三明鋼廠高爐噴煤系統(tǒng)改造工程順利投產(chǎn)

1概述三明鋼鐵廠原噴煤系統(tǒng)于1974年建成投產(chǎn),是與原2座255m~3高爐相配套的。投產(chǎn)22年來(lái),已向高爐噴吹無(wú)煙煤55萬(wàn)t,節(jié)焦41.2萬(wàn)t,取得了良好的節(jié)能效果。隨著三鋼的發(fā)展,高爐已增至3座,爐容擴(kuò)大到958m~3,原噴煤系統(tǒng)只能勉強(qiáng)維持低量噴煤。在年產(chǎn)70萬(wàn)t生鐵時(shí),要達(dá)到噴吹65kg/t的煤粉就有相當(dāng)?shù)碾y度。另外,1995年系統(tǒng)

對(duì)方大特鋼新2號(hào)高爐噴煤系統(tǒng)改造的設(shè)計(jì)思路進(jìn)行了總結(jié),將準(zhǔn)備退出生產(chǎn)線的噴煤系統(tǒng)進(jìn)行改造,充分利舊使用,以滿足新2號(hào)高爐正常噴煤需求。

噴煤系統(tǒng)經(jīng)過(guò)系列改造,已經(jīng)滿足了承鋼高爐要求的噴煤要求。

濟(jì)鋼高爐中速磨制粉系統(tǒng)投運(yùn)后,由于中速磨本體的缺陷,導(dǎo)致該系統(tǒng)不能正常生產(chǎn)。通過(guò)對(duì)中速磨設(shè)備本體的改造和對(duì)各工藝參數(shù)的調(diào)節(jié),中速磨臺(tái)時(shí)產(chǎn)量得到了提高。

酒鋼1#、2#高爐噴煤系統(tǒng)擴(kuò)能改造設(shè)計(jì)包括配煤、制粉系統(tǒng)改造及噴吹系統(tǒng)改造,設(shè)計(jì)采用電子秤配煤、布袋收粉器、無(wú)煙煤及煙煤混合噴吹、上出料濃相輸送噴煤工藝和設(shè)備、爐前分配器、安全監(jiān)測(cè)、計(jì)算機(jī)控制等先進(jìn)的技術(shù)。該系統(tǒng)具有投資少、工期短、見(jiàn)效快、操作簡(jiǎn)便、運(yùn)行可靠等特點(diǎn)。噴煤比大幅度上升,對(duì)酒鋼高爐以煤代焦,降低生鐵成本有顯著作用。

通過(guò)對(duì)噴煤設(shè)施的改擴(kuò)建,昆鋼高爐噴煤系統(tǒng)生產(chǎn)能力有較大提高,年制粉能力已達(dá)40萬(wàn)t,6號(hào)高爐煤比現(xiàn)已達(dá)到140kg/t,并已具備煤比170kg/t的噴吹能力,5號(hào)高爐煤比可達(dá)100kg/t。

介紹了承鋼噴煤系統(tǒng)二次改造的具體情況以及改造前后的工藝流程。

承鋼高爐冶煉以釩鈦磁鐵礦為原料,經(jīng)過(guò)多次試驗(yàn),研究,直到1994年,3^#,4^#高爐噴煤系統(tǒng)才正式投產(chǎn),經(jīng)過(guò)多次改造,噴煤工藝得到不斷完善,促進(jìn)了噴煤量的提高,取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益,同時(shí),對(duì)釩鈦磁鐵冶煉也有了進(jìn)一步認(rèn)識(shí),為實(shí)現(xiàn)噴吹煙煤并能對(duì)全廠所有高爐進(jìn)行噴吹,目前正對(duì)在現(xiàn)有系統(tǒng)繼續(xù)改造和擴(kuò)建,使承鋼噴煤水平躍上一個(gè)新臺(tái)階。

濟(jì)鋼第一煉鐵廠針對(duì)原噴煤系統(tǒng)存在的制粉設(shè)備產(chǎn)能低、耗能大,設(shè)備故障多,不能進(jìn)行煙煤、無(wú)煙煤混噴等問(wèn)題,采取了一系列優(yōu)化改造措施:擴(kuò)建煤場(chǎng),實(shí)現(xiàn)了原煤儲(chǔ)備量充足、給料快、達(dá)標(biāo);引進(jìn)高產(chǎn)能中速磨煤機(jī),并對(duì)其分離器結(jié)構(gòu)和氣流噴嘴的導(dǎo)流方式及收粉設(shè)備進(jìn)行優(yōu)化改造,保證了煤粉的產(chǎn)質(zhì)量,消除了安全隱患;改用臥筒式煙氣發(fā)生爐,確保系統(tǒng)壓力、溫度、流量符合混噴工藝要求;完善煤粉輸送系統(tǒng)配置等,實(shí)現(xiàn)了煤粉的平穩(wěn)均勻輸送,實(shí)現(xiàn)了高爐高煤比噴煤。

1改造前狀況柳鋼煉鐵廠第二代制粉噴吹系統(tǒng)是在1992年建設(shè)投產(chǎn)的,噴吹煤種為無(wú)煙煤。該系統(tǒng)采用老流程,即兩次風(fēng)機(jī)、兩級(jí)旋風(fēng)帶布袋收塵,工藝流程見(jiàn)圖1。原料貯運(yùn)部分:設(shè)有72×24m干煤棚一座,最大貯煤能力近4000t,輸送及初加工采用2條皮帶機(jī)和1臺(tái)齒輥破碎機(jī),小時(shí)輸煤能力為30t。

本文介紹包鋼噴煤系統(tǒng)技術(shù)改造后，制粉工藝由多級(jí)收塵改為一級(jí)收塵；輸粉倉(cāng)式泵由下出料改為上出料形式；噴吹工藝由串罐式改為并罐式。改造后的特點(diǎn)是工藝合理、生產(chǎn)能力提高、工序能耗降低、有利于安全生產(chǎn)，經(jīng)濟(jì)效益與社會(huì)效益顯著。

介紹了高爐噴煤氣體分析系統(tǒng)的基本原理、系統(tǒng)現(xiàn)狀和在承鋼煉鐵廠的應(yīng)用情況,分析了噴煤氣體分析系統(tǒng)存在的主要問(wèn)題。為滿足噴煤工藝的實(shí)際要求,根據(jù)噴煤氣體分析系統(tǒng)的現(xiàn)狀,對(duì)取樣探頭、反吹柜、預(yù)處理系統(tǒng)的設(shè)備及流程進(jìn)行了改造,用三菱plc完善了原有的電氣控制單元,用西門子氣體分析儀提高了氣體分析檢測(cè)精度。承鋼高爐噴煤氣體分析系統(tǒng)應(yīng)用表明,系統(tǒng)設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定,充分滿足了現(xiàn)場(chǎng)工藝的控制要求,提高了氣體分析的精度,保證了生產(chǎn)安全、低耗、高效、自動(dòng)化的需要。

2000年12月,杭鋼煉鐵噴煤第二制粉系統(tǒng)投入生產(chǎn),增加制粉能力18t/h,滿足了高爐富氧大噴吹的需要。系統(tǒng)采用中速磨全負(fù)壓一級(jí)收粉工藝,并用plc進(jìn)行自動(dòng)控制。

通過(guò)對(duì)天鐵冶金集團(tuán)有限公司2#高爐噴煤系統(tǒng)技術(shù)改造過(guò)程中有關(guān)問(wèn)題的解決進(jìn)行分析,提出對(duì)噴煤技術(shù)發(fā)展方向的見(jiàn)解。

宣鋼10號(hào)高爐2008年3月投產(chǎn),高爐有效容積為2500m3,噴煤系統(tǒng)采用了zgm133g中速輥式磨煤機(jī),大布袋一次收粉、三罐交叉并聯(lián)倒罐噴吹、罐中央氮?dú)饬骰搴凸薜椎獨(dú)饬骰b置等設(shè)備和工藝技術(shù),設(shè)計(jì)制粉能力74～78t/h。在試生產(chǎn)過(guò)程中,存在著由于設(shè)計(jì)和設(shè)備存在的缺陷等原因,設(shè)備故障率高,生產(chǎn)不穩(wěn)定;通過(guò)對(duì)原煤配比比例、制粉各工藝參數(shù)的及時(shí)、有效的調(diào)整,原煤輸送、中速磨磨機(jī)本體、制粉、噴吹等設(shè)備一系列改造后,使噴煤量有了很大的提高,截止2008年6月,10號(hào)高爐中速磨臺(tái)時(shí)產(chǎn)量均達(dá)到了45t/h以上,故障發(fā)生率明顯降低、提高了高爐噴吹煤粉量,提高噴煤比節(jié)焦降耗,確保了高爐順行,達(dá)到了預(yù)期的效果。

宣鋼9號(hào)高爐2005年10月投產(chǎn),高爐有效容積為1800m3,噴煤系統(tǒng)采用了zgm123n中速輥式磨煤機(jī),大布袋一次收粉、兩罐交叉并聯(lián)倒罐噴吹、罐中央氮?dú)饬骰搴凸薜椎獨(dú)饬骰b置等設(shè)備和工藝技術(shù),設(shè)計(jì)制粉能力60t/h。在生產(chǎn)過(guò)程中,由于原煤煤質(zhì)硬、煤質(zhì)差、煤種雜以及設(shè)備存在的缺陷、設(shè)備關(guān)鍵部位磨損嚴(yán)重等原因,中速磨的臺(tái)時(shí)產(chǎn)量沒(méi)有達(dá)到60t/h的設(shè)計(jì)要求。通過(guò)對(duì)原煤配比比例、制粉各工藝參數(shù)的及時(shí)、有效的調(diào)整,原煤輸送、中速磨磨機(jī)本體、制粉、噴吹等設(shè)備一系列改造后,提高了臺(tái)時(shí)產(chǎn)量,截止2007年3月,9號(hào)高爐中速磨臺(tái)時(shí)產(chǎn)量均達(dá)到了35t/h以上,故障發(fā)生率明顯降低、提高了高爐噴吹煤粉量,提高噴煤比節(jié)焦降耗,確保了高爐順行,達(dá)到了預(yù)期的效果。

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結(jié)合某鋼廠高爐噴煤系統(tǒng)的實(shí)際情況，探討了利用噴煤系統(tǒng)的返粉管道實(shí)現(xiàn)一期系統(tǒng)向二期系統(tǒng)輸送煤粉的可行性，通過(guò)對(duì)噴吹流程的調(diào)整、分析和計(jì)算證實(shí)該了方法的可行性。

萊鋼750m~3高爐噴煤系統(tǒng)改造采用了如下先進(jìn)技術(shù):中速磨制粉,布袋收粉器收粉,濃相輸送技術(shù)等。噴煤系統(tǒng)改造后。高爐煤比達(dá)到150kg/t以上,焦比降到400kg/t以下,取得了較好的效果。

酒鋼1#、2#高爐噴煤系統(tǒng)擴(kuò)能改造設(shè)計(jì)包括配煤、制粉系統(tǒng)改造及噴吹系統(tǒng)改造,設(shè)計(jì)采用電子秤配煤、布袋收粉器、無(wú)煙煤及煙煤混合噴吹、上出料濃相輸送噴煤工藝和設(shè)備、爐前分配器、安全監(jiān)測(cè)、計(jì)算機(jī)控制等先進(jìn)的技術(shù).該系統(tǒng)具有投資少、工期短、見(jiàn)效快、操作簡(jiǎn)便、運(yùn)行可靠等特點(diǎn).噴煤比大幅度上升,對(duì)酒鋼高爐以煤代焦,降低生鐵成本有顯著作用.

針對(duì)安鋼2200m3高爐噴煤系統(tǒng)投產(chǎn)后,噴煤系統(tǒng)噴吹能力不足、瞬時(shí)噴吹量波動(dòng)較大等的問(wèn)題進(jìn)行了系統(tǒng)分析與設(shè)備改造,取得較顯著的成效。噴吹能力由原來(lái)的20t/h提高到45t/h以上,瞬時(shí)煤量波動(dòng)由原來(lái)的1t/h穩(wěn)定在300kg/h以下,并依此指導(dǎo)了后期投產(chǎn)的2800m3高爐噴煤系統(tǒng)的設(shè)計(jì),使得2800m3高爐的噴煤按計(jì)劃順利投產(chǎn)并達(dá)到設(shè)計(jì)指標(biāo)。