中碳鋼絲拉拔斷裂原因分析及改進(jìn)措施

45號(hào)鋼盤條在拉絲過(guò)程中發(fā)生斷裂,運(yùn)用掃描電鏡及能譜儀、金相顯微鏡等分析手段,對(duì)其斷裂原因進(jìn)行分析。結(jié)果表明,原材料中存在的夾雜物、晶粒粗大及混晶等冶金質(zhì)量缺陷是盤條在拉拔過(guò)程中發(fā)生斷裂的主要原因。

本文以公司新開(kāi)發(fā)鋼種70#質(zhì)量異議為研究對(duì)象,通過(guò)借助金相、掃描電鏡和化學(xué)分析法等分析手段對(duì)硬線盤條斷裂進(jìn)行缺陷分析,結(jié)果表明拉拔斷裂形成主要是由于鑄坯縮孔,索氏體率低、內(nèi)部中心偏析等原因造成。

65鋼盤條拉拔斷裂原因分析

φ12.5mm的螺旋肋預(yù)應(yīng)力鋼絲用swrh72b盤條在拉拔至φ6.25mm時(shí)出現(xiàn)斷裂。對(duì)時(shí)效和拉拔工藝進(jìn)行分析,時(shí)效時(shí)間超過(guò)60d,拉拔工藝合理。對(duì)盤條化學(xué)成分、斷口和非斷口處非金屬夾雜物進(jìn)行分析,化學(xué)成分符合技術(shù)要求,斷口和非斷口處非金屬夾雜物級(jí)別均較低。對(duì)非斷口和斷口處進(jìn)行金相、中心偏析分析,非斷口處的金相組織為索氏體和少量鐵素體,斷口處的金相組織為索氏體、少量鐵素體和心部網(wǎng)狀滲碳體,試樣斷口處中心碳偏析為4.0級(jí)。由碳偏析引起的心部網(wǎng)狀滲碳體是造成盤條拉拔斷裂的主要原因,減少坯料的碳偏析可以消除拉拔斷裂的發(fā)生。

研究了造成77mna高碳鋼盤條拉拔斷裂的主要原因,結(jié)果表明:鋼材純凈度和均勻度、索氏體率、盤條表面和內(nèi)部質(zhì)量以及用戶的加工工藝各方面的不足均會(huì)導(dǎo)致拉拔斷裂。

Ф5.5mm 45鋼盤條拉拔斷裂原因分析

針對(duì)錄井鋼絲斷裂殘存試樣和本體取樣,通過(guò)宏觀斷口形態(tài)分析、掃描電鏡微觀斷口分析、拉伸試驗(yàn)、金相顯微組織分析等手段尋找斷裂原因。結(jié)果表明,主要原因是鋼絲過(guò)載,表面損傷也促進(jìn)了斷裂。

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從盤條生產(chǎn)方面分析65鋼絲拉拔斷裂的原因:盤條存在表面脫碳、裂紋、中心縮孔等缺陷,鋼中非金屬夾雜物級(jí)別較高,盤條金相組織控制不好,存在不利于拉拔的網(wǎng)狀鐵素體。提出防止拉拔斷裂的盤條生產(chǎn)工藝措施:優(yōu)化精煉造渣工藝,電磁攪拌電流300～400a,頻率4hz,二冷配水比水量1.7l/kg,保持連鑄過(guò)程拉速在1.8～2.4m/min,全程保護(hù)澆鑄,開(kāi)軋溫度1000～1050℃,吐絲溫度840～870℃,優(yōu)化控冷工藝等。措施實(shí)施后盤條金相組織中未發(fā)現(xiàn)網(wǎng)狀鐵素體,索氏體化比例提高,盤條表面未發(fā)現(xiàn)脫碳、裂紋,拉拔斷絲明顯減少,65鋼盤條實(shí)物質(zhì)量穩(wěn)定提高。

70鋼盤條在拉拔時(shí)發(fā)生斷裂,經(jīng)對(duì)盤條拉拔工藝和盤條材質(zhì)進(jìn)行分析,認(rèn)為盤條心部存在網(wǎng)狀滲碳體是造成拉拔斷裂主要原因。

茂名分公司煉油廠聯(lián)合二車間制氫裝置中壓汽包(v2015),因壓力超高引起汽包上的兩個(gè)安全閥起跳泄壓,在泄壓排放過(guò)程中,連接安全閥的接管上的帶頸法蘭從頸部同時(shí)發(fā)生斷裂,致使兩個(gè)包括安全閥、截止閥和排汽管在內(nèi)的1噸多重的管路拋出2m以外。該文針對(duì)事故原因進(jìn)行了分析并提出了安全閥泄放系統(tǒng)的改進(jìn)措施。

分析預(yù)應(yīng)力鋼絲及鋼絞線用swrh77b盤條拉拔斷裂原因。針對(duì)平齊狀、杯錐狀、斜茬狀和不規(guī)則斷口形貌及形成原因,提出改進(jìn)措施:(1)合理配置連鑄二冷工藝,正確調(diào)整末端電磁攪拌位置,避免中心偏析和縮孔的形成。(2)認(rèn)真檢查鋼坯的表面質(zhì)量,對(duì)有缺陷的坯料應(yīng)進(jìn)行修磨,較嚴(yán)重的坯料應(yīng)回爐。(3)勤檢查、更換導(dǎo)衛(wèi)裝置和軋槽,合理分配各道次變形量,調(diào)節(jié)好各機(jī)架間張力,保證料型的合理規(guī)范,避免劃傷、黏鋼、折疊、結(jié)疤、耳子等缺陷。(4)增大swrh77b盤條在斯太爾摩線上的冷卻速度,保證相變冷卻速度在10~15℃/s,避免出現(xiàn)索氏體化率低和先共析滲碳體大量形成的現(xiàn)象。(5)確定拉拔道次、變形量并選用良好的潤(rùn)滑劑。

通過(guò)金相分析、化學(xué)分析、工藝分析等手段,對(duì)某些熱軋普碳鋼厚板在焊結(jié)以后進(jìn)一步的加工過(guò)程中發(fā)生斷裂的現(xiàn)象進(jìn)行了研究,發(fā)現(xiàn)這種類型的斷裂與焊接以前的冷變形對(duì)焊接組織的不良影響有關(guān),并提出熱軋普碳鋼厚板加工工藝的改進(jìn)措施。

歸納了高碳鋼線材拉拔斷裂的常見(jiàn)類型,通過(guò)列舉典型實(shí)例,分析了各類斷裂的宏觀、微觀特征及其斷裂原因。根據(jù)分析結(jié)果,提出了相應(yīng)的改進(jìn)措施。

規(guī)格為φ12.5mm的82mna高碳鋼熱軋盤條拉拔過(guò)程中發(fā)生斷裂,為了找到盤條斷裂原因,采用體視顯微鏡、光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡及x射線能譜儀等手段對(duì)其表面缺陷、金相組織、非金屬夾雜物進(jìn)行了分析和測(cè)試。結(jié)果表明:82mna鋼純凈度、盤條表面缺陷、心部成分偏析、心部組織異常和ds類夾雜物最終導(dǎo)致其在拉拔過(guò)程中斷裂。

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輸送帶鋼絲繩芯斷裂原因分析

高碳鋼盤條在預(yù)處理過(guò)程中有時(shí)出現(xiàn)平直斷頭現(xiàn)象,對(duì)形成的原因進(jìn)行實(shí)驗(yàn)分析,結(jié)果表明,高碳鋼盤條平直斷口的一大原因是鋼絲表面機(jī)械損傷。通過(guò)采取各種手段減少盤條表面的機(jī)械損傷,可顯著減少盤條預(yù)處理階段平直斷口的發(fā)生。

采用斷口分析、外觀檢查、金相檢查和能譜分析等方法,對(duì)彈簧鋼絲在拉拔過(guò)程中發(fā)生的斷裂原因進(jìn)行了分析。結(jié)果表明附著于鋼絲表面的金屬鋅,在熱處理過(guò)程中處于液態(tài),引起鋼絲由外表面沿晶脆化開(kāi)裂進(jìn)而導(dǎo)致整體斷裂,從而得出彈簧鋼絲的斷裂是由低熔點(diǎn)金屬脆化開(kāi)裂造成的。

高碳鋼絲的拉拔要求 含碳量大于0.6％的鉸高強(qiáng)度和高強(qiáng)度鋼絲，其機(jī)械性能和工藝要求都與 低、中碳鋼絲不同，成品檢驗(yàn)時(shí)常會(huì)出現(xiàn)不合格的產(chǎn)品。不合格產(chǎn)品的產(chǎn)生，除 直徑公差、表面質(zhì)量、不平整和脫碳等原因以外，主要是抗拉強(qiáng)度不足或波動(dòng)過(guò) 大(通條性能不均勻)，或者在扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)時(shí)發(fā)毛起刺(扭裂)，斷口不平直。尤其是 ii組以上的高強(qiáng)度鋼絲要求更高，因此要有嚴(yán)格均工藝操作。 1.對(duì)前道工序的要求 (1)線材制作高強(qiáng)度鋼絲的線材，不但要求具有良好的表面質(zhì)量(特別應(yīng)避免 折疊)，還要求其含碳量、化學(xué)成分、組織結(jié)構(gòu)、脫碳深度和夾雜量等都合乎規(guī) 定。選用線材直徑應(yīng)偏粗，以便有足夠的拉拔道次。勉強(qiáng)湊夠拉拔道次的成品， 其表面質(zhì)量及扭轉(zhuǎn)性能往往不好。 (2)熱處理熱處理是高強(qiáng)度鋼絲的工藝基礎(chǔ)，線材拉拔前都要經(jīng)過(guò)正火，改 善其組織狀況。鉛淬的熱處理曲線確定以后，關(guān)鍵是爐溫和鉛溫的均勻問(wèn)題

在近20多年間,北美鋼鐵工業(yè)用廢鋼煉鋼已有了較大的發(fā)展。1970年,每澆注100噸鋼中購(gòu)買的廢鋼有30噸,到1986年,每100噸鑄鋼中廢鋼數(shù)量已增至48噸。廢鋼量的增加,無(wú)疑鋼中不利元素也會(huì)增多。所開(kāi)展的這一項(xiàng)研究工作是以線材含有某

介紹低碳鋼絲無(wú)酸拉拔技術(shù)及無(wú)酸洗拉拔的技術(shù)關(guān)鍵，分析新工藝的優(yōu)點(diǎn)，指出應(yīng)進(jìn)一步完善的技術(shù)要點(diǎn)。