2500t/d生產(chǎn)線節(jié)能降耗技術改造

1前言我公司在吸收既有成功技改經(jīng)驗的基礎上,優(yōu)化計算機建模、至臻工藝參數(shù)、精細化設計、合理化施工,對貴州興義西南水泥有限公司2500t/d預分解系統(tǒng)進行技術改造。改造方案提出的技改后指標為:熟料產(chǎn)量3000t/d,熟料燒成綜合煤耗109kgce/t。2生產(chǎn)現(xiàn)狀分析貴州興義西南水泥有限公司2500t/d新型干法水泥熟料生產(chǎn)線位于貴州省興義市鄭屯鎮(zhèn)前豐村鄭屯工業(yè)園區(qū),生產(chǎn)線于2008年7月建成投產(chǎn)。投產(chǎn)后雖經(jīng)多次

我公司2500t/d2號生產(chǎn)線燒成系統(tǒng)采用tdf分解爐帶五級雙系列大蝸殼低壓損預熱器及第三代充氣梁篦冷機;生料制備采用φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨,生料均化為tp型多點流式均化庫。該生產(chǎn)線自2005年投產(chǎn)以來一直存在系統(tǒng)回灰量大、窯尾煙室出現(xiàn)正壓和窯內(nèi)頻繁結(jié)圈等問題,產(chǎn)

本文介紹了2500t／d熟料生產(chǎn)線自運行以來的一系列技術改造實踐，包括煤磨進口熱風管道沉降室的改造、煤磨進風口管道改造、熟料破碎機軸承冷卻方式改造、熟料入庫方式改造以及窯灰經(jīng)小倉及穩(wěn)流螺旋輸送機入窯的改造，有效降低了生產(chǎn)成本，取得了良好的經(jīng)濟效益。

針對原有高能耗、低產(chǎn)量的立窯水泥熟料生產(chǎn)線進行節(jié)能降耗改造,關閉立窯熟料生產(chǎn)工序,改生料粉磨工序為礦渣、爐渣粉磨工序,生產(chǎn)出不同強度規(guī)格的水泥,每年可消耗爐渣、礦渣、煤矸石等廢渣29萬t以上。另引進干法旋窯水泥熟料,采用2套并列的聯(lián)合水泥粉磨系統(tǒng),2套八嘴回轉(zhuǎn)式包裝機及裝車系統(tǒng)建設成一條年產(chǎn)120萬t水泥粉磨生產(chǎn)線,使水泥粉磨綜合電耗≤32(kw.h)/t,年節(jié)水量達7.2萬m3,達到節(jié)能降耗、優(yōu)質(zhì)多產(chǎn)的目的。

0前言山西天澤煤化工集團股份公司(以下簡稱天澤化工公司)是一家擁有年產(chǎn)1200kt合成氨、2000kt尿素、400kt甲醇的大型煤化工企業(yè),下屬煤氣化廠、化工廠、永豐公司3家生產(chǎn)企業(yè)。多年來依靠技術進步,不斷完善、優(yōu)化工藝,不斷提升改造,在節(jié)能降耗方面取得了較好的經(jīng)濟和社會效益。1提升技術改造1.1等壓凈化節(jié)能改造2010年,投資約2200萬元,對化工廠原有0.8mpa全低溫變換、變脫裝置實施了與2.7mpa碳酸丙烯酯脫碳裝置等壓提升改造項目,并將原

彌勒河灣水泥公司2500t/d熟料水泥生產(chǎn)線于2010年建成后生產(chǎn)一直不正常,燒成系統(tǒng)產(chǎn)量偏低,窯尾系統(tǒng)塌料頻繁,c1筒出口溫度偏高。根據(jù)現(xiàn)場調(diào)研分析,中材裝備集團有限公司南京分公司對其窯尾預熱器系統(tǒng)采用并實施了nst-i型噴旋結(jié)合分解爐技術、半圓半方無集料鵝頸管結(jié)構、調(diào)整旋風筒內(nèi)筒尺寸、整流器技術、側(cè)掛式小掛片內(nèi)筒、月牙形鎖風閥、大傾角弧形撒料裝置等措施的技術改造。改造后效果顯著,熟料產(chǎn)量提高近400t/d,c1出口溫度降低37℃,塌料現(xiàn)象徹底消除。

1概述盤錦中潤化工有限公司由原盤錦化肥廠經(jīng)不停產(chǎn)于2003年8月轉(zhuǎn)制成立，原盤化建于1970年，1974年投入生產(chǎn)。該裝置采用了水溶液全循環(huán)生產(chǎn)工藝，設計生產(chǎn)能力為日產(chǎn)尿素400t。隨著社會經(jīng)濟的快速發(fā)展，能源危機日趨嚴重。國家對此十分重視，并制定了相關政策來扭轉(zhuǎn)行業(yè)高能耗及環(huán)境污染的被動局面。所以企業(yè)要生存、想發(fā)展，節(jié)能降耗勢在必行。

重點研究糖化、發(fā)酵、包裝生產(chǎn)環(huán)節(jié)以及生產(chǎn)輔助系統(tǒng)節(jié)能降耗關鍵技術,通過集成創(chuàng)新在啤酒企業(yè)節(jié)能改造實踐中進行示范,并形成在啤酒行業(yè)具有推廣價值的節(jié)能技術研究成果:在耱化環(huán)節(jié),通過試驗研究縮短了動態(tài)煮沸時間來節(jié)能降耗,將原有煮沸時間64min縮短為54min;在發(fā)酵環(huán)節(jié),回收廠內(nèi)產(chǎn)生的全部co_2及其能量,并使其達到動態(tài)平衡;在包裝環(huán)節(jié),新建堿液回收裝置,回收工藝為廢堿液-沉淀-砂濾,使堿液使用周期由5天增加到8.5天;新建氨純化后,大大節(jié)約了電能。

1項目概況 華潤水泥（鶴慶）有限公司#1窯2500t／d生產(chǎn)線，于2007年3月開工，2008年5月點火投產(chǎn)，生產(chǎn)線由成都建筑材料工業(yè)設計研究院有限公司（簡稱“成都院”）設計。公司地理位置海拔高度達2300m左右，屬高海拔條件，燒成系統(tǒng)的選型上特別增大系統(tǒng)規(guī)格，采用ф4．3m×62m回轉(zhuǎn)窯，五級旋風預熱器帶cdc分解爐以及成都院第三代空氣梁篦式冷卻機。經(jīng)過近幾年的運轉(zhuǎn)，

1前言水泥行業(yè)是我國國民經(jīng)濟建設的重要基礎材料產(chǎn)業(yè)，也是主要的能源資源消耗和污染物排放行業(yè)之一。2014年全國水泥總產(chǎn)量24．76億噸，全年累計水泥產(chǎn)量增長為1．8％，水泥產(chǎn)能已經(jīng)趨于飽和，水泥工業(yè)必需加快轉(zhuǎn)變發(fā)展方式、進一步調(diào)整結(jié)構，加強低碳技術開發(fā)、實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級，把水泥產(chǎn)業(yè)打造成具有節(jié)能環(huán)保綠色功能的基礎原材料產(chǎn)業(yè)和改善民生環(huán)境的重要產(chǎn)業(yè)，使水泥工業(yè)可持續(xù)發(fā)展。

　小氮肥　第38卷　第1期　2010年1月　 尿素裝置節(jié)能降耗技術改造 紀云功　馬　建 (安徽三星化工有限責任公司　渦陽233600) 0　前言 安徽三星化工有限責任公司目前有2套尿素 生產(chǎn)裝置,二期尿素生產(chǎn)裝置的設計生產(chǎn)能力為 54kt/a,多年來先后通過“4改6”及“6改10”技 術改造,使該裝置生產(chǎn)能力提高到了130kt/a。 2008年,本公司為節(jié)能降耗對合成氨系統(tǒng)全面實 施“系統(tǒng)能量優(yōu)化”。通過系統(tǒng)的工藝優(yōu)化,實現(xiàn) 氨尿平衡,使合成氨生產(chǎn)能力達到200kt/a,配套 尿素產(chǎn)能達到340kt/a,作為“能量優(yōu)化”項目的 一部分,公司決定對二期尿素裝置進行全面技術 改造,將其生產(chǎn)能力提高至230kt/a(700t/d),以 適應企業(yè)發(fā)展的需要。 1　改造前存在的問題 二期尿素生產(chǎn)裝置現(xiàn)生產(chǎn)能力為400t/d,

當前,港口業(yè)快速發(fā)展,集裝箱船舶大型化引發(fā)港口業(yè)競爭日趨激烈,港口配置的岸邊集裝箱起重機(以下簡稱岸橋)不斷朝自動化、現(xiàn)代化、機械化方向發(fā)展,能源消耗日益增加。近年來,我國大力推行節(jié)能降耗,港口節(jié)能成為交通運輸部落實節(jié)能減排工作的重點之一。為降低運營成本,提高競爭力,各港口越來越重視節(jié)能降耗工作。本文以大連

中國石油天然氣股份有限公司蘭州石化分公司乙烯廠原料罐區(qū)承擔著蘭州石化公司煉化一體化項目中優(yōu)質(zhì)裂解原料（輕烴／拔頭油）的輸轉(zhuǎn)和外部采購的輕烴／拔頭油、油田液化氣等輕質(zhì)裂解原料的卸車、儲存和輸轉(zhuǎn)。由于優(yōu)質(zhì)裂解原料在卸車過程中損失率偏高、存在運輸安全隱患和環(huán)保排放的壓力，故對原有卸車系統(tǒng)進行行了技術改造，增加了余壓回收系統(tǒng)、改變了利用氮氣壓力卸車模式，實現(xiàn)了卸車過程中物料損耗大幅度降低、杜絕無序排放，經(jīng)濟效益和社會效益顯著提高。

湖北大峪口化工有限責任公司(以下簡稱大峪口化工)現(xiàn)有2套310kt/a硫磺制酸裝置,均為硫鐵礦制酸裝置改造而成,2套裝置共用1套熔硫系統(tǒng),固體硫磺經(jīng)膠帶輸送機送入熔硫槽,在熔硫槽中熔化后溢流進入粗硫中間槽、預涂槽,粗硫用預涂泵送入過濾機過濾后經(jīng)一級液硫輸送槽、

為提高沖天爐熔煉技術水平,降低生產(chǎn)成本,提出鐵屑一次性投爐生產(chǎn),采用高固定碳含量、高品質(zhì)的焦碳,利用還原氣氛較強的高效熱風沖天爐進行熔煉,嚴格控制生產(chǎn)過程工藝參數(shù)。通過改造,提高了沖天爐的技術水平,實現(xiàn)鐵屑直接熔煉的同時,確保鐵水品質(zhì)優(yōu)良,創(chuàng)造了良好的社會和經(jīng)濟效益。

介紹尿素裝置存在的問題,通過技改后收到了系統(tǒng)運行穩(wěn)定、產(chǎn)量提高、消耗下降、節(jié)能減排顯著等效果。

分析醫(yī)院的中央空調(diào)、手術室凈化空調(diào)、熱水鍋爐、照明燈具等主要用能設備的能耗是否存在節(jié)能空間；做好相應技術改造；創(chuàng)建國家級節(jié)約型公共機構示范單位；

1998年2月投產(chǎn)的國投海南水泥有限公司2000t/d水泥熟料生產(chǎn)線,經(jīng)幾年來對增濕塔系統(tǒng)(因噴槍噴嘴易磨損、易堵且其電機故障率高)、窯尾上升煙道(煙道內(nèi)溫度為1000～1100℃,結(jié)皮現(xiàn)象嚴重)、煤磨系統(tǒng)和燃燒系統(tǒng)(由燃純煙煤向燃“煙煤+無煙煤”的混合煤過渡)進行了系列技術改造。主要技改方案為:(1)將原增濕塔系統(tǒng)中回流式噴槍改成nhp型霧化噴嘴;(2)縮短原窯尾上升煙道的長度4.1m,將c4筒下料全部入分解爐運行;(3)選用xwm21高效動態(tài)選粉機和南京水泥工業(yè)設計研究院的nc-7ⅱ三通道燃燒器,成功實施無煙煤混燒達20%。生產(chǎn)實踐表明,通過技改,消除了窯尾煙囪冒煙現(xiàn)象;窯尾上升煙道的結(jié)皮區(qū)域大大縮小,窯系統(tǒng)工況穩(wěn)定;熟料產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定;生產(chǎn)成本下降,經(jīng)濟效益提高顯著。

介紹了中海油氣(泰州)石化有限公司新建170萬噸/年燃料油加氫精制裝置2017年用能基本情況,對裝置耗能及存在的問題進行了分析,并針對存在問題進行節(jié)能技術改造,降低裝置能耗,改造運行后裝置綜合能耗降低2.64kgeo/t,節(jié)能改造技術達到預期效果。

本文針對污水處理泵類設備存在著工頻運行閥門控制流量的運行方式造成電能、設備與材料浪費的現(xiàn)狀進行分析研究；采取科學的方式進行技術改造.應用變頻控制設備、軟啟動控制器與可編程序控制器和組態(tài)王軟件有機結(jié)合；實現(xiàn)智能化自動控制功能；替代現(xiàn)有的繼電控制；提高電能利用率以及降低操作人員的勞動強度.

我公司2條2000t/d生產(chǎn)線是我國自行開發(fā)設計的,主機設備全部國內(nèi)制造,采用四級預熱器帶rsp分解爐,回轉(zhuǎn)窯規(guī)格為φ4m×60m,于1992年4

重油催化裂化裝置是我國煉油行業(yè)的主要二次加工裝置，也是煉油廠主要的耗能裝置．隨著原油價格不斷攀升，催化裂化裝置的能耗問題已經(jīng)成為提高催化裂化裝置經(jīng)濟效益的關鍵問題。中國石油四川石化南充煉油廠催化裂化裝置于1997年建成投產(chǎn)，設計規(guī)模50×10^4t／a，2003年7月底對其進行改造后，裝置主體設備設計加工能力為50×10^4t／a，裝置采用前置燒焦罐再生和提升管反應器。