防護涂層性能標準防護涂層性能標準

PSPC對壓載艙保護涂層的涂料種類、密度、面漆顏色、冷凝試驗、耐陰極保護性以及柔韌性等都作了詳細規(guī)定。 相比我國標準，PSPC增加了冷凝試驗、耐陰極保護性、涂層柔韌性要求，且在涂層比重、附著力、與底漆配套等項目上作了更加細致的要求，尤其是耐鹽霧、耐鹽水、冷凝試驗均要通過180天模擬艙試驗嚴格檢測。

實施新涂層標準不僅涉及涂料和涂層本身，更涉及造船硬件設(shè)施、模式和工藝流程、涂料及涂裝工藝、測試設(shè)備、涂料和涂層檢驗及認可、驗證及檢查機構(gòu)、檢查人員資質(zhì)及其認可機構(gòu)等諸方面。

散貨船是指貨艙區(qū)域內(nèi)通常建有單甲板、雙層底、底邊艙以及單舷側(cè)或雙舷側(cè)結(jié)構(gòu)，主要用于散運散裝干貨的遠洋自航式船舶。

油船是指結(jié)構(gòu)內(nèi)部通常建有主要用于散運散裝油品的整體液艙的遠洋自航式船舶；專用海水壓載艙是指海上航行船舶使用海水進行壓載的專用艙柜，不包括風暴壓載艙和兼用艙柜。

PSPC即所有類型船舶專用海水壓載艙和散貨船雙舷側(cè)處所保護涂層性能標準，performance standard for protective coatings的縮寫。本文詳細解釋防護涂層性能標準和性能涂層標準的技術(shù)條件和要求以及新涂層的基本關(guān)鍵要點和有關(guān)說明。

即要使得涂層達到15年的目標使用壽命，這是從最初的涂裝開始，涂層系統(tǒng)維持良好狀態(tài)的持續(xù)時間。涂層的使用壽命是變化的，取決于很多的變化因素，包括在使用中遇到的真實條件。所有類型船舶的專用海水壓載艙和船長不小于150m散貨船的雙舷側(cè)處所內(nèi)的保護涂層應至少符合本基準的要求。

新涂層基本要求的關(guān)鍵要點及有關(guān)說明

1）鋼板的狀況 鋼板表面應加以處理，去除毛邊，打磨焊道，去除焊接飛濺物和任何其他的表面污染物，以使選擇的涂層能夠均勻的涂布，達到所要求的NDET和有足夠的附著力。

對于處理后鋼板的狀況應達到ISO8501-3所規(guī)定的P2的等級。涂裝前邊緣應處理成半徑至少為2mm的圓角，或經(jīng)過三次打磨或至少經(jīng)過等效的先處理。當采用專用成型打磨工具時，一次打磨可以認為是等級的處理。

2）分段二次表面處理 被破壞出的車間底漆和焊縫處達到Sa2?（粗糙度介于30-75 mm）。

3）車間底漆 如車間底漆未通過以試驗程序來驗證的預試驗，完整底漆至少要去除70%，達到Sa2。如果由環(huán)氧基的主涂層和車間的底組成的整體涂層系統(tǒng)按表試驗程序通過了合格證明預試驗，則當使用同樣的環(huán)氧層系統(tǒng)時，可保留完整的車間底漆，保留的車間底漆應用掃掠式噴砂，高壓水洗或等效的方法清潔。如果一種硅酸鋅車間底漆作為環(huán)氧層系統(tǒng)的一部分已通過的涂層合格預試驗，該底漆可和其他的通過涂層合格試驗的環(huán)氧層組合使用，只要相容性按無浪條件下的試驗，并得到生產(chǎn)商的確認。

4）合攏后的表面處理 一：對大接縫為St3 （St3級：非常徹底的手工和動力工具除銹，鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹應比St2更徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。）或更好，或更可行時為Sa2? 。

小破壞面積的總和不大于總面積的2%時為St3。相鄰接的涂層損壞總面積超過25m2或超過艙室總面積2%，應為Sa2?。涂層搭接處表面要處理成斜坡狀。合攏對接縫是指分段涂裝后，進行分段組裝時的對接焊縫。合攏對接縫兩側(cè)的寬度通常應各不大于200mm，對于合攏而預留的角接縫（預留焊縫一般單邊不超過300mm），涉及區(qū)域為兩側(cè)一般各不大于100mm。

損壞區(qū)域是指底層涂層被損壞的區(qū)域。損壞面積可由船東、船廠和涂料供應商三方開工前前協(xié)議中確定的檢查員判定。當有爭議時，對大面積損壞可采用照片劃線確定，對線狀損壞則直接取長度。相鄰涂層損壞是指各損壞區(qū)域之間的最短距離小于100mm的涂層損壞。損壞面積比例計算應為不計及合攏對接縫時，涂裝的結(jié)構(gòu)合攏時，涂裝的結(jié)構(gòu)合攏后，在修補時計及的損壞面積與當時艙室總面積之比。

5）粗糙度要求 全面或局部噴射處理，30~75um，其他的處理按照涂料生產(chǎn)商的建議。

6）灰塵 顆粒大小為“3”、“4”或“5”的灰塵分布量為1級、如不用放大鏡，在待涂表面可見的更小顆粒應去除。CCS4.13 灰塵顆粒和分布的測量應按ISO8502-3:1993或GB/T18570.3-2005進行。CCS4.14 更小顆粒系統(tǒng)是指按上述標準測量顆粒尺寸“3”級以下的微塵，當微塵積聚可為肉眼可見時也應予以除去。

7）噴砂、磨后水溶性鹽限制 （相當于氯化鈉）≤50㎎/㎡Nacl。水溶性鹽的測量應按ISO8502-9:1998或GB/T18570.9-2005標準進行，根據(jù)測定的電導率折算成鋼板表面水溶性鹽密度。

8）油污 無油污。

9）涂層的合格預試驗和驗證 保護涂層應按規(guī)定的程序進行合格預試驗和驗證。

10）涂層檢查人員的資質(zhì) 涂層檢查人員具有NACEⅡ級、FROSIOⅢ級資格或主管機關(guān)承認的同等資格。IACS： 涂層檢查員的選擇應該是檢查協(xié)議的一部分。任何在檢查協(xié)議中的一方都有權(quán)要求更換在船舶建造的進程中被認為不適合或不理想的檢查員。如果協(xié)議方認為這樣的要求是合理的，檢查員應盡快更換。

1）涂裝技術(shù)檔（CTF）應按規(guī)定提交涂層技術(shù)文檔，并由主管機關(guān)審查。新造階段，船廠的涂裝作業(yè)工作記錄包括：每個艙室涂裝的真實空間和面積（平方米計）；涂裝的涂層系統(tǒng)；涂裝的時間、厚度、　道數(shù)等；涂裝時的周圍環(huán)境條件；表面處理的方式；

國際海事組織（IMO）《涂層性能標準》要求與現(xiàn)實情況的對比凸顯出難點：

1）目標使用壽命上標準要求涂層維持“良好”狀態(tài)的持續(xù)時間是15年。良好狀況是指A．744（18）決議定義的有少量點銹的狀況，即：僅有小的點狀銹斑，其分布少于所計及面積的3%，且無可見的涂層破壞。邊緣或焊縫處的銹蝕，其分布須小于所計及面積內(nèi)的邊緣或焊縫的20%。國內(nèi)造船現(xiàn)狀是實際目標使用壽命通常為5年。

2）表面處理：鋼材預處理與分段二次處理，Sa2?級粗糙度介于30—75um。目前國內(nèi)鋼材預處理：Sa2?級，分段二次處理Sa2?級或St3級，粗糙度介于70－100um.

3）結(jié)構(gòu)表面缺陷處理：毛邊，焊道，飛濺等表面缺陷，ISO8501－32001（P2級），邊緣處理成半徑至少為2mm的圓角。而國內(nèi)基本無要求或邊緣處理成半徑為1mm的圓角。

4）類型：環(huán)氧基體系，涂層需進行合格預試驗；每道涂層的顏色要有對比。面涂層應為淺色。國內(nèi)環(huán)氧基體系，涂層無需進行合格預試；每道涂層的顏色有對比。面涂層應為淺色。

5）NDFT　320微米，90/10規(guī)則。國內(nèi)250－300微米，85/15規(guī)則

6）可溶性鹽　小于50㎎/㎡要求在鋼材預處理和分段二次表面處理都檢測。國內(nèi)一般無要求，有些地區(qū)要控制在小于50㎎/㎡有較大困難。

7）二次表面處理 被破壞出的車間底漆和焊縫處達到Sa2?。如車間底漆按1．3所述試驗程序未通過涂層合格證明預試驗，完整底漆至少要去除70%，達到Sa2。而國內(nèi)被破壞出的車間底漆和焊縫處達到Sa2?，完整底漆大部分除去。

8）合攏后表面處理:對大接縫為St3，或更好，或更可行時為Sa2? 。小破壞面積的總和不大于總面積的2%時為St3。相鄰接的涂層損壞總面積超過25m2或超過艙室總面積2%，應為Sa2?。國內(nèi)合攏后表面處理均采用打磨方式。合攏后艙內(nèi)涂層損壞一般高達48%，甚至以上。

9）涂層檢查要求　涂層檢查工作應由具有NACEⅡ級、FROSIOⅢ級資格或主管機關(guān)承認的同等資格的人員完成。而國內(nèi)目前具備獲得此類證書的人才很少。另外，國內(nèi)去年剛成立由主管機關(guān)認可的相似的培訓機構(gòu)已開班10期培訓，累計培訓了309名，其中又有279人通過了中國船舶涂層檢查員資格認證委員會的考試（含補考合格）。成為第一批由我國自主培養(yǎng)的、符合《涂層性能標準》要求的合格的船舶涂層檢查員。

10）涂裝技術(shù)文件（CTF）　涂層體系規(guī)范、船廠和船東的涂裝記錄，涂層系統(tǒng)進行選擇的詳細標準、工作規(guī)范、檢查、保養(yǎng)和修補均應文字化為“涂裝技術(shù)文件”， 涂裝技術(shù)文件應由主管機關(guān)或主管機關(guān)承認的組織檢查?！《鴩鴥?nèi)目前交船時向船東只提交類似《涂裝說明書》的少量完工文件。

應對涂層新標準，結(jié)合日本造船業(yè)應對涂層新標準的一些做法, 作為企業(yè)，一是提高對涂層新標準的認識，熟悉新標準的內(nèi)容。二是盡快培養(yǎng)一批合格的涂層檢驗師。三是船廠必須擁有必要的鋼材表面處理設(shè)備。四是準備一套適用的涂層檢驗參照標準。五是在造船合同中寫明由船廠合格的涂裝檢驗師進行涂裝最終檢驗。

附：涂裝檢測儀器工具包

建造階段

檢測儀器

檢查項目

表面預處理

a

1．磁性鋼板溫度計

2．手搖溫濕度計（含露點計算板）

3．露點儀

在噴射工序開始前和天氣發(fā)生突變時，應該測量鋼板表面溫度，相對濕度，露點并記錄。

b

1．鹽分計工具包

應測量鋼板表面的可溶性鹽分，檢查油、脂和其他污染物。

c

車間底漆涂裝中應監(jiān)控鋼板表面的清潔度。

d

車間底漆的材料應確認滿足表1中.2.c的要求。

厚度

1．濕膜梳

2．涂層測厚儀

如果硅酸鋅車間底漆聲明與主涂層體系相容，那么其厚度和固化情況要確認與規(guī)定值一致。

分段組裝

a

1．表面粗糙度儀

2．粗糙度標準書

3．鹽分計工具包

分段建造完成，二次表面處理開始前，應目視檢查鋼板表面處理包括邊緣的處理。

去除任何的油、脂或其他可見的污染物。

b

1．鹽分計工具包

噴射/打磨/清潔后涂裝前，應目視檢查處理好的表面。

完成噴射、清潔，體系第一道涂層涂裝前，應檢查鋼板表面殘留可溶性鹽水平，每個分段至少取一點。

c

1．磁性鋼板溫度計

2．手搖溫濕度計

3．露點儀

在涂層涂裝和固化階段，應監(jiān)控鋼板表面溫度，相對濕度，露點，并記錄。

d

檢查按表1提到的涂裝過程步驟進行。

e

1．濕膜梳

2．涂層測厚儀

應按附件3的規(guī)定和列出的要求進行DFT測量，驗證涂裝達到了規(guī)定的涂層厚度。

合攏

a

1．附著力檢測儀

2．檢查鏡

3．孔隙檢測儀

目視檢查鋼板表面狀況，表面處理情況，驗證表1中其他要求是否達到，達成一致的規(guī)范是否得到執(zhí)行。

b

涂裝前和涂裝中應該定期測量鋼板表面溫度，相對濕度，露點并記錄。

c

檢查按表1提到的涂裝過程的步驟進行。

附：下列定義適用于本標準:1 壓載艙 為A.798 (19) 和A.744(18) 決議所定義的那些壓載艙；

2 露點 為空氣被所含潮氣飽和時的溫度；

3 DFT 為干膜厚度；

4灰塵 為呈現(xiàn)在準備涂漆表面上的松散的顆粒性物質(zhì)，是由于噴射清理或其他表面處理工藝產(chǎn)生的，或由于環(huán)境作用產(chǎn)生的；

5 邊緣打磨 系指二次表面處理前對邊緣的處理；

.6 “良好”狀況 系指A.744 (18) 決議定義的有少量點銹的狀況；

7硬涂層 系指在固化過程中發(fā)生化學變化的涂層或非化學變化、在空氣中干燥的涂層。硬涂層可用于維護目的，類型可以是無機的也可以是有機的；

8 NDFT 為名義干膜厚度。90/10規(guī)則意指所有測量點的90%測量結(jié)果應大于或等于NDFT，余下10%測量結(jié)果均應不小于0.9×NDFT；

9 底漆 系指車間底漆涂裝后在船廠涂裝的涂層系統(tǒng)的第一道涂層；

10 車間底漆 系指加工前涂在鋼板表面的底漆，通常在自動化車間噴涂（在涂層系統(tǒng)第一道涂層之前）；

11 預涂 系指對關(guān)鍵區(qū)域邊緣、焊縫、不易噴涂區(qū)域等位置的預先涂刷，以保證良好的涂料附著力和恰當?shù)耐繉雍穸龋?

12 目標使用壽命 為涂層系統(tǒng)設(shè)計壽命的目標值，以年計；

13 技術(shù)規(guī)格書 為涂料生產(chǎn)商的產(chǎn)品規(guī)格書，包含與涂料及其涂裝有關(guān)的詳細技術(shù)性說明和資料。

試驗

涂層技術(shù)的應該通過下列試驗加以驗證。試驗程序應遵守本附錄的附件1（模擬壓載艙條件試驗）和附件2（冷凝艙試驗）：

附件1和附件2適用于專用海水壓載艙的保護涂層。

附件2適用于船長150m及以上散貨船的雙舷側(cè)處所（非專用海水壓載艙）的保護涂層。

附件1　模擬壓載艙條件試驗

1 試驗條件

模擬壓載艙條件試驗應滿足下列各項條件：

.1 試驗期為180天。

.2 5塊試驗樣板。

.3 每塊樣板尺寸為200mm×400mm×3mm。其中的兩塊樣板（樣板3和4）焊上U型條，U型條距一條短邊120mm，距長邊各80mm。

樣板應按照性能試板按本標準的表1.1，1.2和1.3處理，涂層系統(tǒng)的涂裝按表1的1.4和1.5進行。車間底漆露天老化至少2月并用低壓水清洗或其他溫和的方法清潔。不應采用掃掠式噴射或高壓水清洗，或其他去除底漆的方法。露天老化方法和程度應考慮底漆是15年目標使用壽命系統(tǒng)的基礎(chǔ)。為了鼓勵創(chuàng)新，替代的處理方法、涂層系統(tǒng)和干膜厚度經(jīng)明確說明后可以采用

.4 試驗樣板的背面應適當涂裝，避免對試驗結(jié)果產(chǎn)生影響。

.5 模擬真實壓載艙的條件，一個試驗循環(huán)為二個星期裝載天然或人工海水，一個星期空載。海水溫度保持在大約35℃。

.6 樣板1：模擬上甲板的狀況，試板50℃加熱12小時，20℃冷卻12小時。試驗樣板周期性的用天然或人工海水潑濺，模擬船舶縱搖和橫搖運動。潑濺間隔為3秒或更短，板上有橫貫試板寬度，深到底材的劃線。

.7 樣板2: 固定鋅犧牲陽極以評估陰極保護效果。試驗樣板上距離陽極100mm處開有直徑8mm的至底材的圓形人工漏涂孔，以評估陰極保護的效果。試驗樣板循環(huán)浸泡在天然或人工海水中。

.8 樣板3：背面冷卻，形成一個溫度梯度，以模擬一個頂邊壓載艙的冷卻艙壁；用天然或人工海水潑濺，模擬船舶縱搖和橫搖運動。溫度梯度大約為20℃，潑濺間隔為3秒或更短。板上有劃破涂層至底材的、有一定長度的橫向橫貫寬度的劃線。

.9 樣板4：天然或人工海水循環(huán)潑濺，模擬船前后顛簸和搖擺的運動，潑濺間隔為3秒或更短，板上有橫貫試板寬度且深至底材的的劃線。

.10 樣板5：應在干燥且溫度為70℃條件下暴露180 天，模擬雙層底加熱的燃料艙和壓載水艙之間的隔板。

圖 1壓載艙涂層試驗的波浪艙

2 試驗結(jié)果

2.1 試驗前，應報告涂層系統(tǒng)的下列測量數(shù)據(jù):

.1 該涂料的基料和固化劑組分的紅外鑒定

.2 該涂料的基料和固化劑組分的比重[1]，和

.3 針孔數(shù)量，以90V低電壓探測器;

2.2 試驗后，應報告下列測量數(shù)據(jù):

.1 起泡和銹蝕[2]；

.2 干膜厚度(DFT)（比較樣塊法）[3]；

.3 附著力[4]；

.4 按板厚調(diào)整后的柔韌性[5]（3mm 板，300 mm涂層，150 mm 圓柱軸有 2% 延伸修正后），僅作為一種參考數(shù)據(jù)；

.5 陰極保護的重量損失/電流需要/人工漏涂處的剝離；

.6 劃痕附近的腐蝕蔓延。測量每塊樣板沿劃痕兩邊的腐蝕蔓延并確定腐蝕蔓延的最大值，三個最大值的平均值作為驗收值。

3 驗收標準

3.1 第2節(jié)的試驗結(jié)果應滿足下列標準：

項目

依據(jù)本標準表1涂裝的環(huán)氧基體系的驗收標準

替代系統(tǒng)的驗收標準

樣板起泡

沒有

沒有

樣板銹蝕

Ri 0級 (0%)

Ri 0級 (0%)

針孔數(shù)量

0

0

附著力

> 3.5 MPa

基材和涂層間或各道涂層之間的脫開面積在60%或以上。

> 5.0 MPa

基材和涂層間或各道涂層之間的脫開面積在60%或以上。

內(nèi)聚力

>3.0 MPa

涂層中的內(nèi)聚破壞面積在40%或以上

>5.0 MPa

涂層中的內(nèi)聚破壞面積在40%或以上

按重量損失計算的陰極保護需要電流

< 5mA/m

< 5mA/m

陰極保護；人工漏涂處的剝離

< 8mm

< 5mm

劃痕附近的腐蝕蔓延

< 8mm

< 5 mm

U型條

若在角上或焊縫處有缺陷、開裂或剝離都將判定系統(tǒng)不合格。

若在角上或焊縫處有缺陷、開裂或剝離都將判定系統(tǒng)不合格。

3.2 在本標準生效前，受試環(huán)氧基系統(tǒng)只要滿足上表中的鼓泡和銹蝕標準。

3.3 按本標準表1涂裝的受試環(huán)氧基系統(tǒng)應滿足上表對環(huán)氧基體系的標準。

3.4 不一定是環(huán)氧基的替代系統(tǒng)和/或不一定按本標準表1涂裝的替代系統(tǒng)應滿足上表對替代系統(tǒng)的要求。

4 試驗報告

試驗報告應包括下列內(nèi)容：

.1 生產(chǎn)商名稱；

.2 試驗日期；

.3 涂料和底漆的產(chǎn)品名稱/標識；

.4 批號；

.5 鋼板表面處理的數(shù)據(jù)，包括：

- 表面處理方式；- 水溶性鹽含量；- 灰塵，和- 磨料嵌入物；

.6 涂層體系涂裝的數(shù)據(jù)，包括下列數(shù)據(jù)：

- 車間底漆；

- 涂層道數(shù)；

- 涂裝間隔[6]；

- 試驗前的干膜厚度14；

- 稀釋劑14；

- 濕度14；

- 氣溫14，和

- 鋼板溫度；

.7 按第2節(jié)試驗的試驗結(jié)果，和

.8 按第3節(jié)判斷的結(jié)果。

附2

冷凝艙試驗

1 試驗條件

冷凝艙試驗依據(jù)適用標準進行[7]。

1 暴露時間為180天。

.2 兩塊試板。

.3 每塊試板尺寸為150mm×150mm×3mm。試板的處理應按性能標準表1的.1、2和3條，涂層系統(tǒng)的涂裝按照表1的1.4 和1.5條，車間底漆至少露天老化2月并用低壓水清洗或其他溫和的方法清潔。不應采用掃掠式噴射或高壓水清潔，或其他的底漆去除方法。應考慮露天老化方法和程度，因為底漆是15年目標使用壽命體系的基礎(chǔ)。為了鼓勵創(chuàng)新，替代的處理方法、涂層系統(tǒng)和干膜厚度清楚詳細說明后可以采用。

.4 試板的反面應適當涂裝，避免對試驗結(jié)果產(chǎn)生影響。

圖2 冷凝艙試驗

2 試驗結(jié)果

依據(jù)附1的第2節(jié)（2.2.5 和 2.2.6除外）。

3 驗收標準

3.1 基于第2節(jié)試驗的結(jié)果應滿足下列標準：

項目

依據(jù)本標準表1涂裝的環(huán)氧基系統(tǒng)的驗收標準

替代系統(tǒng)的驗收標準

樣板起泡

沒有

沒有

樣板銹蝕

Ri 0級 (0%)

Ri 0級 (0%)

針孔數(shù)量

0

0

附著力

> 3.5 MPa

基材和涂層間或各道涂層之間的脫開面積在60%或以上。

> 5.0 MPa

基材和涂層間或各道涂層之間的脫開面積在60%或以上。

內(nèi)聚力

>3.0 MPa

涂層中的內(nèi)聚破壞面積在40%或以上

>5.0 MPa

涂層中的內(nèi)聚破壞面積在40%或以上

3.2 在本標準生效前，受試環(huán)氧基系統(tǒng)僅需滿足上表對鼓泡和銹蝕的標準。

3.3 按本標準表1涂裝的受試環(huán)氧基系統(tǒng)應滿足上表對環(huán)氧基系統(tǒng)的標準。

3.4 所有的替代系統(tǒng)不一定是環(huán)氧基和/或不一定按本標準表1涂裝的應滿足上表所示的對替代系統(tǒng)的要求。

4 試驗報告

依照附1 第4節(jié)。

是指把鋼結(jié)構(gòu)封閉起來,與腐蝕環(huán)境隔絕的技術(shù)路線,也是國內(nèi)外最普遍應用的防護方法.涂層品種繁多,有金屬涂(鍍)層、有機涂層、無機涂層等

傳統(tǒng)的浮體采用廢舊輪胎或充氣式橡膠護體，但均存在重量大、防撞性差、破損后失效等缺點。而以輕質(zhì)、閉孔、疏水的泡沫作為芯材，聚脲彈性體作為蒙皮材料的浮體材料，為浮體材料的制作和浮體的可靠性能建立了新的里程碑。經(jīng)此方法制作的浮體具備如下優(yōu)點：重量輕、耐磕碰，即使破損也不吸水仍可起作防護作用；聚脲材料保護層抗撞擊、耐摩擦、耐擠壓、耐腐蝕、防水、耐候性優(yōu)越，能使浮體在各種條件下長期使用而不易損壞；浮體安裝便捷，保養(yǎng)費用低、美觀實用。2100433B

住宅性能標準的保證是由住宅小區(qū)的規(guī)劃設(shè)計和住宅建筑設(shè)計共同完成的。所以在小區(qū)規(guī)劃時，應對不同類型的住宅的性能標準首先掌握要求，之后在規(guī)劃設(shè)計時予以全面貫徹落實。我國"2000年小康住宅產(chǎn)業(yè)工程研究"是國家重點科研項目，在其子項小康示范小區(qū)研究中提出了"住宅性能標準"，并作為驗收小康示范小區(qū)的評價標準。住宅質(zhì)量是住宅商品化、市場化的關(guān)鍵。所以當前"住宅性能標準"是開發(fā)商、居住者、管理者、規(guī)劃師、建筑師都十分關(guān)注的標準。2100433B