大型薄壁鋁鐵青銅軸套離心鑄造工藝

根據(jù)離心鑄造特點和超高鉻鑄鐵的性能特點,利用自行設(shè)計的離心鑄造機,實驗得到材料為鉻含量超過32wt%的超高鉻鑄鐵材料氣門座的離心鑄造工藝:涂掛涂料溫度、澆注前鑄型預(yù)熱溫度、鐵水出水溫度和澆注溫度分別為120～150℃、270～320℃、1500～1520℃和1460～1480℃,爐前用0.3wt%的75硅鐵進行孕育處理;鑄型轉(zhuǎn)速1750r/min,澆注速率1kg/s,澆注完成后30s打開冷卻水,冷卻150～180s后停機、出型。檢測結(jié)果表明:鑄件硬度和金相組織等性能符合氣門座的工況要求。

針對航天各型號結(jié)構(gòu)用大型薄壁鋁合金鑄件的結(jié)構(gòu)特點和內(nèi)部質(zhì)量要求,結(jié)合低壓鑄造的工藝要求和生產(chǎn)實踐,從加工余量和鑄造斜度、澆注系統(tǒng)、冷鐵結(jié)構(gòu)、排氣結(jié)構(gòu)和冒口的設(shè)計等方面進行了分析和總結(jié),特別是提出了縫隙式內(nèi)澆道上端設(shè)置暗冒口的工藝設(shè)計,有效地改進了鑄件的內(nèi)部質(zhì)量。

采用有限元模擬仿真軟件結(jié)合正交試驗方法,對鋁合金汽車座椅骨架低壓鑄造工藝進行數(shù)值模擬,研究了低壓鑄造加壓工藝參數(shù)對鑄件縮松、縮孔、充型及凝固規(guī)律的影響。結(jié)果表明,當充型時間為1.5s、增壓壓力為7kpa及保壓時間為100s時,鑄件縮孔、縮松率最小,且成形質(zhì)量最佳。

采用有限元模擬仿真軟件結(jié)合正交實驗方法,對鋁合金汽車座椅骨架低壓鑄造工藝進行數(shù)值模擬,研究了低壓鑄造工藝參數(shù)對鑄件縮松縮孔、充型及凝固規(guī)律的影響。模擬結(jié)果表明,當澆注溫度為720℃、充型加壓速率為920pa/s及模具預(yù)熱溫度為380℃時為最佳工藝參數(shù),鑄件縮孔孔隙率最小,且成形質(zhì)量最佳。

分析了薄壁殼體鑄鋁件上蓋的結(jié)構(gòu)和金屬型重力鑄造工藝缺陷,采用低壓鑄造工藝,設(shè)計低壓模具,探索薄壁殼體鑄鋁件的二次頂出低壓模具設(shè)計的新方法,降低了生產(chǎn)成本和廢品率,減小了勞動強度,提高了生產(chǎn)率。

薄壁殼體鑄鋁件低壓鑄造工藝設(shè)計

高鉻鑄鐵具有良好的耐磨性,但它是一種脆性材料,薄壁的高鉻鑄鐵還有巨大的開裂傾向,鑄造難度較高。本文介紹了通過成分選擇和工藝控制,成功鑄造出外觀無缺陷、不開裂、尺寸合格和硬度達標的薄壁高鉻鑄鐵管件。

直銅套硬度高，耐磨性極好，不易產(chǎn)生咬死現(xiàn)象，有較好的鑄造性能和切削加工性能，在 大氣和淡水中有良好的耐蝕性。直銅套有較好的力學性能和耐蝕性，耐磨性較好，切削性能 良好。 液態(tài)金屬凝固成形的方法主要是指鑄造成形的工藝過程，它是首先制造一個形狀、尺寸與所 需零件相應(yīng)的鑄型型腔，待其冷卻凝固后，而獲得鑄件?的方法。 凝固成形的方法很多，根據(jù)金屬液充填進鑄型方法的不同可分為重力鑄造（液態(tài)金屬靠自 身重力充填型腔），低壓鑄造、擠壓鑄造、壓力鑄造（液態(tài)金屬在一定的壓力下充填型腔） 等。根據(jù)形成鑄型材料的不同，可分為一次型（如砂型鑄造、陶瓷型鑄造、殼型鑄造）及永 久型（如金屬型鑄造）。對于砂型鑄造，根據(jù)砂粘結(jié)劑的不同，有粘土砂、樹脂砂、水玻璃 砂等。根據(jù)造型方法不同有手工造型和機械造型。此外，對于一些特殊的凝固成形伯，還可 采用連續(xù)鑄造、離心鑄造（圓筒型鑄件）、實型鑄造、熔模鑄造等方

鋁合金大型薄壁復(fù)雜件鑄造工藝—熔模石膏型

以某型號雷達天線箱體為例,進行數(shù)字化無模鑄造精密成形工藝研究,設(shè)計了合理的澆注工藝與分模工藝。為驗證無模鑄造工藝的合理性,采用數(shù)字化無模鑄造精密成形機進行砂型加工試驗,所得鑄件不存在鑄造缺陷,說明該工藝合理可行。

對采用石膏型真空澆注加壓凝固鑄造工藝生產(chǎn)一項典型的鋁合金薄壁鑄件的工藝過程進行了探討。通過對石膏型鑄型制備工藝的控制及添加劑的合理使用,采用多點布局的開放式澆注系統(tǒng),并對充型時間、澆注位置、鑄型溫度和金屬液澆注溫度等澆注工藝參數(shù)進行試驗優(yōu)化,最終確定了合理的澆注工藝參數(shù)組合,成功生產(chǎn)出滿足技術(shù)要求的薄壁鋁合金精鑄件。

由于al-mg合金金屬型鑄造易產(chǎn)生熱裂,在生產(chǎn)食品機械外殼大型薄壁鑄件時,多以濕砂型或半金屬型-半濕砂型方式生產(chǎn)。針對金屬型工藝生產(chǎn)大型薄壁鑄件比較困難的問題,提出一種傾轉(zhuǎn)式重力鑄造工藝,結(jié)合模具設(shè)計、澆注參數(shù)的調(diào)整,實現(xiàn)了全金屬型大型al-mg合金薄壁鑄件的生產(chǎn)。實踐證明,本工藝可廣泛應(yīng)用于薄壁鑄件或易產(chǎn)生熱裂合金鑄件的生產(chǎn)。

磁動力真空調(diào)壓鑄造技術(shù)是在電磁充型低壓鑄造技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展而來的一種鑄造技術(shù),其充型能力強,補縮能力高。通過研究磁動力真空調(diào)壓鑄造中影響金屬液充型能力的因素,如真空度和澆注系統(tǒng)等,得出了磁動力真空調(diào)壓鑄造法的最佳充型工藝參數(shù)。該技術(shù)尤其適合復(fù)雜薄壁鑄件的高品質(zhì)鑄造,具有廣闊的發(fā)展前景。

鋁錠鑄造工藝 產(chǎn)品質(zhì)量的好壞主要在這一步驟，而且整個鑄造工藝，也是以這一過程為主。鑄造過程 是一個由液態(tài)鋁冷卻、結(jié)晶成為固體鋁錠的物理過程。 1．連續(xù)澆鑄 連續(xù)澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方式。均使用連續(xù)鑄造機?；旌蠣t澆鑄是將 鋁液裝入混合爐后，由混合爐進行澆鑄，主要用于生產(chǎn)重熔用鋁錠和鑄造合金。外鑄是由抬 包直接向鑄造機澆鑄，主要是在鑄造設(shè)備不能滿足生產(chǎn)，或來料質(zhì)量太差不能直接入爐的情 況下使用。由于無外加熱源，所以要求抬包具有一定的溫度，一般夏季在690～740℃，冬 季在700～760℃，以保證鋁錠獲得較好的外觀。 混合爐澆鑄，首先要經(jīng)過配料，然后倒人混合爐中，攪拌均勻，再加入熔劑進行精煉。 澆鑄合金錠必須澄清30min以上，澄清后扒渣即可澆鑄。澆鑄時，混合爐的爐眼對準鑄造 機的第二、第三個鑄模，這樣可保證液流發(fā)生變化和換模時有一定的機動性。爐眼和鑄造機

利用華鑄cae/inte2cast10.0軟件對大型鋅基合金軸瓦鑄件的溫度場進行了凝固模擬,預(yù)測了縮孔、縮松傾向及出現(xiàn)位置,探討金屬型冷卻水流速、冷卻時間對凝固液相、溫度梯度分布及縮孔、縮松的影響,在此基礎(chǔ)上分析了實際鑄造過程中縮孔、縮松缺陷產(chǎn)生的原因;并根據(jù)模擬結(jié)果對鑄造工藝進行了優(yōu)化。結(jié)果表明,在內(nèi)腔采用水冷金屬型的同時在軸瓦底部放置冷鐵,從底部和內(nèi)表面兩個方向同時對熱節(jié)進行冷卻,可以達到消除軸瓦縮孔、縮松的目的。

對離心鑄造球鐵管縮溝試樣進行金相、光譜檢驗,對比分析認為,硅嚴重偏析是縮溝形成的主要原因,為減少或消除縮溝缺陷明確了努力方向。分析得出,鑄管"掉頭"缺陷與"縮溝"缺陷不是同一類缺陷,"掉頭"屬于裂紋缺陷。

分析了大型鋁合金圓環(huán)鑄件在采用可傾轉(zhuǎn)重力鑄造時產(chǎn)生缺陷的原因,提出了改進方案。試生產(chǎn)表明,選取水平分型的重力金屬型鑄造工藝為批量生產(chǎn)的工藝,可以消除氣孔、縮松(孔)等鑄造缺陷,生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。

近年來,我公司承接了幾個國外公司的疏浚管件生產(chǎn)任務(wù),作為過流部件要求質(zhì)量很高,鑄件材質(zhì)采用高鉻白口鑄鐵,鑄件表面必須沒有縮孔、氣孔、夾砂、裂紋等缺陷,熱處理后硬度大于58hrc,又因為此鑄件壁厚很薄,鑄造難度較高,因此,制定合理的鑄造工藝和選擇合適的化學成分是生產(chǎn)出質(zhì)量合格管件的關(guān)鍵。

大型雙法蘭銅瓦離心鑄造技術(shù)

我廠二軋分廠薄板車間的1.2米薄板軋機上一直使用鋁鐵青銅軸瓦,這種軸瓦制造復(fù)雜、成本高、原料供應(yīng)不足,因此常常影響生產(chǎn)。我們熱處理小組在裝箱滲硫的基礎(chǔ)上試制成電焊滲硫鋼瓦,使用效果較好,且成本低、強度高、壽命長。把bj3鋼澆鑄成的鋼瓦(或以前廢的鋼瓦)在車床上將工作面車至比

采用工程塑料軸套代替鑄銅軸套

介紹了鋁鐵青銅材料的特性以及瓷套法蘭鑄件的使用狀況和力學性能要求。在生產(chǎn)過程中應(yīng)用了離心鑄造工藝,通過分析生產(chǎn)中易產(chǎn)生的缺陷及防止措施的實施,制定了合理的高塑性鋁鐵青銅鑄件離心鑄造生產(chǎn)工藝,并通過生產(chǎn)過程的控制,達到了生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)合格瓷套法蘭零件的目的。