大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法環(huán)保措施

《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的環(huán)保措施如下：

1.成立對應的施工環(huán)境衛(wèi)生管理機構，在工程施工過程中嚴格遵守國家和地方政府下發(fā)的有關環(huán)境保護的法律、法規(guī)和規(guī)章，加強對施工燃油、工程材料、設備、廢水、生產生活垃圾、棄渣的控制和治理。遵守有防火及廢棄物處理的規(guī)章制度，做好交通環(huán)境疏導，充分滿足便民要求，認真接受城市交通管理，隨時接受相關單位的監(jiān)督檢查。

2.將施工場地和作業(yè)限制在工程建設允許的范圍內，合理布置、規(guī)范圍擋，做到標牌清楚、齊全，各種標識醒目，施工場地整潔文明。

3.施工區(qū)域道路必須暢通無阻，平整無坑洼，保持整潔，無落漿，無積水，無撒落物，道路上嚴禁堆物，嚴禁在道路上亂排水、亂倒土，落下的土方及時清理。

4.施工現場各種機具、設備、工具、吊索具應按規(guī)定放置。

5.施工現場砂石料應分類集中堆放，砌體分類成垛，施工用料必須歸類碼放整齊，并掛牌標識。

6.現場周轉材料、制品、半成品、成品等構配料，必須按平面布置圖指定位置，按品種、規(guī)格分類碼放整齊，有收、發(fā)、存制度，對周轉材料要做好回收工作。

7.現場倉庫、工具間應有專人管理，各類物品堆放整齊，有收、發(fā)、存管理制度，并保持內部整潔、地面、貨架、物品無積壓。

8.基坑排出的水經過檢測合格后方可排放至污水管。

9.電鋸等噪聲較大的設備施工時應進行檢測，并要求符合規(guī)范要求，否則，采取設置隔音棚等隔音措施。

采用《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》施工時，除應執(zhí)行國家、地方的各項安全施工的規(guī)定外，尚應遵守注意下列事項：

1.施工現場按符合防火、防風、防雷、防洪、防觸電等安全規(guī)定及安全施工要求進行布置，并完善布置各種安全標識。

2.各類房屋、庫房、料場等消防安全距離做到符合公安部門的規(guī)定，室內不堆放易燃品；嚴格做到不在木工加工場、料庫等處吸煙；隨時清除現場的易燃雜物；不在有火種的場所或其近旁堆放生產物資。

3.氧氣瓶與乙炔瓶隔離存放，嚴格保證氧氣瓶不沾染油脂、乙炔發(fā)生器有防止回火的安全裝置。

4.施工現場的臨時用電嚴格按照《施工現場臨時用電安全技術規(guī)范》的有關規(guī)范規(guī)定執(zhí)行。

5.電纜線路應采用“三相五線”接線方式，電氣設備和電氣線路必須絕緣良好，場內架設的電力線路其懸掛高度和線間距除按安全規(guī)定要求進行外，將其布置在專用電桿上。

6.施工現場使用的手持照明燈使用36伏的安全電壓。

7.室內配電柜、配電箱前要有絕緣墊，并安裝漏電保護裝置。

8.對將要較長時間停工的開挖作業(yè)面，不論地層好壞均應作網噴混凝土封閉。

9.建立完善的施工安全保證體系，加強施工作業(yè)中的安全檢查，確保作業(yè)標準化、規(guī)范化。

《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的質量控制要求如下：

一、施工執(zhí)行的標準及規(guī)范

《大體積混凝土施工規(guī)范》GB 50496-2009；

《建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準》GB 50300-2001；

《冶金建筑工程施工質量驗收規(guī)范》YB 4147-2006。

二、工程質量控制標準

1.跳倉最大分塊尺寸≤40米。

2.跳倉間隔施工時間≥7天。

3.混凝土澆筑體表面與大氣溫差≤20℃。

4.設備基礎模板安裝的偏差應符合表4。

5.基礎拆模后的尺寸偏差應符合表5。

三、質量保證措施

1.大體積混凝土施工應采取溫控施工技術，對混凝土的材料選擇、配合比設計、拌制、運輸、澆筑、混凝土的保溫養(yǎng)護及施工過程中混凝土的溫度監(jiān)測等進行嚴格及合理的設計和控制。

2.根據混凝土的初凝時間及每層混凝土的澆筑量確定混凝土每小時供應量（混凝土每小時供應量應不小于120立方米），并安排2臺輸送泵車（臂長37米）分別布置于基礎東西兩側，同時安排1臺泵車現場備用。

3.因轉爐基礎平面尺寸較大，底板較厚，采用“整體分層連續(xù)”澆筑混凝土，分層厚度經計算確定。

4.混凝土振搗采用機械振搗，振搗工作應從澆筑層底層開始，逐漸上移。在混凝土澆筑坡度的前后布置兩道振動器，第一道布置在混凝土卸料點，主要解決上部混凝土的振實；因轉爐基礎底板底層鋼筋較密，第二道布置在混凝土坡腳處，確保下部混凝土的密實，隨著混凝土澆筑工作向前推進，振動器也相應跟上。

5.為了及時掌握大體積混凝土澆筑溫度以及澆筑層的溫升變化、內外溫差、降溫速度，需要對混凝土進行溫度監(jiān)測，確定計算實際溫度應力是否滿足要求，以便調整混凝土的保溫措施。

6.保溫措施采用在上表面灑水潤濕并覆蓋一層塑料薄膜和二層麻袋，保溫措施應根據實際溫差情況進行調整。混凝土側面用二層草袋覆蓋，以減少空氣對流。

• 主要材料

《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》配備施工周轉材料見表2。

• 主要機械設備

《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》施工機械設備見表3。

參考資料：

大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法適用范圍

《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》適用于大型煉鋼轉爐設備基礎及公共建（構）筑物的大體積混凝土的施工。

大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法工藝原理

《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的工藝原理敘述如下：

一、基本原理

根據分塊組合原理，采用跳倉施工法，通過伸縮縫間距計算，合理地對基礎進行分塊，將大體積劃分為若干個小體積，分塊澆筑混凝土，控制混凝土體因水泥水化熱引起的溫升、混凝土體的內外溫差和降溫速度，對混凝土內的溫度應力，采用“抗放結合”的方法，同時采取相應的抗裂措施，避免和控制轉爐基礎大體積混凝土的有害裂縫發(fā)生。例如馬鋼新區(qū)300噸轉爐大體積混凝土基礎，沿基礎底板長度方向分成36.8米、27米和28.2米三塊，先施工兩端的塊體，經過短期應力釋放后，再施工中間段連成整體，依靠混凝土自身抗拉強度抵抗下一段的溫度收縮應力，達到抗放結合彼此約束的效果，如圖1。

二、裂縫控制計算（以馬鋼新區(qū)轉爐基礎為例）

1.混凝土澆筑前進行裂縫控制計算（按30天齡期）

計算條件：

1）商品混凝土公司經實驗確定配合比（表1）。

2）基礎配筋率∶

u（縱向）=0.372%、u（橫向）=0.3424%、混凝土入模溫度T₀=14（℃）。

2.伸縮縫間距計算

伸縮縫間距計算

L_max=1.5（H·E_c/C_x）^2/2·arch[∣αT∣/（∣αT∣-ε_p）]

式中H——板厚；

L——板長；

E_c——混凝土彈性模量；

C_x——地基水平阻力系數；

T——綜合溫差，包括水化熱溫差、氣溫差和收縮當量溫差；

α——鋼筋混凝土的線膨脹系數，取10×10^-6；

ε_p——混凝土的極限變形值；

arch——雙曲線余弦函數的反函數。

經計算伸縮縫間距L_max=45.99（米）≈46（米）；

通過計算，馬鋼新區(qū)轉爐基礎混凝土采用整體澆筑時，轉爐基礎混凝土在水泥水化熱溫差及收縮作用下，將不可避免地產生有害裂縫。而采用“分塊跳倉”后每一塊體的最大整澆長度均不超過46米，完全能避免產生有害裂縫。

三、施工縫處理

施工縫處理采用雙層密目鋼絲網加固，如圖2。

參考資料：

大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法施工工藝

• 工藝流程

《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的施工工藝流程是：

測量施工→土方開挖→墊層混凝土→樁頭錨固→基礎四周腳手架→基礎底板底層鋼筋綁扎→螺栓固定架及基礎上層鋼筋固定架施工→基礎上層鋼筋安裝及插筋安裝→基礎側面鋼筋安裝→基礎外側模板安裝→螺栓安裝及測溫探頭布設→兩端塊澆灌混凝土→混凝土測溫控制及養(yǎng)護→中間塊澆灌混凝土→混凝土測溫控制及養(yǎng)護→底板混凝土驗收→轉爐支墩施工→回填土。

• 操作要點

《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的操作要點如下：

一、施工測量

1.為保證轉爐基礎施工需要，將煉鋼二級測量控制網在轉爐區(qū)域進行加密。

2.在控制樁四周1米范圍用φ48×3.5毫米鋼管進行圍護，護欄高度1.2米，并涂刷紅白相間油漆，以保護控制樁不被破壞。

3.標高控制從控制樁上高程點引測，以控制基礎各部位標高。

4.中心線控制采用經緯儀、鋼尺，從加密控制網引測以控制基礎及其內部螺栓等的中心位置。

二、土方開挖

1.根據圖紙、施工方案確定基坑開挖尺寸和放坡系數，土方開挖采用反鏟挖土機挖土，自卸汽車運土。土方由基礎中部開始向兩側分層、分級放坡開挖。分級之間設置過渡平臺，平臺寬度2.0米，邊坡采用塑料薄模覆蓋。

2.基坑的底部四周設盲溝，盲溝寬度0.4米，深度0.6米；坑底分別設置盲溝，盲溝寬度0.4米，深度0.4米?；铀慕羌八倪呏虚g設1.0×1.0×1.0米集水井8座。用潛水泵抽水，排向場區(qū)排水溝。

三、驗樁及截樁

1.土方開挖后，及時對施打的樁進行樁位復測，以檢查樁位是否符合設計及規(guī)范要求，并要求提出樁施工中間交接竣工資料。

2.樁頭標高與設計標高偏差在-50～ 100毫米之間，根據規(guī)范要求不進行樁頭處理，超過上述偏差范圍，需按設計要求對樁頭進行處理。

3.樁頭破除采用混凝土切割機，切割至設計標高-50~ 100毫米之間。

4.及時清理墊層面上混凝土碎渣，保證墊層面清潔。

5.如樁頂標高不夠高，則按設計要求進行接樁處理。

四、鋼筋工程

鋼筋工程先焊接樁頭錨筋，綁扎底板鋼筋、暗梁鋼筋，再綁扎頂板鋼筋及側壁鋼筋。

1.鋼筋制作

鋼筋安排在加工場加工，鋼筋加工后人工運輸至基坑內。

2.鋼筋綁扎

1）鋼筋保護層按圖紙要求控制，底層鋼筋利用樁頭架空鋼筋，架空高度100毫米?；A側面用1:2水泥砂漿墊塊80毫米×80毫米×A；基礎底面用C15混凝土墊塊100毫米×100毫米×A（A為鋼筋保護層厚度）。

2）基礎鋼筋上部鋼筋采用∟50×5角鋼作固定架。

3）鋼筋綁扎和螺栓固定合理組織施工順序，可避免因螺栓安裝而割除鋼筋現象，兩道工序的合理配合既保證了鋼筋的質量，又保證了螺栓的精度。

4）轉爐基礎鋼筋連接采用直螺紋連接，連接直螺紋鋼筋時注意正反絲扣，套筒要擰到位，并采用力矩扳手檢測。當同一根通長鋼筋有幾個接頭時，施工下一接頭要對已施工接頭保護，應沿同一方向向前推進，防止直螺紋連接時鋼筋轉動使已施工接頭絲扣松弛，直螺紋連接要進行拉伸試驗和擰緊力矩試驗。底板、頂板鋼筋接頭按50%錯開（圖3）。

五、模板工程

1.轉爐基礎的模板采用膠合板模板，模板接縫粘貼雙面膠，避免漏漿，模板安裝時，先采用兩塊方木，把幾塊木模板上口及下口連接成一個整體再進行安裝，以保證模板不錯縫，接縫嚴密。（圖4）

2.模板采用50毫米×100毫米方木及φ48×3.5毫米鋼管作背楞，φ12螺栓桿作對拉螺栓。對拉螺栓一端焊于基礎水平鋼筋上，螺栓桿傾角最大不超過45°，且焊于同一根鋼筋上，模板加固螺桿豎向@450毫米，水平@600毫米。

3.模板的質量控制完全按清水混凝土的要求控制。

六、螺栓安裝

螺栓安裝采用“基礎預埋螺栓的中心線找正和標高調整裝置”專有技術，采用型鋼焊接成固定架的方法施工，固定架成獨立體系，與鋼筋支撐及模板加固對拉螺栓桿相分離，并在固定架上面測定螺栓的中心線及標高，以利于螺栓安裝（圖5）。

七、混凝土施工

1.大體積混凝土施工過程中，由于水泥水化熱引起混凝土澆筑塊體內部溫度和溫度應力劇烈變化，而可能導致混凝土發(fā)生裂縫，因此控制混凝土澆筑塊體因水泥水化熱引起的溫升、混凝土澆灌塊體的里外溫差及降溫速度，防止混凝土出現有害裂縫是施工的關鍵。

2.大體積混凝土施工應采取溫控施工技術，對混凝土的材料選擇、配合比設計、拌制、運輸、澆筑、混凝土的保溫養(yǎng)護及施工過程中混凝土的溫度監(jiān)測等進行嚴格及合理的設計和控制。

3.溫度應力計算∶分段后的混凝土在每段澆筑時，仍然按要求進行溫度應力計算。

4.混凝土的供應；根據混凝土的初凝時間及每層混凝土的澆筑量確定混凝土每小時供應量（混凝土每小時供應量應不小于120立方米），并安排2臺輸送泵車（臂長37米）分別布置于基礎東西兩側，同時安排1臺泵車現場備用。

5.因轉爐基礎平面尺寸較大，底板較厚，采用“整體分層連續(xù)”澆筑混凝土，分層厚度經計算確定。

6.混凝土振搗采用機械振搗，振搗工作應從澆筑層底層開始，逐漸上移。在混凝土澆筑坡度的前后布置兩道振動器，第一道布置在混凝土卸料點，主要解決上部混凝土的振實；因轉爐基礎底板底層鋼筋較密，第二道布置在混凝土坡腳處，確保下部混凝土的密實，隨著混凝土澆筑工作向前推進，振動器也相應跟上。

每臺泵車布料范圍由2個小組負責振搗。

混凝土振搗過程中，表面的泌水處理采用1時潛水泵抽排。

混凝土澆至頂面后4~5小時左右，將混凝土表面進行找平，并在混凝土初凝前用木抹子打磨壓實3遍，以閉合收水裂縫。

八、混凝土測溫

1.為了及時掌握大體積混凝土澆筑溫度以及澆筑層的溫升變化、內外溫差、降溫速度，需要對混凝土進行溫度監(jiān)測，確定計算實際溫度應力是否滿足要求，以便調整混凝土的保溫措施。

2.測溫點布置

在平面方向上，沿基礎中心軸線設置測溫點，在基礎厚度方向，南、中塊平面點設置四個測溫點，北塊平面點設置三個測溫點，混凝土上表面測溫點布置在距混凝土上表面以內50毫米處，混凝土底表面測溫點布置在距混凝土底表面以上50毫米處，測溫點布置見附圖6。

3.混凝土澆灌2天至7天期間，每隔2小時測溫一次，7~15天，每工作班測溫二次，15天至30天每晝夜測溫2次，以后每晝夜測溫一次，直至基坑回填完。

4.混凝土溫度測試由專人負責，認真填寫測溫記錄，并交技術負責人審查，及時掌握混凝土溫度變化動態(tài)。對于溫控指標超過有關要求的，及時采取有效措施加以處理。

5.溫控指標

混凝土澆灌前溫度收縮綜合應力需估算控制；混凝土澆灌后根據實測溫度計算，溫度應力≤同齡期混凝土抗拉強度。

6.測溫設備

采用JDC—2型便攜式電子測溫儀4臺，預埋式溫度傳感器33個，傳感器外包2層膠布與傳感器固定架絕熱，傳感器導線沿固定架引出，并通過固定架固定牢固。

九、混凝土的保溫養(yǎng)護

保溫養(yǎng)護的目的主要是降低混凝土內外溫差，以及控制混凝土的降溫速度，因此混凝土終凝后應及時進行保溫養(yǎng)護。

保溫措施采用在上表面灑水潤濕并覆蓋一層塑料薄膜和二層麻袋，保溫措施應根據實際溫差情況進行調整?；炷羵让嬗枚硬荽采w，以減少空氣對流。

十、混凝土試塊

按有關要求每200立方米留設一組標養(yǎng)試塊，南、北、中三塊分別設置四組同條件養(yǎng)護試塊。標養(yǎng)試塊在溫度為20±2℃的標準養(yǎng)護室內進行養(yǎng)護。同條件養(yǎng)護試塊放在基礎邊，并與基礎同條件養(yǎng)護。

十一、混凝土側模拆除

需待混凝土表面溫度與外界大氣溫度之差≤20℃時方可進行。

十二、混凝土摻料

摻合礦粉和粉煤，推進廢棄資源再生利用，同時節(jié)約水泥用量并降低水化熱。

《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的工法特點是：

1.采用跳倉施工法，對大體積混凝土基礎進行合理分塊，同時控制混凝土澆筑塊體因水泥水化熱引起起的溫升、混凝土澆筑塊體的內外溫差和隆溫速度。從而有效地控制因水泥水化熱引起升溫而產生有害裂縫，解決了采用整體澆筑法施工時，混凝土有害裂縫難以控制的技術難題。

2.進行分塊跳倉的同時，在混凝土表面采取增加鋼筋網片等抗裂措施，避免轉爐基礎大體積混凝土的有害裂縫發(fā)生。

3.對轉爐基礎進行適當的分塊，使轉爐基礎可以進行流水施工，便于勞動力合理組合。

4.螺栓安裝采用獨立體系的鋼固定架，并與鋼筋支撐、模板加固的對拉螺栓桿相分離，螺栓固定架落在樁頭上，保證了預埋螺栓標高和中心的精度。

煉鋼轉爐基礎設計一般采用鋼筋混凝土整體式筏板基礎，其長度、寬度、厚度尺寸較大，如馬鋼新區(qū)轉爐基礎長。寬、高尺寸分別為92米、44米、3米，混凝土施工—次性澆筑量達到10000立方米以上。如此大體積的混凝土工程中，其基礎模板安裝、混凝土澆筑成型工藝、控制溫度防止混凝土有害裂縫發(fā)生等施工具有一定的技術難度。

為了確保大型煉鋼轉爐基礎混凝土施工質量，中國十七冶集團有限公司、攀鋼集團冶金工程技術有限公司聯合設計單位開展科技創(chuàng)新，研究開發(fā)了大體積混凝土“分塊跳倉、抗放結合”綜合施工技術，其中混凝土分塊跳倉技術、混凝土配合比優(yōu)化技術、混凝土溫控技術和螺栓直埋技術等，對轉爐基礎大體積混凝土的施工質量和精度控制有明顯效果。

2008年《3×3001轉爐基礎大體積混凝土“分塊跳倉、抗放結合”法施工技術》通過中冶集團技術成果鑒定，并形成《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》。

《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》的效益分析是：

1.節(jié)省了水泥用量。跳倉法施工與整體澆筑相比較，能減小混凝土水灰比，節(jié)約了水泥的用量。

2.加快了施工速度。采用“分塊跳倉”法混凝土澆筑，合理調配勞動力組合，提高工效、進度，從而大大加快了施工速度，縮短施工工期30天。

《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》分別在寶鋼浦鋼煉鋼轉爐工程、馬鋼新區(qū)轉爐工程和攀鋼煉鋼廠RH真空處理工程中得到了應用。

• 實例1：寶鋼浦鋼煉鋼轉爐工程

轉爐基礎位于主廠房H—J列（6）-（9）線之間，平面尺寸為77.6米×35米，底板厚度為2.8米，底板底標高▽-4.300，底板頂標高▽-1.500，底板頂面設置多種標高的柱基礎及設備基礎。9線一7線混凝土澆筑于2006年3月29日11時至2006年3月30日11時結束，7線一6線混凝土澆筑于2006年6月7日15時～6月8日22時結束；支墩混凝土于6月29日5時~30日7時。主要實物工作量；基礎底板混凝土約8000立方米。

在施工過程中，通過“分塊跳倉”法等施工措施，解決了大體積混凝土裂縫問題、使內外溫差控制在25℃以內。

• 實例2：馬鋼新區(qū)轉爐工程

3×300噸轉爐基礎采用整體筏板基礎，底板幾何尺寸長×寬×厚=92米×44米×3米，整體混凝土澆筑量約14000立方米，含有主廠房高層框架柱和轉爐傾動支座基礎?；A底板標高為-6.000~▽-3.000，混凝土強度等級為C30；地基處理方式采用鉆孔灌注樁，數量共465根，樁身入中風化巖內≥1.0米。

在3×300噸轉爐基礎大體積混凝土施工過程中，合理地對基礎進行分塊，采用“分塊跳倉”法澆筑混凝土，控制混凝土澆筑塊體因水泥水化熱引起的溫升、混凝土澆筑塊體的內外溫差和降溫速度，避免和控制了轉爐基礎大體積混凝土的有害裂縫發(fā)生。

• 實例3：攀鋼煉鋼廠RH真空處理工程

轉爐基礎大體積混凝土施工過程中，合理地對基礎進行分塊，采用“分塊跳倉”法澆筑混凝土，控制混凝土澆筑塊體因水泥水化熱引起的溫升、混凝土澆筑塊體的內外溫差和降溫速度，避免和控制了轉爐基礎大體積混凝土的有害裂縫發(fā)生。

在施工過程中，通過“分塊跳倉”法等施工措施，解決了大體積混凝土裂縫問題，使內外溫差控制在25℃以內。

2010年，《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》被批準為部級工法（編號∶YG64-2010）。

2011年9月，中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部發(fā)布《關于公布2009-2010年度國家級工法的通知》建質[2011]154號，《大型煉鋼轉爐基礎混凝土“分塊跳倉”法施工工法》被評定為2009-2010年度國家二級工法。 2100433B

轉爐煉鋼(converter steelmaking)是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，不借助外加能源，靠鐵液本身的物理熱和鐵液組分間化學反應產生熱量而在轉爐中完成煉鋼過程。轉爐按耐火材料分為酸性和堿性，按氣體吹入爐內的部位有頂吹、底吹和側吹；按氣體種類為分空氣轉爐和氧氣轉爐。堿性氧氣頂吹和頂底復吹轉爐由于其生產速度快、產量大，單爐產量高、成本低、投資少，為使用最普遍的煉鋼設備。轉爐主要用于生產碳鋼、合金鋼及銅和鎳的冶煉 。

方解石轉爐煉鋼方法專利目的

《方解石轉爐煉鋼方法》的目的是通過方解石的使用以解決2012年10月之前的轉爐煉鋼中存在的缺點的方解石轉爐煉鋼方法。

方解石轉爐煉鋼方法技術方案

《方解石轉爐煉鋼方法》首先制定方解石的粒度、成分，然后送至高位料倉，根據鐵水成分、溫度、重量計算廢鋼比和方解石的加入量，其中方解石的加入量需按下列公式進行計算：

該發(fā)明采用方解石煉鋼則省去一道工藝工序，降低人工、能源及設備、安裝成本，采用石灰煉鋼，一般噸鋼消耗50公斤石灰，每公斤石灰約合0.3元，噸鋼費用為15元，采用方解石煉鋼噸鋼消耗約為70公斤，每公斤方解石約合0.06元，噸鋼費用為4.2元，這樣每噸鋼成本會下降10.8元。

為了克服空氣側吹轉爐煉鋼熱效率低、鋼中含氮量高的缺點，用氧氣代替空氣吹煉是惟一的出路，但一般耐火材料噴嘴承受不了吹氧煉鋼時的強烈侵蝕。1973年，中國東北工學院(冶金系、沈陽第一鋼廠、唐山鋼廠參照氧氣底吹轉爐使用油、氧噴嘴的經驗，將側吹轉爐的風嘴改為油、氧噴嘴，解決了吹氧煉鋼的噴嘴壽命問題。于是空氣側吹堿性轉爐煉鋼法被改造成為氧氣側吹轉爐煉鋼法。氧氣側吹轉爐煉鋼的工藝操作和空氣側吹堿性轉爐煉鋼基本相同。只是由于不再把空氣中大量的氮吹入爐內，熱效率提高，原料中廢鋼比可達10%～25%，鋼鐵料消耗降低30～100kg/t鋼，鐵損減少使爐齡也有了提高。油、氧噴嘴的構造如圖4所示。它由兩根同心套管組成，外管為無縫鋼管，內管為紫銅管。銅管內通氧氣，外壁切削出幾條細的螺旋油槽，和外層鋼管構成輕柴油的通路。輕柴油和氧同時吹入爐內，輕柴油在噴嘴出口受熱氣化和裂解，吸收了很多熱量，使噴嘴受到冷卻，噴嘴出口溫度保持在200～250℃，使噴嘴能正常吹氧而保持較長的壽命。

從1974年到1976年，中國有26座空氣側吹堿性轉爐改造成氧氣側吹轉爐，總容量達150_t。在推廣應用吹氧后，發(fā)現氧氣側吹轉爐容量仍然不能增大。側吹轉爐的除塵設備大(因為需要在吹煉時傾動爐身，8t側吹轉爐和25t頂吹轉爐的除塵設備相當);氧氣側吹轉爐消耗輕柴油4～8L/t;鋼鐵料消耗比頂吹轉爐高10～20kg/t。由于存在這些缺點，到90年代初，除唐山鋼廠一個氧氣側吹轉爐車間還在繼續(xù)生產外，其余的氧氣側吹轉爐或改為頂吹氧氣轉爐，或者停止了生產。

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