn)料的預(yù)熱.

加氫裂化裝置高壓管道的施工與管理

液氮貯槽中的低溫液氮要進(jìn)行氣化才能使用，公司原有氣化器是蒸汽加熱氣化器，需用大量的工業(yè)水及蒸汽，對(duì)原有的氣化器進(jìn)行技能化改造后，改造為空溫式液氮?dú)饣b置，操作簡(jiǎn)便，供氣快，不需附加能源，減少能源浪費(fèi)。

加氫裂化裝置高壓換熱器一般采用螺紋鎖緊環(huán)結(jié)構(gòu)換熱器,纏繞管式換熱器首次在鎮(zhèn)海煉化分公司加氫裂化裝置中應(yīng)用。文章對(duì)纏繞管式換熱器在加氫裂化裝置中的使用情況進(jìn)行了簡(jiǎn)單介紹,并提出了結(jié)構(gòu)上和使用中可能出現(xiàn)的問(wèn)題與采取的措施。

本文以格爾木煉油廠加氫裂化裝置分餾系統(tǒng)為例介紹了加氫裂化裝置分餾系統(tǒng)的概況,闡述了纏繞管式換熱器的結(jié)構(gòu)性能,淺析了纏繞管式換熱器應(yīng)用于加氫裂化裝置分餾系統(tǒng)的可行性,并其應(yīng)用后對(duì)在節(jié)能降耗方面的節(jié)能效果進(jìn)行了概算。

對(duì)煉油系統(tǒng)加氫裂化裝置生產(chǎn)過(guò)程中高壓空冷管束內(nèi)壁介質(zhì)結(jié)垢及腐蝕原因進(jìn)行了分析。采用化學(xué)清洗方法對(duì)管束內(nèi)壁的結(jié)垢及腐蝕產(chǎn)物進(jìn)行清洗,提高了設(shè)備的換熱效果,避免了金屬表面的腐蝕,保證了裝置的安全運(yùn)行。