鐵水預(yù)脫硫發(fā)展歷史

早在1877年伊頓(A.E.Eaton)和.貝克(L.Beck)就提出可用蘇打作為鐵水的脫硫劑。早期的鐵水爐外脫硫采用簡易的鋪撤法，即在高爐出鐵時發(fā)現(xiàn)鐵水含硫過高，立即往鐵水溝中撤放蘇打進行脫硫，從而得到合格的鐵水。后來，美國的拜爾斯公司(A.M.ByersCo)于1927年開發(fā)了在鐵水罐中加蘇打粉對化鐵爐鐵水進行脫硫的方法，脫硫后的鐵水用于酸性轉(zhuǎn)爐煉鋼。由于此法蘇打較貴，鈉的氣化損失較多和易侵蝕罐襯等原因，未能推廣使用。而后，英國的紐厄爾(Newell)等人于1948年向鐵水罐中加入石灰和螢石等混合粉劑進行鐵水脫硫，但由于效果不佳，也未能推廣。

自20世紀60年代以來，對低硫鋼([S]≤0.01%)和超低硫鋼([S]≤0.005%)的需求量激劇增加，促使鐵水預(yù)脫硫技術(shù)得到迅速的發(fā)展。最先研制成功的鐵水預(yù)脫硫技術(shù)有回轉(zhuǎn)爐法和搖包法?；剞D(zhuǎn)爐法是由瑞典的卡林(B.Kalling)等人在1947年試驗成功的，用石灰粉進行鐵水脫硫。并于1950年在瑞典的蘇拉哈默(Surahammar)工廠建成15t回轉(zhuǎn)爐投產(chǎn)。但由于此法處理時間長達30min、鐵水溫度下降過多、爐襯壽命低和處理量受限制等問題，故未能推廣。

搖包脫硫法由瑞典的伊克托普(S.Eketorp)和卡林研制成功的，于1959年在瑞典多姆納維特(Dom narfvet)工廠建成3.0t偏心單向回轉(zhuǎn)搖包，用CaCz進行鐵水脫硫。隨后新日鐵的八幡鋼鐵廠引進了30t搖包。1962年神戶鋼鐵公司尼崎鋼鐵廠對此法進行了改進，研制成功40t的正逆雙向回轉(zhuǎn)搖包法，又稱DM法(Duo VorticalMixingCoverter)。搖包法在一定程度上克服了回轉(zhuǎn)爐法的缺點，于70年代曾在工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用較多。但搖包法要求較大的驅(qū)動功率，故只適用于較小容量的鐵水包，因此發(fā)展不快。

為了解決大批量鐵水的脫硫問題和克服容器運動法的缺點，相繼開發(fā)了多種機械攪拌法脫硫和吹氣攪拌脫硫等方法。這些方法的特點是無需容器運動，由插入鐵水內(nèi)的攪拌器或通過鐵水內(nèi)部的氣泡，使鐵水與脫硫劑很好地接觸而加速脫硫。這是鐵水脫硫技術(shù)的很大進步。

機械攪拌法脫硫中主要有KR法、RS法和DO法。KR法(KambaraReactor)是新日鐵廣煙制鐵所于1963年開始研制，并于1965年投入工業(yè)生產(chǎn)。以后被日本鋼管和住友金屬公司等采用，鐵水罐容量可達200t以上。RS法(Rheinstahl)是德國萊茵鋼鐵廠的克雷默(F.Kraemei')等人于1969年研制成功的，后來曼內(nèi)斯曼(Mannesmann)公司引進了200t:的RS裝置。歐洲各國也采用此法。DO法(Demag一Ostbelg)是德國德馬克公司的奧斯特伯格(J.E.Ostherg)于1966年研制成功的，并于1968年在德國的奧古斯特蒂森冶金公司(AugustThyssen-HiltteAG)建成95t的D0裝置。這些方法利用機械攪拌f乍用使鐵水與脫硫劑很好地接觸，脫硫效率高而穩(wěn)定，能得到低硫或超低硫鐵水。但它們的主要缺點是設(shè)備比較復雜，需要二次扒渣、鐵水溫度降低較多和罐襯壽命較低等，因此僅在60~70年代有一定的發(fā)展，但在鐵水噴粉脫硫法研制成功后，就不再新建這類裝置了。中國武漢鋼鐵公司于1976年從日本引進了100t的KR裝置，至今仍在生產(chǎn)中使用，但未能在國內(nèi)推廣。

吹氣攪拌脫硫法中主要有PDS法和GMR法。PDS法(Porous plug methord)又稱透氣塞脫硫法，它是將脫硫劑加在鐵水面上，通過裝在鐵水包底部的透氣塞頭吹入氣體，攪動鐵水進行脫硫。新日鐵的八幡鋼鐵廠在1968年投產(chǎn)70t的PDS法裝置。后來新日鐵的廣煙鋼鐵廠對此法作了改進，使用專用鐵水包，能連續(xù)處理4包鐵水，稱為CLDS法(鐵水包連續(xù)脫硫法)。GMR法(Gas LiftMixingReactoI)也稱氣泡泵環(huán)流攪拌法，它是神戶鋼鐵公司利用"氣泡泵"原理而研制成的。于1973年研制成功，并于1974年在加古川廠投產(chǎn)一臺200t。的GMR裝置。吹氣攪拌法的操作簡便，設(shè)備費用較低，但由于脫硫效率稍差，因此也沒能推廣。70年代以后噴射冶金技術(shù)發(fā)展非常迅速，噴粉法已成為當今鐵水預(yù)脫硫的主流方法。鐵水噴粉脫硫法最初由德國博克默維賴因(Boehumer Verein)工廠的波爾(H.Pohl)等人于1963年研制成功，鐵水罐容量為40t。由于當時噴射冶金技術(shù)處于開發(fā)初期，如粉劑輸送、控制和鐵水噴濺等問題未很好解決，因此發(fā)展較緩慢。直到1969年，德國奧古斯蒂森冶金公司(AugustThyssen-HiietteAG)的米切斯納(w。Meichsner)等人研制成功魚雷罐車鐵水噴粉脫硫法，稱為ATH法。稍后，新日本鋼鐵公司也試驗成功魚雷罐車頂噴粉脫硫法(Desulpho rization by Top Injection Process)簡稱TDS法，并于1971年在名古屋鋼鐵廠正式投產(chǎn)。魚雷罐車的容量為250t或300t，這樣就解決了大批量鐵水的脫硫問題。由于此法具有處理能力大、反應(yīng)速度快(即處理時間短)、自動化程度高、脫硫效翠高、操作費用和設(shè)備費用低等優(yōu)點，因此它正在代替其他的脫硫方法，已成為當今鐵水預(yù)處理的主流方法。上海寶山鋼鐵(集團)公司引進的TDS法設(shè)備已于1985年投產(chǎn)。而自己研制的噴粉脫硫法已投產(chǎn)的有天津鋼廠、宣化鐵廠和鞍山鋼鐵公司等。

此外，自1972年以夾，美國、加拿大、前蘇聯(lián)和德國等相繼開發(fā)用鎂一焦、鎂一鋼屑團塊和鎂一白云石團塊等的脫硫劑。它們是將焦炭塊或鋼屑團塊浸入鎂水中而制成，并將它們放入石墨鐘罩內(nèi)，再插入鐵水中，放出鎂蒸氣與鐵水接觸而進行脫硫，故此法稱為鐘罩法脫硫(plunging bell method)。由于此法鎂的氣化速率控制較難等問題，后來被噴吹鎂一石灰粉或包鹽鎂粒等所取代。

鐵水預(yù)脫硫(preliminary desulphuzation of hot metal)

鐵水進入煉鋼爐冶煉之前，脫除其中硫的鐵水預(yù)處理工藝，也稱鐵水爐外脫硫。

隨著現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)和科學技術(shù)的迅速發(fā)展，對鋼材質(zhì)量的要求日益提高。例如，為了避免鋼坯(特別是連鑄|軋鋼板坯)產(chǎn)生內(nèi)部裂紋和得到良好的表面質(zhì)量，要求普通鋼的含硫量小于0.020%;為了使結(jié)構(gòu)鋼具有均勻的機械性能(即減少各向異性)，要求鋼中含硫量小于0.010%;為了使石油和天然氣輸送管、石油精煉設(shè)備用鋼、海上采油平臺用鋼、低溫用鋼、厚船板鋼和航空用鋼等具有抗氫致裂紋性能、更均勻的機械性能和更高的沖擊韌性，硅鋼具有良好的電磁性能，薄板鋼具有優(yōu)良的深沖性能等等，要求鋼中含硫量小于0.005%(甚至小于0.002%~0.001%)。要求如此低硫的鋼材，用傳統(tǒng)的高爐連續(xù)鑄鋼|煉鐵一轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝是很難生產(chǎn)的，只有在煉鋼之前加上鐵水預(yù)脫硫工序、煉鋼之后加上爐外精煉工藝才能生產(chǎn)。鐵水預(yù)脫硫已成為優(yōu)化冶金生產(chǎn)工藝的不可缺少的工序之一，它可降低連續(xù)鑄鋼|煉鐵的焦比和提高生產(chǎn)率，減少煉鋼的石灰消耗量和渣量等，從而降低了生產(chǎn)成本。

第1章 緒論

1.1 鐵水預(yù)處理的發(fā)展基礎(chǔ)

1.1.1 鐵水預(yù)脫硫的發(fā)展基礎(chǔ)

1.1.2 鐵水預(yù)脫磷的發(fā)展基礎(chǔ)

1.1.3 鐵水預(yù)脫硅的發(fā)展基礎(chǔ)

1.2 鐵水預(yù)處理發(fā)展概況

1.2.1 國內(nèi)外鐵水預(yù)脫硫發(fā)展概況

1.2.2 國內(nèi)外鐵水預(yù)脫磷發(fā)展概況

1.2.3 鐵水預(yù)脫硅發(fā)展概況

1.3 鐵水預(yù)處理的經(jīng)濟指標

1.3.1 脫硫效率(ηS)

1.3.2 脫硫劑效率(KS)

1.3.3 脫硫劑的反應(yīng)率(ηm)

復習思考題

第2章 鐵水預(yù)處理的熱力學

2.1 鐵水脫硫的熱力學

2.1.1 鐵水脫硫劑的種類

2.1.2 復合脫硫劑中添加劑的作用

2.1.3 脫硫劑的反應(yīng)特點

2.1.4 常用脫硫劑的利用率和效率

2.1.5 不同脫硫劑的脫硫經(jīng)濟效益

2.2 鐵水預(yù)脫硅的熱力學

2.2.1 鐵水的最佳含硅量

2.2.2 脫硅劑的種類

2.2.3 脫硅劑脫硅的反應(yīng)

2.2.4 影響鐵水脫硅效率的因素

2.2.5 脫硅過程中的泡沫渣現(xiàn)象

2.3 鐵水脫磷熱力學

2.3.1 鐵水預(yù)脫磷的基本冶金條件

2.3.2 脫磷劑的構(gòu)成

2.3.3 常用的脫磷劑體系

2.3.4 影響鐵水脫磷效果的主要因素

2.3.5 無氟脫磷渣的研究

2.4 鐵水同時脫磷脫硫的熱力學

2.4.1 鐵水同時脫磷脫硫的熱力學條件

2.4.2 同時脫磷脫硫熔劑及處理效果

復習思考題

第3章 鐵水預(yù)處理的動力學

3.1 鐵水脫硫動力學

3.1.1 鐵水噴粉脫硫的反應(yīng)過程

3.1.2 噴吹法脫硫劑顆粒進入鐵水的條件

3.1.3 脫硫劑顆粒在鐵液中的上浮速度

3.1.4 不同脫硫劑在鐵水內(nèi)的停留時間

3.1.5 噴粉工藝參數(shù)對脫硫的影響

3.1.6 CaC2脫硫的動力學

3.1.7 鎂脫硫的動力學

3.1.8 鎂粉和CaC2混合噴吹脫硫的動力學

3.1.9 CaO脫硫的動力學

3.1.1 0Mg/CaO噴粉脫硫動力學

3.1.1 1渣中FeO和鐵水中Si對CaO基脫硫劑脫硫動力學的影響

3.2 鐵水脫磷的動力學

3.2.1 鐵水預(yù)脫磷的反應(yīng)步驟

3.2.2 CaO噴粉脫磷預(yù)處理過程的反應(yīng)速率

3.2.3 影響鐵水脫磷效率的因素

3.3 鐵水脫硅的動力學

復習思考題

第4章 鐵水預(yù)處理的方法及設(shè)備

4.1 鐵水預(yù)處理方法的分類

4.2 鋪撒法

4.3 搖動法

4.4 機械攪拌法

4.4.1 DO法

4.4.2 萊茵法

4.4.3 KR攪拌法

4.4.4 赫歇法

4.4.5 NP法

4.5 吹氣攪拌法

4.6 噴射法

4.6.1 噴射法的分類

4.6.2 噴射原理

4.6.3 噴射法的設(shè)備

4.6.4 噴粉罐

4.7 鐘罩加入法

4.8 喂絲法

4.9 鐵水溝連續(xù)處理法

4.9.1 鐵水溝連續(xù)處理法的分類及優(yōu)點

4.9.2 鐵水溝噴粉脫硫與鐵水灌噴粉脫硫的比較

4.9.3 鐵水溝噴粉脫硫與人工投入式脫硫比較

4.10 H爐法

4.11 鐵水預(yù)處理扒渣方法及設(shè)備

4.11.1 撇渣

4.11.2 扒渣機扒渣

4.11.3 扒渣機+稀渣劑進行扒渣

4.11.4 扒渣機+黏渣劑(或聚渣劑)進行扒渣

4.11.5 扒渣機+吹氣進行扒渣

4.11.6 真空吸引除渣裝置除渣

4.11.7 回轉(zhuǎn)式高效鐵水撈渣機撈渣

4.12鐵水預(yù)處理容器的選擇

復習思考題

第5章 典型鐵水預(yù)處理工藝

5.1 典型鐵水預(yù)脫硫工藝

5.1.1 鐵水包單吹顆粒鎂脫硫工藝

5.1.2 鐵水包鎂基復合噴吹脫硫工藝

5.1.3 鐵水罐KR脫硫工藝

5.1.4 TDS法鐵水脫硫工藝

5.1.5 KR法和噴吹法兩種預(yù)脫硫工藝的比較

5.2 典型鐵水預(yù)脫磷工藝

5.2.1 魚雷罐噴粉脫磷工藝

5.2.2 轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)工藝

5.3 鐵水預(yù)脫硅工藝

5.3.1 高爐出鐵場鐵水預(yù)脫硅工藝

5.3.2 混鐵車內(nèi)鐵水預(yù)脫硅技術(shù)

復習思考題

第6章 鐵水預(yù)處理模型控制技術(shù)

6.1 鐵水預(yù)處理控制模型的種類及參數(shù)

6.2 機理控制模型

6.2.1 魚雷罐內(nèi)鐵水脫硫溫降機理控制模型

6.2.2 鐵水噴鎂脫硫機理模型

6.3 鐵水預(yù)處理經(jīng)驗控制模型

6.3.1 模型建立基本思路

6.3.2 多元線性回歸方程的建立

6.3.3 利用回歸方程進行預(yù)測

6.3.4 經(jīng)驗?zāi)Ｐ涂刂菩Ч治?/p>

6.4 鐵水預(yù)處理的自適應(yīng)控制模型

6.4.1 自適應(yīng)控制模型的種類

6.4.2 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型

6.4.3 RBF神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型

6.4.4 小波神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型

復習思考題

第7章 鐵水預(yù)處理用耐火材料

7.1 鐵水預(yù)處理用耐火材料及其發(fā)展過程

7.2 對鐵水預(yù)處理用耐火材料的要求

7.3 鐵水預(yù)處理用耐火材料中耐火原料的作用

7.4 各種處理劑對耐火材料的影響

7.4.1 脫硅處理劑對耐火材料的影響

7.4.2 脫硫劑對耐火材料的影響

7.4.3 脫磷劑對耐火材料的影響

7.5 鐵水預(yù)處理用耐火材料的應(yīng)用

7.5.1 鐵水罐用耐火材料

7.5.2 混鐵車內(nèi)襯用耐火材料

復習思考題

參考文獻

……

鐵水噴粉脫硫 (desulphurization of hotmetal by injection)

以惰性氣體或壓縮空氣為載氣向鐵水中噴射脫硫粉劑，以降低鐵水含硫量的鐵水預(yù)脫硫方法。粉劑與載氣形成的流態(tài)化流股高速射入熔體，混合、攪拌條件充分，為鐵水與粉劑間的物理化學反應(yīng)提供了良好的動力學條件，故脫硫迅速有效。這種工藝設(shè)備簡單、投資少、操作靈活、處理鐵水量大且維修方便，故在各國得到了廣泛應(yīng)用。

本法的工業(yè)性試驗始于1940年，但實用則是20世紀60年代以后發(fā)展起來的。

原理 噴粉脫硫反應(yīng)是在鐵水--熔渣界面進行的。脫硫粉劑借助插入式噴槍高速噴入鐵水中后，由于流股的強烈攪拌作用，鐵水與粉劑迅速反應(yīng)，生成的富硫熔渣因密度小而上浮，經(jīng)過一段時間即可用專門的除渣裝置將其排除。射流與鐵水的相互作用如圖1所示。

根據(jù)射流在金屬熔池內(nèi)的流體力學、物理化學和傳熱傳質(zhì)等方面的特點不同，可在反應(yīng)器內(nèi)大致形成如下幾個區(qū)域:

(1)氣粉射流區(qū):它是由動能較大的氣粉流從噴嘴噴出時排開金屬液而形成的，但在其中也會卷入一些金屬液滴和渣滴。

(2)粉粒侵入?yún)^(qū):它在氣粉射流區(qū)的下部，是由動能較大的粉粒侵入金屬液而形成的。

(3)氣體液體卷流區(qū):氣泡上浮時帶動金屬液體運動，在這里發(fā)生強烈的傳質(zhì)過程和攪拌作用。

(4)氣泡逸出區(qū):它是由上浮的氣泡排開熔池表面的渣層而造成的。

(5)渣層:熔池表面有渣覆蓋的部分。

(6)金屬液水平流區(qū):氣--液流上升到頂面以后，氣體逸出后液體形成表面流呈放射狀向四周散開，在這里發(fā)生熔渣一金屬界面的傳質(zhì)過程。

(7)循環(huán)區(qū):水平流在熔池壁面附近向下流動，在熔池下部又向中心流動，再次被氣液流抽引而發(fā)生循環(huán)運動。噴射后形成的大量氣泡，產(chǎn)生"氣泡泵"作用，鐵水被不斷抽引、提升，而粉劑則在此過程中與鐵水相互接觸并完成脫硫反應(yīng)，然后成渣上浮，使鐵水得以凈化。

工藝方法 最常見的噴粉脫硫方法是瑞典斯堪的納維亞噴槍公司于1972年研制的SL法。此外，1969年德國奧古斯特蒂森冶金公司(August Thyssen-Hutte AG)開發(fā)的ATH法和新日本鋼鐵公司1971年開發(fā)的混鐵車頂噴粉脫硫法，即TDS法也是有代表性的噴粉脫硫方式。噴粉脫硫法除用于混鐵車外也常用于敞口鐵水罐的脫硫處理。

SL法 主體裝置是噴粉罐，粉劑從貯料倉引入噴粉罐。氮氣(也可用其他惰性氣體或壓縮空氣)通過三條管路送氣:一是從噴粉罐頂部送入，目的在于維持足夠頂壓迫使粉料下移排出(小型罐亦有將此系統(tǒng)取消的);一是作為松動氣(流化氣)由裝設(shè)在罐下部的流化器引入(流化器由微孔塑料或多孔金屬板制成)，目的在于維持粉劑呈局部流態(tài)化狀態(tài)，以保證粉劑穩(wěn)順地從喉口流出:一是助吹(引射)氣，旨在消除輸送脈沖，同時也可增加噴射氣流的攪拌能，以強化脫硫反應(yīng)。粉劑的噴出量一般通過電子秤及時顯示。噴槍可采用中空鋼管，外套耐火材料袖磚或采用整體噴槍，整個系統(tǒng)多處設(shè)有壓力、流量的控制裝置及顯示儀表。此法的優(yōu)點是設(shè)備簡單、投資少、操作方便、使用靈活，故問世后很快在各國推廣開來，成為應(yīng)用最多的噴粉脫硫方式。

ATH法 在265t混鐵車內(nèi)斜插一根內(nèi)徑為2.5cm的噴槍，槍表面涂上耐火材料，每分鐘吹入108kg碳化鈣系復合脫硫劑，處理時間約8min。輸送氣體壓力為0.6MPa。噴槍傾斜角為60。 ，粉劑濃度約為40~60kg/m3 。

TDS法 在250t或300t混鐵車內(nèi)垂直插入一支內(nèi)徑為2.5cm的雙孔噴槍，插入深度為1.0~1.5m，噴槍外面裹有耐火材料。處理時間為10min，供粉速度為40~70kg/min。用N2 輸送，氣體流量5~10m3 /min，粉劑濃度約為8~10kg/m3 。

工藝操作與條件 噴粉脫硫的操作程序是先送氣、粉，再將噴槍插入鐵水并達到指定深度，到規(guī)定時間(料將送完)時提槍，槍離液面后即刻停止送氣(但停氣不可超前，否則會灌槍)。然后靜止數(shù)分鐘，使反應(yīng)充分進行并使脫硫產(chǎn)物成渣上浮，最后除渣。常用的脫硫劑有石灰、碳化鈣、蘇打粉、金屬鎂4類(見鐵水脫硫劑)。這幾種粉劑的脫硫能力均很強，處理一般煉鋼鐵水，在反應(yīng)平衡時鐵水含硫均可滿足任何低硫鋼種的煉鋼要求。但實際上處理過程受各種動力學條件制約，使脫硫效果受到很大影響。由于脫硫?qū)俣喾磻?yīng)，因此在工藝操作中加強攪拌，改善鐵水中硫擴散條件，擴大反應(yīng)界面，設(shè)法延長脫硫劑與鐵水接觸路徑與時間以及使脫硫劑與噴吹氣體分離等措施，都有助于提高脫硫效率。

脫硫劑種類及性狀 對碳化鈣來說，多數(shù)學者認為其脫硫反應(yīng)的限制性環(huán)節(jié)是鐵水中硫通過鐵水側(cè)的邊界層向CaC2 顆粒表面擴散，即液相擴散。因此，加強攪拌和細化顆粒(但也不可過細，一般在0.1mm左右為宜)可改善脫硫效果。加入反應(yīng)促進劑也是提高CaC2脫硫率的有效手段。常用的促進劑是石灰石粉。在高溫下石灰石按CaCO3→CaO+CO2↑，CO2 +C=2CO↑反應(yīng)生成氣泡，不僅加強了鐵水攪拌，促進鐵水中硫向脫硫劑微粒擴散，同時使載氣的氣泡分裂、釋放出被封閉在氣泡中的脫硫劑，又能防止脫硫劑凝聚，進一步增大反應(yīng)界面，由此可使CaCO3 利用率提高約1倍。此外，CaCO3 分解形成的細小、多孔的活性CaO也有很強的脫硫能力。

CaO(石灰的主成分)有較強脫硫作用，但在鐵水含硅條件下，易形成高熔點2CaO·SiO2 致密薄殼限制其內(nèi)部CaO繼續(xù)脫硫，致使CaO利用率只達5%~12%。在石灰中添加螢石(主成分CaF2 )可降低CaO熔點，且阻止2CaO·SiO2 的形成，故對改善脫硫有利。但CaF2 本身的脫硫作用很小，過多引入勢必使有效CaO量減少，因此其量應(yīng)隨石灰含SiO2 多少而增減。此外，含CaF2 渣對罐襯有侵蝕作用，且含caF2 渣黏度低，不易扒凈，故添加量一般不宜超過15%;碳粉能使反應(yīng)界面保持還原性氣氛，有利于脫硫反應(yīng)的進行.加少量金屬鋁，在石灰顆粒表面會形成低熔點的CaO--Al2O3--FeO系熔渣層，S 2- 容易通過此層進一步與內(nèi)部活度大的CaO反應(yīng)，故有利于提高石灰利用率;石灰粉中配加一定量石灰石粉，也會大大改善脫硫效果，故多用CaO~Al，CaO--CaF2--C系或CaO--CaCO3--CaF2 --C系復合粉劑。由于配加石灰石時其熱分解放出氣體可能引起噴濺且使鐵水降溫，在確定其配比時應(yīng)予考慮。石灰粒度亦有適宜范圍。粉細則表面積大，有助于加速脫硫反應(yīng);但過細則易吸潮影響噴吹性能，同時超細微粒易被裹在氣泡中帶走，反而不利脫硫。圖5示出了日本川崎鋼鐵公司300t混鐵車試驗結(jié)果。脫硫劑配比為石灰:石灰石:碳粉:螢石=60:25:12:3。采用3種粒度:-28目，-60目，-200目。由圖可見，粒度適當(-60目)時脫硫率最高。