硫回收裝置工藝優(yōu)化及節(jié)能改造總結

簡要介紹了分離式熱管換熱器的工作原理和流程,分析了寶鋼2號高爐余熱回收裝置運行現(xiàn)狀,闡述了對其進行整體改造的必要性和緊迫性。介紹此次余熱回收裝置整體改造主要內(nèi)容和實施過程,整體擴容更換分離型熱管式余熱回收裝置、共計3套（空氣、煤氣、煙氣）換熱器。每套換熱器換熱片由原來的8組增加到12組,同時更換3個煙氣系統(tǒng)的閥門。改造歷時78天,比計劃工期大大提前。余熱回收換熱效果顯著改善,達到了預期的目標。

簡要介紹了分離式熱管換熱器的工作原理和流程,分析了寶鋼2號高爐余熱回收裝置運行現(xiàn)狀,闡述了對其進行整體改造的必要性和緊迫性。介紹此次余熱回收裝置整體改造主要內(nèi)容和實施過程,整體擴容更換分離型熱管式余熱回收裝置、共計3套(空氣、煤氣、煙氣)換熱器。每套換熱器換熱片由原來的8組增加到12組,同時更換3個煙氣系統(tǒng)的閥門。改造歷時78天,比計劃工期大大提前。余熱回收換熱效果顯著改善,達到了預期的目標。

2016年9月 硫磺回收裝置的技術改造 姜曉龍（國電赤峰化工有限公司，內(nèi)蒙古赤峰024000） 摘要：隨著社會的不斷進步發(fā)展，環(huán)保意識普及和可持續(xù) 發(fā)展理念深入人心，在這種大環(huán)境下，我國很多石化公司開始 新建、擴建硫磺回收裝置，以減小尾氣中so2含量，達到環(huán)境保 護目的。但這種硫磺回收裝置在國內(nèi)應用時間短，生產(chǎn)中存在 著各種設計缺陷和不安全因素。本文基于生產(chǎn)實際情況做出 了相應的技術改造。 關鍵詞：硫磺回收；克勞斯工藝；技術改造；so2 1生產(chǎn)流程和存在的問題 1.1生產(chǎn)流程 本硫磺回收裝置由以下幾個部分組成：一個分流式熱反應 段，接下來是兩個克勞斯催化反應段，一個超優(yōu)克勞斯催化反 應段和一個超級克勞斯催化反應段。最后一個反應段產(chǎn)生的 尾氣進入熱焚燒爐進行焚燒。 進入硫回收裝置的原料氣共有三股：低溫甲醇洗氣、煤氣 水馳放氣和酚回收酸性氣。低溫甲醇洗氣

硫磺回收裝置的凝結水流程采用閃蒸罐后的低低壓蒸汽至空冷器冷卻后返回閃蒸罐。不凝氣聚集會導致凝結水系統(tǒng)壓力升高,蒸汽換熱器的能力下降,影響裝置正常運行。經(jīng)過改造的凝結水流程有效解決了不凝氣聚集問題。

以廣西石化硫磺回收裝置中液硫線蒸汽夾套管道安裝為例,從夾套管預制、組裝、安裝以及焊接工藝角度詳細論述了內(nèi)管焊縫隱蔽型夾套管施工技術要點。結合施工中遇到的小直徑管道下?lián)献冃?、蒸汽夾套管內(nèi)管表面誤刷底漆、供汽管和疏水管出現(xiàn)多處折彎問題進行分析探討,提出簡單有效的工藝措施以確保工程中夾套管安裝質(zhì)量,最終順利完成約4700m夾套管的安裝,為今后的同類工程施工積累了經(jīng)驗。

榆林天然氣處理廠凝結水回收裝置在運行中凝結水回水溫度過高。凝結水回收裝置在高溫水中長期運轉,裝置極易汽化,機泵故障頻發(fā),造成凝結水利用率低,污水處理量大等問題,嚴重影響水系統(tǒng)的正常運行。通過分析研究,進行數(shù)字化改造和工藝改造,解決現(xiàn)存問題,保證水系統(tǒng)安全平穩(wěn)運行。

介紹因半水煤氣及變換氣脫硫的連續(xù)熔硫裝置液量大、溶液溫度高、溶液富鹽含量高等，造成了連續(xù)熔硫勞動強度大、蒸汽用量大、脫硫系統(tǒng)運行周期短、熔硫后殘液量大、沉淀物多、環(huán)境差、環(huán)保壓力大等問題。對熔硫裝置采用板框式壓濾機進行改造后，有效減少系統(tǒng)中副產(chǎn)物的生成，改善了脫硫液成分，減少了蒸汽消耗，延緩了脫硫系統(tǒng)運行時間，減少了熔硫蒸汽用量。同時，年可節(jié)約蒸汽費用約80萬元、電費約85萬元，社會效益、經(jīng)濟效益和安全環(huán)保效益十分顯著。

簡要介紹三廢流化混燃爐系統(tǒng)的工藝流程、設備選型,并介紹采用該系統(tǒng)對原吹風氣余熱回收裝置進行技術改造后取得的經(jīng)濟效益。

通過對懸浮聚合回收裝置中的一級冷凝器由臥式冷凝器改為立式冷凝器,以及列管管徑由φ18擴大到φ38,使得一級冷凝器下料不暢和列管自聚堵塞問題得到了解決;通過對單體儲槽排水方式的改進,使得排水夾帶的氯乙烯單體得到了回收;通過提高單體儲槽出口管的位置,使得單體管道自聚堵塞現(xiàn)象得到了消除。技術改造后,完善了聚合回收工藝,降低了pvc樹脂的生產(chǎn)成本。

分析吹風氣回收存在的問題,介紹了裝置的吹灰改造措施。對改造前后的生產(chǎn)運行效果進行對比和總結,結果表明,改造后蒸汽產(chǎn)量提高了20%。

1存在問題江蘇阜寧雙多化工有限公司于2010年建成2套配置φ6500mm吹風氣燃燒爐和30t/h余熱鍋爐的吹風氣余熱回收裝置,單套裝置設計回收8臺造氣爐產(chǎn)生的吹風氣。運行初期燃燒爐溫度和壓力均比較穩(wěn)定,余熱鍋爐產(chǎn)蒸汽量約20t/h,工藝指標均在設計參數(shù)之內(nèi),基本達到設計要求;該吹風氣余熱回收裝置運行半年后,余熱鍋爐逐漸出現(xiàn)以下問題。(1)余熱鍋爐積灰嚴重,造成燃燒爐爐內(nèi)的

硫回收裝置硫磺成型技術方案的選擇

尿素造粒塔是尿素生產(chǎn)中的關鍵設備。通過自然通風和機械通風使融熔尿素在下落過程中達到凝同成形和冷卻，故在尿素造粒塔頂部的排放氣中會夾帶大量的尿素粉塵，這些尿素粉塵大部分降落在附近的地面上，不僅腐蝕道路和建筑物，而且危害作物的生長，污染周邊環(huán)境。

2~#造氣系統(tǒng)配有6臺造氣爐,但因吹風氣余熱回收裝置積灰過多,近年來只能回收其中4臺爐的吹風氣,導致粉塵含量超標嚴重、蒸汽產(chǎn)量降低。針對該問題,依據(jù)增加燃燒爐燃燒空間、選用專利技術以提高設備使用壽命的思路進行改造,成功解決了該問題。改造后,2~#造氣系統(tǒng)可回收6臺造氣爐全部吹風氣,可多產(chǎn)蒸汽5t/h,1年內(nèi)即可收回全部投資。

介紹了采用濕法回收尿素造粒粉塵的工藝流程、裝置特點、運行中存在問題和采取措施及經(jīng)濟效益。

當今的電廠鍋爐給水除氧方式大致有三種——熱力除氧,真空除氧,化學除氧.目前行業(yè)內(nèi)應用普遍采用的方式為熱力除氧,即用高溫蒸汽加熱給水,水面上逸出的氧氣和不凝結氣體通過排氧門排放到大氣,必然會導致能量的損失,對環(huán)境造成一定的污染,同時,還會產(chǎn)生噪音.本文介紹了4臺除氧器的乏汽回收裝置的改造方法及其應用效果,并對其進行經(jīng)濟效益分析.

介紹遼河化肥廠冷凝液回收裝置擴容改造的工藝設計。

近年來,我國針對油田輕烴回收裝置現(xiàn)狀做了詳細的調(diào)查、研究,并對其進行分析,發(fā)現(xiàn),我國油田輕烴回收裝置主要原料來自大慶油田,通過增壓、制冷等方式將輕烴分離出來,得到合格干氣。本文主要針對大慶油田的輕烴回收裝置運行的過程中,產(chǎn)生的一些冷量能資源消耗、氨壓縮機以及負荷過大等問題,并且提出對油田生產(chǎn)工藝的流程進行改造,充分利用油田冷量資源,為我國油田節(jié)約能源,以此來提高我國的輕烴收率。

油田輕烴回收裝置主要是通過制冷和增壓的方式來分離輕烴,從而獲得合格的干氣。因此油田的輕烴回收裝置對于節(jié)約油田能源、充分利用油田能量資源有著非常重要的作用。用當前遼河油田石化輕烴廠的油田輕烴回收裝置還存在一些問題,例如氨壓縮機負荷過大、冷量等資源消耗過大的問題,因此必須采取有效的措施來對油田輕烴回收裝置的生產(chǎn)工藝進行改造。

介紹了杭州和利時macsv控制系統(tǒng)在天然氣凈化廠硫磺回收裝置技術改造中的應用情況,以及控制系統(tǒng)全面升級與擴容后利用其豐富的組態(tài)功能實現(xiàn)了所需復雜控制。通過技術改造順利滿足了cba硫磺回收裝置工藝要求,實現(xiàn)了長期安全穩(wěn)定生產(chǎn)的目的,同時還介紹了cba硫磺回收工藝的一些控制特點。

撫順石化分公司石油三廠原有硫磺回收裝置的處理能力已經(jīng)不能滿足生產(chǎn)的需要,2002年對硫磺回收裝置進行了擴建和改造。該裝置采用了一段高溫轉化、二級催化轉化的克勞斯工藝,采用揝sr敾乖?吸收工藝處理尾氣。擴能改造后,新增的尾氣處理能力與硫磺回收能力相配套,排放的廢氣符合國家現(xiàn)行的環(huán)保標準。該裝置工藝路線合理、可靠,硫回收率高。

介紹了齊魯分公司勝利煉油廠80kt/a硫磺回收裝置的工藝原理和最近幾年的運行狀況,對裝置技術改造情況進行了總結,論述了該裝置存在的問題及采取的相應措施。目前裝置運行穩(wěn)定,各項指標均達到設計要求,凈化氣排放合格。