吉化煉油廠重油催化裝置外旋改造

對(duì)哈薩克斯坦某煉油廠重油催化裂化裝置安全閥選型進(jìn)行分析,系統(tǒng)地介紹了先導(dǎo)式安全閥、機(jī)械聯(lián)鎖式安全閥、快速切換式安全閥的形式及工作原理.先導(dǎo)式安全閥具有良好的密封性,被uop公司廣泛應(yīng)用于反再系統(tǒng),如主風(fēng)機(jī)出口、外取熱器流化風(fēng)入口、再生器流化風(fēng)環(huán)等;機(jī)械聯(lián)鎖式安全閥為根據(jù)哈薩克斯坦國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)設(shè)置,對(duì)于易燃易爆及有毒有害的工藝介質(zhì)采用此種安全閥可提高安全性;快速切換式安全閥具有簡(jiǎn)便快捷的特點(diǎn),主要應(yīng)用于水冷器循環(huán)水側(cè),防止循化水側(cè)發(fā)生熱脹或氣化超壓.

結(jié)合現(xiàn)有新型槽車進(jìn)出油品裝卸區(qū)的空間需求,對(duì)現(xiàn)有老舊爬車系統(tǒng)改造:對(duì)原有爬車車體、車輪結(jié)構(gòu)、推臂結(jié)構(gòu)進(jìn)行了結(jié)構(gòu)改進(jìn),解決了新型槽車空間受限的問題;對(duì)原有爬車運(yùn)行控制,運(yùn)用現(xiàn)代控制技術(shù),重新進(jìn)行了控制設(shè)計(jì),保證了爬車運(yùn)行的安全可靠性.

3.3　經(jīng)濟(jì)效益 裝置高負(fù)荷生產(chǎn)年可創(chuàng)效益:342.22萬(wàn)元。 計(jì)算過(guò)程如下: (11-9.06)×8000×45%×98%×(2800-2 300)=342.22萬(wàn)元/年 式中: 　11.0—高負(fù)荷時(shí)碳四每小時(shí)進(jìn)料量,t/h 　9.06—設(shè)計(jì)負(fù)荷時(shí)碳四每小時(shí)最大進(jìn)料量,t/h 　45%—原料中丁二烯質(zhì)量分?jǐn)?shù) 　98%—丁二烯抽提率 　2800—丁二烯1998年外購(gòu)價(jià),元/t丁二烯 　2300—丁二烯1998年成本價(jià),元/t丁二烯 　8000—全年生產(chǎn)時(shí)間,h 4　存在問題 (1)脫重組份塔操作彈性小　在裝置達(dá)11 t/h負(fù)荷時(shí),脫重組份塔塔釜丁二烯不易控制,已 明顯發(fā)現(xiàn)t201b塔能力不足,而萃取精餾系統(tǒng)操 作彈性還較大,因此改造t201a/b還可進(jìn)一

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個(gè)關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過(guò)高,會(huì)對(duì)反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過(guò)大油氣線后會(huì)造成安全事故。為了創(chuàng)造裝置更大的經(jīng)濟(jì)效益,蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對(duì)油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴(kuò)徑,增加其控制的靈活性,本文就此改造問題進(jìn)行分析。

油漿正常外甩是控制分餾塔底液位的一個(gè)關(guān)鍵參數(shù),也直接影響到裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn),塔底液位過(guò)高,會(huì)對(duì)反再系統(tǒng)壓力產(chǎn)生影響,淹過(guò)大油氣線后會(huì)造成安全事故。就蘭州石化公司重油催化裂化裝置需對(duì)油漿正常的外甩控制閥及相應(yīng)管線擴(kuò)徑,增加其控制的靈活性的改造問題進(jìn)行分析,以便創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益。

1概述根據(jù)“八·五”規(guī)劃,“八·五”期間煉油廠原油加工量為700萬(wàn)t/a,而且全部為大慶原油。由于加工大慶油時(shí)減壓渣油收率較華北油要高,因此,將導(dǎo)致煉油廠渣油過(guò)剩。進(jìn)一步提高原油加工深度,是煉油廠面臨的一個(gè)重要課題,從煉油廠的實(shí)際情況來(lái)看,到“八·五”末期催化裂化裝置每年至少要加工40多萬(wàn)t減

當(dāng)前作為精細(xì)化工產(chǎn)品的醫(yī)藥中間體是國(guó) 家今后重點(diǎn)發(fā)展項(xiàng)目,國(guó)內(nèi)外市場(chǎng)需求潛力巨 大。據(jù)國(guó)家醫(yī)藥管理局對(duì)國(guó)內(nèi)13個(gè)大中城市 180家大醫(yī)院進(jìn)行統(tǒng)計(jì),環(huán)丙沙星的銷售額名列 前100名。世界1998年醫(yī)藥市場(chǎng)環(huán)丙沙星年 銷售額高達(dá)15億美元。隨著我國(guó)人民生活水 平的提高,保健與治療越來(lái)越得到重視,尤其是 2000年以后全國(guó)范圍內(nèi)進(jìn)行醫(yī)療制度改革,對(duì) 于療效確切,用量小,毒副作用低的環(huán)丙沙星將 是人們抗菌消炎的首選藥物。預(yù)計(jì)今后幾年, 醫(yī)藥行業(yè)對(duì)環(huán)丙胺的需求量將迅速增加,另外 在除草劑、有機(jī)合成和飼料添加劑行業(yè)中,環(huán)丙 胺也有一定的市場(chǎng)。因此預(yù)計(jì)2002年我國(guó)環(huán) 丙胺潛在市場(chǎng)需求量將達(dá)700-800t,2005年將 達(dá)到1200t以上。目前國(guó)內(nèi)環(huán)丙胺無(wú)論是從質(zhì) 量上還是數(shù)量上,均不能滿足國(guó)內(nèi)市場(chǎng)現(xiàn)在及 未來(lái)發(fā)展需求,因此開發(fā)生產(chǎn)環(huán)丙胺市

通過(guò)對(duì)煉油廠氣體分流裝置改造前后各種數(shù)據(jù)和操作指標(biāo)的對(duì)比，說(shuō)明氣體分流裝置利用催化裂化、延遲焦化等裝置回收低溫?zé)?。是一種有效利用能源的措施，有節(jié)能降耗、提高效益的作用。

利用aspenplus11.1流程模擬軟件對(duì)茂石化煉油廠部分脫硫裝置及胺液再生能力進(jìn)行核算,充分挖掘現(xiàn)有裝置的富余量,從而在不增加脫硫設(shè)施的情況下,滿足新建100萬(wàn)t/a焦化裝置瓦斯和液態(tài)烴脫硫要求,節(jié)省了新建一套脫硫設(shè)施的投資約220萬(wàn)元。

針對(duì)催化裂化能量回收裝置高溫?zé)煔廨啓C(jī)(簡(jiǎn)稱煙機(jī))出現(xiàn)的故障,采用中國(guó)石油大學(xué)(華東)開發(fā)的新型導(dǎo)葉式旋風(fēng)分離技術(shù),提出了新型高效低阻型立管多管式三旋的改造方案。三旋出口煙氣在線采樣催化劑濃度與粒度分析表明:改造后三旋入口煙氣中催化劑平均質(zhì)量濃度為362.8mg/m3(工況下濕基),主要是40μm以下的顆粒,其中10μm以下的顆粒占30%～50%,細(xì)顆粒含量較高;改造后三旋出口煙氣中催化劑平均質(zhì)量濃度為31.8mg/m3(工況下濕基);已完全沒有10μm以上的大顆粒,工況下三旋的總效率為91.2%。改造后煙機(jī)入口催化劑質(zhì)量濃度及粒度指標(biāo)遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于控制指標(biāo),三旋分離性能指標(biāo)完全達(dá)到煙機(jī)入口煙氣的凈化要求,保證了煙氣輪機(jī)長(zhǎng)周期安全運(yùn)行。

煉油廠的煉油工藝流程介紹 1.延遲焦化工藝流程： 本裝置的原料為溫度90℃的減壓渣油，由罐區(qū)泵送入裝置原料油緩沖罐，然后由原 料泵輸送至柴油原料油換熱器，加熱到135℃左右進(jìn)入蠟油原料油換熱器，加熱至160℃ 左右進(jìn)入焦化爐對(duì)流段，加熱至305℃進(jìn)入焦化分餾塔脫過(guò)熱段，在此與來(lái)自焦炭塔頂?shù)?熱油氣接觸換熱。原料油與來(lái)自焦炭塔油氣中被凝的循環(huán)油一起流入塔底，在380～390℃ 溫度下，用輻射泵抽出打入焦化爐輻射段，快速升溫至495～500℃，經(jīng)四通閥進(jìn)入焦碳 塔底部。 循環(huán)油和減壓渣油中蠟油以上餾分在焦碳塔內(nèi)由于高溫和長(zhǎng)時(shí)間停留而發(fā)生裂解、縮 合等一系列的焦化反應(yīng)，反應(yīng)的高溫油氣自塔頂流出進(jìn)入分餾塔下部與原料油直接換熱 后，冷凝出循環(huán)油餾份；其余大量油氣上升經(jīng)五層分餾洗滌板，在控制蠟油集油箱下蒸 發(fā)段溫度的條件下，上升進(jìn)入集油箱以上分餾段，進(jìn)行分餾。從下往上分餾出蠟油、

1 1、編制說(shuō)明： 本方案為前郭煉油廠壓縮機(jī)廠房鋼結(jié)構(gòu)安裝而編制。前郭煉油廠壓縮機(jī)廠房鋼結(jié)構(gòu) 工程是該廠擴(kuò)建改造工程的重點(diǎn)工程。我單位主要負(fù)責(zé)1～15軸、a～d軸線部分鋼結(jié) 構(gòu)的安裝,包括柱子、梁等總量約為300噸。 2、編制依據(jù)： 2.1《壓縮機(jī)廠房鋼結(jié)構(gòu)施工圖紙》 2.2《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》gb50205-2001 2.3《鋼結(jié)構(gòu)節(jié)點(diǎn)通用圖》 2.4《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》jgj81—91 2.5《公司常用吊車性能表》 2.6《安全操作規(guī)程》 2.7現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況 3、工程概況： 壓縮機(jī)廠房位于前郭煉油廠院內(nèi),廠房長(zhǎng)84米，跨度18米，最高點(diǎn)位于標(biāo)高16 米處。我單位主要負(fù)責(zé)1～15軸、a～d軸線全部鋼結(jié)構(gòu)的安裝施工,此鋼結(jié)構(gòu)共有柱子 34根，主梁15根，全部鋼結(jié)構(gòu)總量約為300噸。 4.施工及技術(shù)準(zhǔn)備： 4.1施工準(zhǔn)備

綜上所述,經(jīng)過(guò)4個(gè)多月的工業(yè)應(yīng)用,各項(xiàng)監(jiān)測(cè)結(jié) 果證明,ht01油溶性緩蝕劑對(duì)塔頂設(shè)備有較好的 緩蝕效果,且能很好地抑制露點(diǎn)下的點(diǎn)蝕。 3　工業(yè)應(yīng)用 在ht01油溶性緩蝕劑工業(yè)應(yīng)用的基礎(chǔ)上, 武漢石油化工廠兩套常減壓裝置塔頂揮發(fā)系統(tǒng)先 后投用緩蝕劑ht01,注入量5～8μg/g。ⅰ套常 減壓蒸餾裝置應(yīng)用情況見表7。1998年,ⅱ套常 減壓裝置常壓塔頂鐵離子含量全年平均為1.01 mg/l。 表7?、√壮p壓裝置塔頂冷凝水鐵離子含量　mg/l 初餾塔頂常壓塔頂減壓塔頂 1.851.241.61 0.960.970.64 0.710.990.63 0.550.630.55 0.871.440.54 1.761.061.37 1.390.951.10 　　從表7常規(guī)設(shè)備

襯里施工是煉廠催化裝置安裝工程的關(guān)鍵環(huán)節(jié),直接影響催化裝置反應(yīng)器再生器系統(tǒng)將來(lái)的安全運(yùn)行和正常生產(chǎn)。本工藝是根據(jù)設(shè)計(jì)及實(shí)際生產(chǎn)情況制定,并實(shí)際應(yīng)用于乍得恩賈梅納煉油廠催化裝置的襯里施工。詳細(xì)描述襯里施工工藝的流程與做法,探討了目前襯里施工的主流技術(shù)。

揚(yáng)子石化煉油廠尤里卡裝置因設(shè)計(jì)的原料性質(zhì)和實(shí)際有較大差異,運(yùn)行初期頻繁停車。因工藝原因,改造工作也十分艱難。對(duì)尤里卡裝置投產(chǎn)以來(lái)摸索出的工藝、設(shè)備等方面的一系列技術(shù)改造措施進(jìn)行了小結(jié)。

中國(guó)石化青島石油化工公司采用多產(chǎn)異構(gòu)烷烴-清潔汽油增產(chǎn)丙烯工藝(mip-cgp),對(duì)1.0mt/a重油催化裂化裝置進(jìn)行技術(shù)改造。通過(guò)對(duì)提升管反應(yīng)器的改造,增加第二反應(yīng)區(qū),同時(shí)采用專用cgp催化劑,控制裂化深度,實(shí)現(xiàn)降烯烴并兼顧增產(chǎn)液化氣和丙烯的效果。結(jié)果表明,改造后液化氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)提高了4.36個(gè)百分點(diǎn),干氣質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了約1個(gè)百分點(diǎn),總液收率提高了0.86個(gè)百分點(diǎn);改造后汽油含硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)下降了0.012個(gè)百分點(diǎn),烯烴體積分?jǐn)?shù)下降了14.3個(gè)百分點(diǎn),誘導(dǎo)期延長(zhǎng)了587min,但柴油質(zhì)量變差。經(jīng)估算,改造后比改造前可增加效益12708萬(wàn)元/a。

為了提高反應(yīng)劑油比,增強(qiáng)重油裂解能力,提高裝置處理量,長(zhǎng)慶石化分公司決定對(duì)原1.4mt/a重油催化裂化裝置提升管反應(yīng)器及待生循環(huán)線路進(jìn)行改造。此次改造的核心技術(shù)是為實(shí)現(xiàn)"低溫接觸、大劑油比"而采用的高效催化技術(shù),該技術(shù)把部分待生催化劑返回至提升管底部,與再生催化劑混合,從而降低與原料接觸前的混合催化劑的溫度,大幅度提高反應(yīng)劑油比。該技術(shù)在提升管底部設(shè)置催化劑混合器,使催化劑在與原料油接觸之前形成理想的環(huán)狀流。通過(guò)此次改造,提高了反應(yīng)劑油比,增強(qiáng)了重油裂解能力,提高了裝置處理量,產(chǎn)品分布明顯改善。裝置加工量由改造前的125t/h提高到170t/h;輕油收率明顯提高,由改造前的60%左右提高到65%左右,尤其是汽油收率,由39%提高至45%;同時(shí)干氣、焦炭及損失明顯減少,由19%左右下降至14%左右;從產(chǎn)品質(zhì)量來(lái)看,汽油烯烴含量由40%下降至35%左右,辛烷值下降約2個(gè)單位,對(duì)柴油、液化氣質(zhì)量基本沒有影響。

常減壓裝置是煉油廠耗能最大的裝置之一,占煉油總耗能的30%左右,所以探討煉油廠常減壓裝置節(jié)能新措施有助于降低煉油廠的能源消耗,具有非常重要的意義。本文主要探討了加強(qiáng)煉油廠常減壓裝置節(jié)能的新措施。

催化裝置是大中型煉油廠重要的生產(chǎn)裝置和效益的支柱。其操作條件苛刻,技術(shù)要求高,特別是再生器,內(nèi)部操作溫度在700℃以上,而且內(nèi)壁襯里長(zhǎng)期受流化催化劑的磨蝕,這種磨蝕的結(jié)果不是襯里均勻減薄,而是局部的各種形態(tài)的損壞。本文主要探討煉廠重油催化裝置襯里施工工藝。

本文對(duì)減壓系統(tǒng)產(chǎn)品不合格的原因進(jìn)行了分析，并提出該系統(tǒng)尤其是關(guān)鍵設(shè)備－減壓塔的技術(shù)改造方案，實(shí)施后取得了很好的效果。

本文介紹了南充煉油廠酮苯裝置結(jié)晶、過(guò)濾、溶劑回收等系統(tǒng)的工藝流程及改造情況，裝置經(jīng)過(guò)改造后處理能力從４．５ｘ１０４ｔ／ａ增加到６．５ｘ１０４ｔ／ａ。

110kv永坪變的35kv側(cè)外供線路多次遭受雷擊,導(dǎo)致線路發(fā)生接地或短路故障,造成永坪煉油廠多次停電或晃電事故。針對(duì)?；坞娛鹿?首先對(duì)2003—2012年以來(lái)全廠發(fā)生的?；坞娛鹿蔬M(jìn)行統(tǒng)計(jì),10年內(nèi)共發(fā)生停電晃電:29次(其中受電網(wǎng)停電影響4次,占總次數(shù)的13.8%。受雷擊影響?；坞?5次,占總次數(shù)的86.2%)。通過(guò)故障錄波及分析得出:造成?；坞姷闹饕蚴峭夤┚€路遭受雷擊。為解決這一問題,提出了3種解決方案,通過(guò)方案分析比較,采用將永坪變的外供線路負(fù)荷甩開,增加1臺(tái)主變帶外供負(fù)荷,將現(xiàn)有2臺(tái)主變作為我廠專用變方案。方案實(shí)施后,供電系統(tǒng)運(yùn)行效果良好。經(jīng)統(tǒng)計(jì),從2013年12月20日—2014年12月31日,采坪區(qū)周邊遭受12次雷擊,煉油廠停電晃電事故降為0次。