吉化煉油廠重油催化裝置外旋改造

對哈薩克斯坦某煉油廠重油催化裂化裝置安全閥選型進(jìn)行分析,系統(tǒng)地介紹了先導(dǎo)式安全閥、機(jī)械聯(lián)鎖式安全閥、快速切換式安全閥的形式及工作原理.先導(dǎo)式安全閥具有良好的密封性,被uop公司廣泛應(yīng)用于反再系統(tǒng),如主風(fēng)機(jī)出口、外取熱器流化風(fēng)入口、再生器流化風(fēng)環(huán)等;機(jī)械聯(lián)鎖式安全閥為根據(jù)哈薩克斯坦國家標(biāo)準(zhǔn)設(shè)置,對于易燃易爆及有毒有害的工藝介質(zhì)采用此種安全閥可提高安全性;快速切換式安全閥具有簡便快捷的特點(diǎn),主要應(yīng)用于水冷器循環(huán)水側(cè),防止循化水側(cè)發(fā)生熱脹或氣化超壓.

結(jié)合現(xiàn)有新型槽車進(jìn)出油品裝卸區(qū)的空間需求,對現(xiàn)有老舊爬車系統(tǒng)改造:對原有爬車車體、車輪結(jié)構(gòu)、推臂結(jié)構(gòu)進(jìn)行了結(jié)構(gòu)改進(jìn),解決了新型槽車空間受限的問題;對原有爬車運(yùn)行控制,運(yùn)用現(xiàn)代控制技術(shù),重新進(jìn)行了控制設(shè)計(jì),保證了爬車運(yùn)行的安全可靠性.

3.3　經(jīng)濟(jì)效益 裝置高負(fù)荷生產(chǎn)年可創(chuàng)效益:342.22萬元。 計(jì)算過程如下: (11-9.06)×8000×45%×98%×(2800-2 300)=342.22萬元/年 式中: 　11.0—高負(fù)荷時(shí)碳四每小時(shí)進(jìn)料量,t/h 　9.06—設(shè)計(jì)負(fù)荷時(shí)碳四每小時(shí)最大進(jìn)料量,t/h 　45%—原料中丁二烯質(zhì)量分?jǐn)?shù) 　98%—丁二烯抽提率 　2800—丁二烯1998年外購價(jià),元/t丁二烯 　2300—丁二烯1998年成本價(jià),元/t丁二烯 　8000—全年生產(chǎn)時(shí)間,h 4　存在問題 (1)脫重組份塔操作彈性小　在裝置達(dá)11 t/h負(fù)荷時(shí),脫重組份塔塔釜丁二烯不易控制,已 明顯發(fā)現(xiàn)t201b塔能力不足,而萃取精餾系統(tǒng)操 作彈性還較大,因此改造t201a/b還可進(jìn)一

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個(gè)關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過高,會對反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過大油氣線后會造成安全事故。為了創(chuàng)造裝置更大的經(jīng)濟(jì)效益,蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴(kuò)徑,增加其控制的靈活性,本文就此改造問題進(jìn)行分析。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個(gè)關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過高,會對反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過大油氣線后會造成安全事故。就蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴(kuò)徑,增加其控制的靈活性的改造問題進(jìn)行分析,以便創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益。

1概述根據(jù)“八·五”規(guī)劃,“八·五”期間煉油廠原油加工量為700萬t/a,而且全部為大慶原油。由于加工大慶油時(shí)減壓渣油收率較華北油要高,因此,將導(dǎo)致煉油廠渣油過剩。進(jìn)一步提高原油加工深度,是煉油廠面臨的一個(gè)重要課題,從煉油廠的實(shí)際情況來看,到“八·五”末期催化裂化裝置每年至少要加工40多萬t減

當(dāng)前作為精細(xì)化工產(chǎn)品的醫(yī)藥中間體是國 家今后重點(diǎn)發(fā)展項(xiàng)目,國內(nèi)外市場需求潛力巨 大。據(jù)國家醫(yī)藥管理局對國內(nèi)13個(gè)大中城市 180家大醫(yī)院進(jìn)行統(tǒng)計(jì),環(huán)丙沙星的銷售額名列 前100名。世界1998年醫(yī)藥市場環(huán)丙沙星年 銷售額高達(dá)15億美元。隨著我國人民生活水 平的提高,保健與治療越來越得到重視,尤其是 2000年以后全國范圍內(nèi)進(jìn)行醫(yī)療制度改革,對 于療效確切,用量小,毒副作用低的環(huán)丙沙星將 是人們抗菌消炎的首選藥物。預(yù)計(jì)今后幾年, 醫(yī)藥行業(yè)對環(huán)丙胺的需求量將迅速增加,另外 在除草劑、有機(jī)合成和飼料添加劑行業(yè)中,環(huán)丙 胺也有一定的市場。因此預(yù)計(jì)2002年我國環(huán) 丙胺潛在市場需求量將達(dá)700-800t,2005年將 達(dá)到1200t以上。目前國內(nèi)環(huán)丙胺無論是從質(zhì) 量上還是數(shù)量上,均不能滿足國內(nèi)市場現(xiàn)在及 未來發(fā)展需求,因此開發(fā)生產(chǎn)環(huán)丙胺市

通過對煉油廠氣體分流裝置改造前后各種數(shù)據(jù)和操作指標(biāo)的對比，說明氣體分流裝置利用催化裂化、延遲焦化等裝置回收低溫?zé)帷Ｊ且环N有效利用能源的措施，有節(jié)能降耗、提高效益的作用。

利用aspenplus11.1流程模擬軟件對茂石化煉油廠部分脫硫裝置及胺液再生能力進(jìn)行核算,充分挖掘現(xiàn)有裝置的富余量,從而在不增加脫硫設(shè)施的情況下,滿足新建100萬t/a焦化裝置瓦斯和液態(tài)烴脫硫要求,節(jié)省了新建一套脫硫設(shè)施的投資約220萬元。

針對催化裂化能量回收裝置高溫?zé)煔廨啓C(jī)(簡稱煙機(jī))出現(xiàn)的故障,采用中國石油大學(xué)(華東)開發(fā)的新型導(dǎo)葉式旋風(fēng)分離技術(shù),提出了新型高效低阻型立管多管式三旋的改造方案。三旋出口煙氣在線采樣催化劑濃度與粒度分析表明:改造后三旋入口煙氣中催化劑平均質(zhì)量濃度為362.8mg/m3(工況下濕基),主要是40μm以下的顆粒,其中10μm以下的顆粒占30%～50%,細(xì)顆粒含量較高;改造后三旋出口煙氣中催化劑平均質(zhì)量濃度為31.8mg/m3(工況下濕基);已完全沒有10μm以上的大顆粒,工況下三旋的總效率為91.2%。改造后煙機(jī)入口催化劑質(zhì)量濃度及粒度指標(biāo)遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于控制指標(biāo),三旋分離性能指標(biāo)完全達(dá)到煙機(jī)入口煙氣的凈化要求,保證了煙氣輪機(jī)長周期安全運(yùn)行。

煉油廠的煉油工藝流程介紹 1.延遲焦化工藝流程： 本裝置的原料為溫度90℃的減壓渣油，由罐區(qū)泵送入裝置原料油緩沖罐，然后由原 料泵輸送至柴油原料油換熱器，加熱到135℃左右進(jìn)入蠟油原料油換熱器，加熱至160℃ 左右進(jìn)入焦化爐對流段，加熱至305℃進(jìn)入焦化分餾塔脫過熱段，在此與來自焦炭塔頂?shù)?熱油氣接觸換熱。原料油與來自焦炭塔油氣中被凝的循環(huán)油一起流入塔底，在380～390℃ 溫度下，用輻射泵抽出打入焦化爐輻射段，快速升溫至495～500℃，經(jīng)四通閥進(jìn)入焦碳 塔底部。 循環(huán)油和減壓渣油中蠟油以上餾分在焦碳塔內(nèi)由于高溫和長時(shí)間停留而發(fā)生裂解、縮 合等一系列的焦化反應(yīng)，反應(yīng)的高溫油氣自塔頂流出進(jìn)入分餾塔下部與原料油直接換熱 后，冷凝出循環(huán)油餾份；其余大量油氣上升經(jīng)五層分餾洗滌板，在控制蠟油集油箱下蒸 發(fā)段溫度的條件下，上升進(jìn)入集油箱以上分餾段，進(jìn)行分餾。從下往上分餾出蠟油、

1 1、編制說明： 本方案為前郭煉油廠壓縮機(jī)廠房鋼結(jié)構(gòu)安裝而編制。前郭煉油廠壓縮機(jī)廠房鋼結(jié)構(gòu) 工程是該廠擴(kuò)建改造工程的重點(diǎn)工程。我單位主要負(fù)責(zé)1～15軸、a～d軸線部分鋼結(jié) 構(gòu)的安裝,包括柱子、梁等總量約為300噸。 2、編制依據(jù)： 2.1《壓縮機(jī)廠房鋼結(jié)構(gòu)施工圖紙》 2.2《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》gb50205-2001 2.3《鋼結(jié)構(gòu)節(jié)點(diǎn)通用圖》 2.4《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》jgj81—91 2.5《公司常用吊車性能表》 2.6《安全操作規(guī)程》 2.7現(xiàn)場的實(shí)際情況 3、工程概況： 壓縮機(jī)廠房位于前郭煉油廠院內(nèi),廠房長84米，跨度18米，最高點(diǎn)位于標(biāo)高16 米處。我單位主要負(fù)責(zé)1～15軸、a～d軸線全部鋼結(jié)構(gòu)的安裝施工,此鋼結(jié)構(gòu)共有柱子 34根，主梁15根，全部鋼結(jié)構(gòu)總量約為300噸。 4.施工及技術(shù)準(zhǔn)備： 4.1施工準(zhǔn)備

綜上所述,經(jīng)過4個(gè)多月的工業(yè)應(yīng)用,各項(xiàng)監(jiān)測結(jié) 果證明,ht01油溶性緩蝕劑對塔頂設(shè)備有較好的 緩蝕效果,且能很好地抑制露點(diǎn)下的點(diǎn)蝕。 3　工業(yè)應(yīng)用 在ht01油溶性緩蝕劑工業(yè)應(yīng)用的基礎(chǔ)上, 武漢石油化工廠兩套常減壓裝置塔頂揮發(fā)系統(tǒng)先 后投用緩蝕劑ht01,注入量5～8μg/g。ⅰ套常 減壓蒸餾裝置應(yīng)用情況見表7。1998年,ⅱ套常 減壓裝置常壓塔頂鐵離子含量全年平均為1.01 mg/l。 表7?、√壮p壓裝置塔頂冷凝水鐵離子含量　mg/l 初餾塔頂常壓塔頂減壓塔頂 1.851.241.61 0.960.970.64 0.710.990.63 0.550.630.55 0.871.440.54 1.761.061.37 1.390.951.10 　　從表7常規(guī)設(shè)備

襯里施工是煉廠催化裝置安裝工程的關(guān)鍵環(huán)節(jié),直接影響催化裝置反應(yīng)器再生器系統(tǒng)將來的安全運(yùn)行和正常生產(chǎn)。本工藝是根據(jù)設(shè)計(jì)及實(shí)際生產(chǎn)情況制定,并實(shí)際應(yīng)用于乍得恩賈梅納煉油廠催化裝置的襯里施工。詳細(xì)描述襯里施工工藝的流程與做法,探討了目前襯里施工的主流技術(shù)。

揚(yáng)子石化煉油廠尤里卡裝置因設(shè)計(jì)的原料性質(zhì)和實(shí)際有較大差異,運(yùn)行初期頻繁停車。因工藝原因,改造工作也十分艱難。對尤里卡裝置投產(chǎn)以來摸索出的工藝、設(shè)備等方面的一系列技術(shù)改造措施進(jìn)行了小結(jié)。

中國石化青島石油化工公司采用多產(chǎn)異構(gòu)烷烴-清潔汽油增產(chǎn)丙烯工藝(mip-cgp),對1.0mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行技術(shù)改造。通過對提升管反應(yīng)器的改造,增加第二反應(yīng)區(qū),同時(shí)采用專用cgp催化劑,控制裂化深度,實(shí)現(xiàn)降烯烴并兼顧增產(chǎn)液化氣和丙烯的效果。結(jié)果表明,改造后液化氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)提高了4.36個(gè)百分點(diǎn),干氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了約1個(gè)百分點(diǎn),總液收率提高了0.86個(gè)百分點(diǎn);改造后汽油含硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了0.012個(gè)百分點(diǎn),烯烴體積分?jǐn)?shù)下降了14.3個(gè)百分點(diǎn),誘導(dǎo)期延長了587min,但柴油質(zhì)量變差。經(jīng)估算,改造后比改造前可增加效益12708萬元/a。

為了提高反應(yīng)劑油比,增強(qiáng)重油裂解能力,提高裝置處理量,長慶石化分公司決定對原1.4mt/a重油催化裂化裝置提升管反應(yīng)器及待生循環(huán)線路進(jìn)行改造。此次改造的核心技術(shù)是為實(shí)現(xiàn)"低溫接觸、大劑油比"而采用的高效催化技術(shù),該技術(shù)把部分待生催化劑返回至提升管底部,與再生催化劑混合,從而降低與原料接觸前的混合催化劑的溫度,大幅度提高反應(yīng)劑油比。該技術(shù)在提升管底部設(shè)置催化劑混合器,使催化劑在與原料油接觸之前形成理想的環(huán)狀流。通過此次改造,提高了反應(yīng)劑油比,增強(qiáng)了重油裂解能力,提高了裝置處理量,產(chǎn)品分布明顯改善。裝置加工量由改造前的125t/h提高到170t/h;輕油收率明顯提高,由改造前的60%左右提高到65%左右,尤其是汽油收率,由39%提高至45%;同時(shí)干氣、焦炭及損失明顯減少,由19%左右下降至14%左右;從產(chǎn)品質(zhì)量來看,汽油烯烴含量由40%下降至35%左右,辛烷值下降約2個(gè)單位,對柴油、液化氣質(zhì)量基本沒有影響。

常減壓裝置是煉油廠耗能最大的裝置之一,占煉油總耗能的30%左右,所以探討煉油廠常減壓裝置節(jié)能新措施有助于降低煉油廠的能源消耗,具有非常重要的意義。本文主要探討了加強(qiáng)煉油廠常減壓裝置節(jié)能的新措施。

催化裝置是大中型煉油廠重要的生產(chǎn)裝置和效益的支柱。其操作條件苛刻,技術(shù)要求高,特別是再生器,內(nèi)部操作溫度在700℃以上,而且內(nèi)壁襯里長期受流化催化劑的磨蝕,這種磨蝕的結(jié)果不是襯里均勻減薄,而是局部的各種形態(tài)的損壞。本文主要探討煉廠重油催化裝置襯里施工工藝。

本文對減壓系統(tǒng)產(chǎn)品不合格的原因進(jìn)行了分析，并提出該系統(tǒng)尤其是關(guān)鍵設(shè)備－減壓塔的技術(shù)改造方案，實(shí)施后取得了很好的效果。

本文介紹了南充煉油廠酮苯裝置結(jié)晶、過濾、溶劑回收等系統(tǒng)的工藝流程及改造情況，裝置經(jīng)過改造后處理能力從４．５ｘ１０４ｔ／ａ增加到６．５ｘ１０４ｔ／ａ。

中海石油中捷石化有限公司利用0.8mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行擴(kuò)能改造之際,對熱工系統(tǒng)進(jìn)行升級優(yōu)化。通過采用內(nèi)、外取熱以及新型余熱鍋爐等技術(shù),滿足了裝置擴(kuò)能改造后裝置熱工系統(tǒng)負(fù)荷的提高,為裝置提高處理量奠定基礎(chǔ)。