鍍硬鉻

鍍硬鉻層的耐磨性能與其硬度息息相關(guān)，通常硬度越高，耐磨性能越好。硬鉻層的硬度與電鍍時的溫度、電流密度和溶液成分有關(guān)。當(dāng)鍍液中鉻酐含量固定時，硫酸根含量升高會使得鍍層硬度下降。

鍍液溫度越高，硬度越低；電流密度越高，硬度越高。由于高硬度和高應(yīng)力（脆性）往往是相關(guān)的，因而鍍硬鉻層的硬度不宜過高。將鍍液溫度控制在35～55℃之間，將電流密度控制在30～50A/dm² 之間，可獲得滿足空客鍍鉻層硬度技術(shù)要求（≥700HV）的鍍鉻層。

鍍硬鉻時，滲氫較為嚴(yán)重，使得鍍鉻層因存在張應(yīng)力而呈拉伸狀態(tài)，且孔隙率增大，從而降低鍍層的耐蝕性能，高的內(nèi)應(yīng)力甚至還會降低鍍層的疲勞強(qiáng)度及其與基體金屬的結(jié)合強(qiáng)度。因此，鍍鉻后通常需進(jìn)行除氫等后處理工序，以降低鉻鍍層的脆性和去除基體金屬的氫脆敏感性，盡量提高鍍鉻層的耐腐蝕性能及附著力。

在空氣環(huán)境中除氫處理的鍍鉻試棒，只經(jīng)過50h的鹽霧試驗(yàn)就發(fā)生了嚴(yán)重腐蝕；先空氣除氫、再F35防銹油除氫的鍍鉻試棒經(jīng)過100h鹽霧試驗(yàn)，表面也出現(xiàn)明顯的腐蝕現(xiàn)象；而經(jīng)HA油除氫處理的電鍍硬鉻試棒，耐腐蝕性能相比之下得到了大幅度提高，經(jīng)過750h的鹽霧試驗(yàn)也沒有觀察到腐蝕現(xiàn)象。這是由于電鍍硬鉻時的電流密度很大，所得鍍硬鉻層的表面存在著大量微裂紋，經(jīng)過HA油除氫處理，可以使微裂紋得以填充，從而有效阻滯環(huán)境中的腐蝕介質(zhì)滲入，進(jìn)而提高了硬鉻層的抗鹽霧腐蝕性能。空客要求鍍硬鉻層需通過750h鹽霧腐蝕試驗(yàn)，可以認(rèn)為，采取HA油除氫處理完全可以使鍍硬鉻層滿足該要求 。

鍍硬鉻是一種傳統(tǒng)的表面電鍍技術(shù)，已經(jīng)應(yīng)用長達(dá)70多年。鍍鉻層硬度高、耐磨、耐蝕并能長期保持表面光亮且工藝相對比較簡單，成本較低。長期以來，鉻鍍層除了作為裝飾涂層外，還廣泛作為機(jī)械零部件的耐磨和耐蝕涂層。電鍍硬鉻鍍層技術(shù)常常用來修復(fù)破損部件。

但電鍍硬鉻工藝會導(dǎo)致嚴(yán)重的環(huán)境問題，鍍鉻工藝使用的鉻酸溶液，會產(chǎn)生含鉻酸霧和廢水，而且還有其它一些缺點(diǎn)，如：硬度一般為800~900HV，硬度比一些陶瓷和金屬陶瓷材料低，且硬度還會隨溫度升高而降低；鍍鉻層存在微裂紋，不可避免產(chǎn)生穿透性裂紋，導(dǎo)致腐蝕介質(zhì)從表面滲透至界面而腐蝕基體，造成鍍層表面出現(xiàn)銹斑甚至剝落；電鍍工藝沉積速度慢，鍍0.2~0.3mm厚的鍍層往往需要2~3個班的時間，也不利于厚鍍層的應(yīng)用。

因此，研究領(lǐng)域一直努力尋找替代電鍍硬鉻的新工藝。已出現(xiàn)許多新工藝并得到應(yīng)用和發(fā)展 。

單層鉻鍍層只有達(dá)到相當(dāng)厚度時，才具有較好的耐腐蝕性。不過，當(dāng)鉻鍍層厚度達(dá)到65μm 以上時，再增加厚度并不會進(jìn)一步改善其耐蝕性能。一般來說，電鍍時間對硬鉻層厚度的影響很大，而電鍍時間的選擇，取決于鍍液主鹽濃度、溫度、電流等工藝條件。

在實(shí)際的電鍍生產(chǎn)過程中，為精確控制鍍鉻層厚度，改善外圓鍍鉻零件的鍍層均勻性，常采用筒形電鍍陽極，并在電鍍過程中定時對合金鋼零件進(jìn)行翻面和調(diào)換位置，以保證獲得的鍍硬鉻層均勻、細(xì)致。

對鍍硬鉻表面進(jìn)行磨削是一種細(xì)致的操作，且價格昂貴，操作不當(dāng)將影響合金鋼基體的耐蝕性和疲勞強(qiáng)度，同時也會導(dǎo)致鍍層的進(jìn)一步開裂。在實(shí)際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，磨削進(jìn)給量對于鍍硬鉻的抗鹽霧腐蝕性能影響很大。磨削進(jìn)給量越小，鍍硬鉻層的耐腐蝕性能越好。這是由于磨削量越大，對鉻層造成的傷害就越大，裂紋產(chǎn)生越明顯 。

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主要市場:中國大陸

主要客戶群:模具廠，機(jī)械廠，五金廠，橡膠廠，塑膠廠，電子廠等

研發(fā)人數(shù):5 - 10 人

質(zhì)量控制:內(nèi)部

所在地區(qū):中國,江蘇,蘇州,蘇州市