不烘爐煉銅氧化還原

進入氧化期后，要求脫碳量為0.25～0.30%，特別強調(diào)脫碳時均勻沸騰，脫碳速度≯0.01/C分鐘，讓爐中氣體隨著去碳而不斷排除。還原期要求做到快、短、高。就是速度快，抓緊每個環(huán)節(jié)；時間短，不超過30分鐘。出鋼溫度控制高于正常溫度20～30℃ 。

在熔化期使用最大電壓和最大電流治煉，第一批料入爐送電后一小時再行吹氧，氧壓控制在≤5kg/cm²。

在入爐的廢鋼中按15～20%的比例配入生鐵，以保證熔清后熔池內(nèi)有一定含碳量 。

不烘爐煉鋼關(guān)鍵是第一爐，既要保證完好的爐襯，又要煉出合格的鋼錠。主要控制好兩點：

1.防止?fàn)t墻在冶煉中倒塌；

2.注意第一爐鋼中氫含量高而影響質(zhì)量 。

不烘爐使用的爐襯是由爐底鎂砂鹵水打結(jié)，爐墻為白云石大磚組成，此種爐襯比較潮濕，烘爐也不易干燥，往往第一爐操作不當(dāng)而產(chǎn)生冒漲報廢。另外，在冶煉中如果出現(xiàn)異常情況如溫度過高，重氧化等，容易造成翻爐底。把以上材質(zhì)的爐襯改為從爐底到爐墻全部用鎂砂瀝清小磚砌筑，考慮到渣線部位侵蝕較嚴(yán)重，在該部位砌筑三層鎂碳磚 。

不烘爐煉鋼(starttng operation withaut pre-heating converter lining)是指在新轉(zhuǎn)爐開爐時不用燃料烘烤爐襯而直接兌入鐵水煉鋼的技術(shù)。在創(chuàng)造出不供爐煉鋼以前，新轉(zhuǎn)爐開爐都沿用供爐操作，即利用各種燃料燃燒發(fā)熱使新砌好的爐襯溫度達到100℃以上，然后兌入鐵水煉鋼。烘爐操作耗費大量燃料。而且由于爐襯中的結(jié)合劑瀝青有其軟化溫度，在軟化溫度范圍瀝青變得稀軟，使?fàn)t襯磚失去強度極易塌落，所以烘爐操作必須嚴(yán)格按照烘烤曲線進行，時間拖得很長。即使這樣，仍有塌爐的危險。

中國首都鋼鐵公司通過實踐總結(jié)出，不預(yù)先供烤爐襯而將鐵水直接兌入爐內(nèi)，使?fàn)t襯表面溫度迅速超過瀝青軟化溫度，直接吹氧煉鋼是可能的。新爐襯所吸收的熱量可以用補加焦炭于鐵水面上，使之氧化放熱來彌補。不供爐煉鋼操作可以節(jié)約燃料，并且提高了爐子作業(yè)率和生產(chǎn)率。

出鋼時要求大口混出，在包中加Al-Fe1kg/t鋼。出鋼槽邊冶煉邊用木材烘烤，并規(guī)定第一爐不得使用新鋼包 。

1.不烘爐煉鋼是一項新技術(shù)，可以在電爐煉鋼生產(chǎn)上推廣應(yīng)用。20噸電弧爐也采用不烘爐煉鋼的方法，效果較好。

2.在進行試驗時要對不同材質(zhì)的爐襯進行研究，鹵水打結(jié)的爐底濕度大，大塊爐壙密度較小都是應(yīng)當(dāng)注意的問題。

3.不烘爐煉鋼第一爐最好冶煉普碳鋼，對于質(zhì)量要求較高的鋼種，有可能氣體含量滿足不了要求 。2100433B

焦?fàn)t烘爐是指將焦?fàn)t由常溫升溫到轉(zhuǎn)入正常加熱(或裝煤)溫度的焦?fàn)t操作過程。烘爐需配置烘爐設(shè)施，所需熱量由燃料燃燒供給；烘爐前制訂烘爐圖表，建立臨時機構(gòu)，準(zhǔn)備好所需材料;操作時按烘爐原則控制爐體升溫和膨脹;烘爐后期還需進行熱態(tài)工程，以保證焦?fàn)t順利開工和投入正常生產(chǎn)。烘爐初期排出砌體中水分，然后逐步提高立火道溫度，最后達到可以正常加熱(用氣體燃料烘爐時)或開始裝煤(用固體或液體燃料烘爐時)的溫度 。

連續(xù)煉銅法針對現(xiàn)有煉銅技術(shù)全部都是“熔煉—吹煉”兩段法生產(chǎn)，都存在流程長、能耗高和SO₂煙氣低空污染等重大的共性問題，開發(fā)一種新型“連續(xù)煉銅新工藝”。目標(biāo)是在一個冶金爐裝置中完成從銅精礦到粗銅產(chǎn)出的整個冶煉過程，創(chuàng)造出具有世界先進水平，具有我國自主知識產(chǎn)權(quán)的新型煉銅技術(shù) 。

連續(xù)煉銅法是從精礦生產(chǎn)粗銅的連續(xù)煉銅工藝，是世界上唯一的大型連續(xù)煉銅法；連續(xù)煉銅由三座爐子組成，每個工序一座爐子，即熔煉爐、貧化電爐和吹煉爐。這三個爐子之間用流槽連接，熔體通過流槽從一個爐子流到下一個爐子，不像其他煉銅法那樣，銅和粗銅需要用吊車和包子間斷輸送。吹煉爐產(chǎn)出的粗銅也可用流槽連續(xù)流到陽極爐去。

經(jīng)過配料后的精礦用皮帶運輸機運到濕精礦倉，加到載流干燥系統(tǒng)進行深度干燥至精礦含H₂O 0.5%，干燥的熱源一部分利用陽極爐的廢氣，一部分利用天然氣燃燒的煙氣。干燥煙氣用漩渦收塵器和布袋收塵器收下干精礦，再用空氣輸送到熔煉爐的干精礦倉配料。

熔煉爐補熱用的煤破碎成小粒狀，石英和石灰石熔劑也都是破碎成小粒狀，精礦、熔劑、煤和返料，經(jīng)配料倉按比例配料，配料后用埋刮板運輸機送到5個壓力加料漏斗，再從壓力加料漏斗用空氣輸送到噴槍，噴槍將料噴射到熔煉爐的熔池表面，連同一起噴出的還有富氧空氣。

由于富氧空氣和爐料噴到熔池表面，在熔池表面形成漩流，在固體、熔體和氣體之間進行快速的熱交換和快速反應(yīng)，生成冰銅和爐渣分離形成一個薄層混合體溢流而出，經(jīng)流槽連續(xù)流到貧化電爐分離。

熔煉爐的煙氣在1250℃-1300℃之間，通過上升煙道排出。用余熱鍋爐回收余熱、冷卻煙氣并部分收塵。鍋爐的細粒煙塵連續(xù)返回熔煉爐的加料系統(tǒng)。大塊煙塵排入料罐送到返料破碎系統(tǒng)后再返回熔煉爐的加料系統(tǒng)。出鍋爐后的熔煉爐煙氣和吹煉爐的煙氣混合一同進電收塵器收塵，再一起送硫酸車間制酸。

冰銅和爐渣混合熔體流入貧化電爐進行分離。電爐為6根石墨電極，電爐煙氣送往通風(fēng)環(huán)保煙氣系統(tǒng)，和精礦干燥的煙氣一起通往高煙囪排放。貧化電爐的爐渣連續(xù)溢流而出進行水淬。

含銅68%的冰銅從貧化電爐的虹吸口連續(xù)流出，通過流描流入吹煉爐吹煉。冰銅成分為Cu 68%，F(xiàn)e 7.9%，S 21.3%，渣的成分為Cu 0.7%， Fe 43.4%, SiO₂34%，CaO 3%。在吹煉爐內(nèi)，冰銅連續(xù)奴化吹煉成粗銅，從爐頂通過噴槍吹入富氧空氣和石灰熔劑。熔劑的加入也和熔煉爐一樣，通過噴槍用氣體輸送。富氧空氣和熔劑噴到熔池表面，形成漩流造成高速反應(yīng)生成粗銅和吹煉渣分成二層。吹煉渣為鐵酸鈣渣，連續(xù)溢流而出進行水淬。

吹煉渣水淬后通過干燥窯干燥，返回熔煉爐回收銅，部分吹煉渣返回吹煉爐作為冷卻劑以控制溫度。粗銅從吹煉爐的虹吸口連續(xù)流出，用流槽流到陽極爐進行精煉，設(shè)兩臺精煉爐輪流操作，每爐24小時操作，其中12小時為加料、2.4小時氧化、2小時還原，4小時澆鑄，當(dāng)一臺爐子加料時，另一臺爐子在進行氧化、還原和澆鑄操作。氧化用空氣或富氧空氣，還原用柴油。氧化期煙氣送去制酸，其余煙氣送去作為精礦干燥的熱源。吹煉爐還加入殘極 。